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Verfahren zur Herstellung von Copolymerisatdispersionen
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Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von wässrigen
Copolymerisat-Dispersionen durch Emulsions-copolymerisation von Acrylestern und
Zugeben von weiteren Emulgiermittel nach Abschluß der Polymerisation sowie die Verwendung
der nach diesem Verfahren erhaltenen Copolymerisat-Dispersionen zum Verfestigen
flächiger Phasergebilde.
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Die Copolymerisation von Acrylsäure- und Methacrylsäureestern 2 bis
8 C-Atome enthaltende Alkanole mit anderen Monomeren wie Styrol, Vinylacetat, Butadien,
Acrylnitril, Hydroxyalkyl-acrylaten, Acrylsäure, Methacrylamid, N-Methylolacryl-
und Methacrylamid, N-Alkoxymethylamiden der Acryl- und/oder Methacrylsäure sowie
mit Glycidylestern der Acryl- und/oder Methacrylsäure ist schon lange bekannt. Man
verwendet dabei anionische und/oder nichtionische Emulgatoren wie Alkalisalze von
Alkylsulfaten, wie Natrium-laurylsulfat, Seifen, wie Natriumstearat, Kaliumstearat
und/oder Ammoniumoleat, Alkoxylierungsprodukte von Alkylphenolen, Fettalkoholen,
Fettsäuren und/oder Fettsäureamiden sowie Sulfurierungsprodukte alkoxylierter Alkylphenole
und deren Alkali-und/oder Ammoniumsalze. Praktisch setzt man dabei meist etwa 2
Gewichtsprozent, bezogen auf die Monomeren, der Emulgatoren ein.
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Die erhaltenen Copolymerisat-Dispersionen zeigen im allgemeinen gute
Lagerstabilität, Gefrierstabilität und hinreichende Elektrolyt-Verträglichkeit,
doch koagulieren sie rasch beim Zusatz von kationischen, wasserlöslichen Aminoplastharzen,
z.B. von wasserlöslichen, kationischen Harnstof£-Formaldehyd-Harzen. Bei ihrer Verwendung
zum Verfestigen von Fasergebilden, z.B. von Faservliesen aus natürlichen und/oder
synthetischen Fasern oder Glasfasern, können sie daher im allgemeinen nur mit anionischen
oder praktisch neutralen wasserlöslichen Harzen, z.B. anionischen Melamin-Formaldehyd-Harzen
gemischt eingesetzt werden. In manchen Fällen, insbesondere beim Verfestigen von
flächigen Glasfasergebilden, wie
Glasfaservliesen oder Glasfasergeweben,
erhält man jedoch eine wesentlich bessere Haftung der Polymerisate, wenn man diese
zusammen mit kationischen Harzen einsetzt. Man hat daher in diesem Fall in der Praxis
kationische, wäßrige Polymerisat-Dispersionen zusammen mit den kationischen, wasserlöslichen
Harzen zum Verfestigen von Glasfasergebilden eingesetzt. Kationische Dispersionen
sind jedoch verhältnismäßig teuer und bei ihrer Verwendung zum Verfestigen von flächigen
Fasergebilden, wie besonders Glasfaservliesen, tritt im allgemeinen starke Vergilbung,
unangenehmer Geruch und starke Versprödung auf.
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Es wurde nun gefunden, daß man Copolymerisat-Dispersionen durch Copolymerisation
von Acrylsäureestern mit anderen olefinisch ungesättigten Monomeren in wäßriger
Emulsion in Gegenwart eines anionischen Emulgators und Zusatz eines Emulgators nach
Abschluß der Polymerisation vorteilhaft herstellen kann, indem man ein Gemisch aus
a) 40 bis 80 Gewichtsprozent Estern der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 2 bis
8 C-Atome enthaltenden Alkanolen deren Gewichtsanteil in Abwesenheit von Vinylacetat
bis zu 20 % durch Butadien ersetzt sein kann, b) 19 bis 59 Gewichtsprozent Methylmethacrylat
und/oder Styrol oder Vinylacetat, c) 0,5 bis 10 Gewichtsprozent Hydroxyalkylestern
oC,ß-monoolefinisch ungesättigter, 3 bis 5 C-Atome enthaltender Monocarbonsäuren,
d) 0,5 bis 4 Gewichtsprozent Amide oC,R-monoolefinisch ungesättigter, 3 bis 5 C-Atome
enthaltender Monocarbonsäuren, e) 0 bis 20 Gewichtsprozent Acrylnitril,
f)
0 bis 10 Gewichtsprozent N-Hydroxymethylamide und/oder n-Alkoxymethylamide oC,ß-monoolefinisch
ungesättigter, 3 bis 5 C-Atome enthaltender Monocarbonsäuren, g) 0 bis 5 Gewichtsprozent
Glycidylester CC,R-monoolefinisch ungesättigter 3 bis 5 C-Atome enthaltender Monocarbonsäuren
und h) 0 bis 0,5 Gewichtsprozent 3 bis 5 C-Atome enthaltende Cc,ß-monoolefinisch
ungesättigte Mono- und/oder Dicarbonsäuren in Gegenwart von 0,5 bis 1 Gewichtsprozent
Natrium- und/oder Ammoniumsalzen sulfierter Athylenoxydaddukte des Isooctylphenols
und/oder von 12 bis 14 C-Atome enthaltenden Alkanolen, die 15 bis 40 Athylenoxydreste
enthalten, polymerisiert und der erhaltenen Copolymerisat-Dispersion nach Abschluß
der Polymerisation 1 bis 4 Gewichtsprozent eines Natrium- und/oder Airmoniumsalzes
eines sulfierten Athylenoxydadduktes von Talgfettalkohol mit 60 bis 100 Äthylenoxydresten
zusetzt, wobei die Angaben in Gewichtsprozent auf die Gesamtmenge der.Monomeren
bezogen sind.
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Bei dem neuen Verfahren erhält man wäßrige Polymerisat-Dispersionen
von ausgezeichneter Stabilität die auch im Gemisch mit wasserlöslichen, kationischen
Harzen, z.B. Xarnstoff-Formaldehyd-Harzen zum Verfestigen faseriger Flächengebilde,
insbesondere aus Glasfasern, verwendet werden können.
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Für die Herstellung der Emulsions-Copolymerisat-Dispersionen werden
vorzugsweise Acryl- und/oder Methacrylsäureester (a) 2 bis 4 C-Atome enthaltender
Alkanole eingesetzt. Von besonderem Interesse sind Äthylacrylat, n-Butylacrylat
und -methacrylat, Isobutylacrylat- und -methacrylat sowie ferner Propylacrylat,
Isopropyl-methacrylat, 2-Äthylhexylacrylat und -methacrylat. Soweit die Copolymerisate
kein Vinylacetat einpolymerisiert enthalten sollen,
kann im Monomerengemisch
ein Teil der (Meth)Acrylester durch Butadien ersetzt sein, doch soll der Anteil
an Butadien in dem Gemisch von 2 bis 8 C-Atome im Alkoholrest enthaltenden (Meth)Acrylestern
und Butadien nicht mehr als 20 Gewichtsprozent, bezogen auf dieses Gemisch, betragen.
Der Anteil der Hydroxyalkylester (c) im Monomeren-Gemisch soll vorzugsweise 2 bis
6 Gewichtsprozent, bezogen auf die gesamten Monomeren, betragen und die Ester sollen
vorzugsweise 2 bis 4 C-Atome in den Hydroxyalkylresten enthalten; bevorzugte Hydroxyalkylester
sind ß-Hydroxyäthylacrylat und -methacrylat, ß-Hydroxypropylacrylat und -methacrylat
sowie Butandiol-1,4-monoacrylat und -methacrylat.
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Als Monomere (d) enthalten die Copolymerisate vorzugsweise Acryl-und/oder
Methacrylamid einpolymerisiert, in Frage kommt ferner Crotonsäureamid. Als Monomere
(f) werden N-Methylolacrylamid und -methylacrylamid vorgezogen; in Frage kommt ferner
N-Methylolcrotonsäureamid. Geeignete Glynidylester (g) sind z.B.
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Glycidylacrylat und -methacrylat. Der Anteil an OC,ß-monoolefinisch
ungesättigten Mono- und/oder Dicarbonsäure(n)n, die 3 bis 5 C-Atome enthalten sollen,
im Monomerengemisch soll 0,5 Gewichtsprozent, bezogen auf die Monomeren,nicht überschreiten
und als derartige Monomere kommen außer Acrylsäure, Methacrylsäure und Maleinsäure
noch Fumarsäure, Itaconsäure und Crotonsäure sowie ferner Halbester der genannten
Dicarbonsäuren z.B. mit 1 bis 4 C-Atome enthaltenden Alkanolen in Betracht.
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Bei der Durchführung der Emulsions-Copolymerisation ist die Menge
und Art des verwendeten anionischen Emulgators kritisch, da man bei der Verwendung
anderer anionischer Emulgatoren oder bei einer Abweichung von mehr als 10 % von
den angegebenen Mengen nur Produkte mit stark verminderter Verträglichkeit gegenüber
wasserlöslichen kationischen Harzen erhält. Die eingesetzten Äthoxylierungsprodukte
der C-12 bis C-14-Alkanolen und des Isooctylphenols enthalten vorzugsweise 20 bis
30 Äthylenoxidreste und sie sind in üblicher Weise sulfuriert. Im übrigen kann die
Emulsions-Polymerisation unter den üblichen Bedingungen und unter Verwendung der
üblichen Polymerisationskatalysatoren,
deren Menge meist zwischen
0,5 und 3, insbesondere zwischen 1 und 2 Gewichtsprozent, bezogen auf die Monomeren,
liegt, durchgeführt werden. Man arbeitet im allgemeinen bei Temperaturen zwischen
Raumtemperatur und 950C, insbesondere bei 60 bis 850C und der Anteil an Monomeren
bezogen auf das Reaktionsgemisch beträgt meist 40 bis 60 Gewichtsprozent. Bei der
praktischen Durchführung arbeitet man vorzugsweise nach dem sogenannten Emulsions-Zulaufverfahren,
bei dem in eine Vorlage, die Wasser, Polymerisationskatalysator und einen Teil des
Emulgators enthalten kann, eine Emulsion der Monomeren in einer wäßrigen Lösung
des restlichen Emulgators nach Maßgabe der Polymerisation zugeführt wird; hierbei
kann auch der Polymerisationskatalysator als wäßrige Lösung aus einem zweiten Zulaufgefäß
gleichzeitig mit der Monomerenemulsion zu der wäßrigen Vorlage, die dann nur einen
Teil des Polymerisationskatalysators enthält, zugefahren werden.
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Nach Abschluß der Polymerisation, insbesondere nach dem Abkühlen auf
Raumtemperatur, werden der erhaltenen Polymer-Dispersion 1 bis 4, vorzugsweise 1,5
bis 2,5 Gewichtsprozent, bezogen auf die eingesetzten Monomeren, eines Natrium-
und/oder Ammoniumsalzes eines sulfierten Athylenoxidadduktes von Talgfettalkohol
mit 60 bis 100, vorzugsweise mit 80 bis 90 Äthylenoxidresten zugesetzt.
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Verwendet man für dieses "Nachseifen" andere Emulgiermittel, beispielsweise
Natriumlaurylsulfat oder Natriumstearat oder ein oxäthyliertes Alkylphenol, wie
es bei der Polymerisation eingesetzt werden kann., so erhält man Produkte, die mit
kationischen, wasserlöslichen Harzen wesentlich schlechter verträglich sind, als
die erfindungsgemäß hergestellten Polymer-Dispersionen.
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Die nach dem neuen Verfahren hergestellten Copolymerisat-Dispersonen
können mit Vorteil insbesondere im Gemisch mit wäßrigen kationischen Harzen, z.B.
Aminoplasten von der Art der wasserlöslichen Harnstoff-Formaldehydharze oder der
wasserlöslichen, kationischen Melamin-Formaldehydharze, zum Verfestigen von flächigen
Fasergebilden, z.B. von Faservliesen oder Geweben aus natürlichen und synthetischen
Fasern sowie insbesondere aus
Glasfasern verwendet werden. Ferner
sind sie, gegebenenfalls in Gemisch mit derartigen wasserlöslichen kationischen
Harzen, zur Herstellung von Klebebeschichtungen geeignet. Bei der Verarbeitung im
Gemisch mit Aminoplasten freiwerdenden Formaldehyd nehmen die neuen Dispersionen
im allgemeinen zu 25 bis 50 % auf.
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Die in den folgenden Beispielen angegebenen Teile und Prozente beziehen
sich auf das Gewicht.
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Beispiel 1 Zu 5200 Teilen Wasser gibt man 45 Teile einer 35%igen wäßrigen
Lösung des Natriumsalzes eines in üblicher Weise sulfierten Anlagerungsproduktes
von 25 Mol Äthylenoxid an p-Isooctylphenol und erhitzt auf 850C. Zu dieser Vorlage
führt man aus getrennten Gefäßen unter Rühren (a) eine 7%ige wäßrige Lösung von
Natriumpersulfat und (b) eine Emulsion von 4376 Teilen Methylmethacrylat, 3852 Teilen
Isobutylacrylat, 270 Teilen Methacrylamid und 254 Teilen ß-Hydroxipropylacrylat
in einem Gemisch von 4600 Teilen Wasser, 150 Teilen 35%Der wäßriger Lösung des Natriumsalzes
eines Anlagerungsproduktes von 25 Mol Athylenoxid an p-Isooctylphenol und 40 Teilen
Natriumpyrophosphat innerhalb 3 Stunden zu. Man läßt bei 850C auspolymerisieren
und dann auf Raumtemperatur abkühlen. Dann fügt man 180 Teile einer 50%igen wäßrigen
Lösung des Natriumsalzes des Schwefelsäuremonoesters eines Anlagerungsproduktes
von 80 Mol Athylenoxid an Talgfettalkohol zu und erhält eine 45%ige Polymerisat-Dispersion,
die mit kationischen wasserlöslichen Harzen, z.B. auf Basis von Harnstoff-Formaldehyd-Kondensaten
sowie auch mit anionischen Aminoplast-Harzen gut verträglich ist.
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Beispiel 2 Ein Gemisch von 7800 Teilen Wasser, 6q Teilen Natriumpyrophosphat
und 78 Teilen einer 30%igen wäßrigen Lösung des Natriumsalzes
eines
in üblicher Weise sulfierten Anlagerungsproduktes von 20 Mol Athylenoxid an ein
C12- bis C14-Alkanol-Gemisch wird auf 800C erhitzt. In diese Vorlage wird gleichzeitig
aus getrennten Gefäßen innerhalb 3 Stunden (a) 950 Teile einer wäßrigen 7%igen Lösung
von Natriumpersulfat und (b) eine Emulsions von 7877 Teilen Vinylacetat, 4465 Teilen
n-Butylacrylat, 390 Gewichtsteilen Acrylamid und 395 Teilen Hydroxipropylacrylat
in einem Gemisch aus 6900 Teilen Wasser, 261 Teilen einer 30%igen wäßrigen Lösung
eines Natriumsalzes eines in üblicher Weise sulfierten Anlagerungsproduktes von
20 Mol Äthylenoxid an ein C12- bis C14-Alkanolgemisch zugeführt. Man läßt bei 850C
auspolymerisieren und anschließend auf Raumtemperatur abkühlen. Dann gibt man 270
Teile einer 50%igen wäßrigen Lösung eines Ammoniumsalzes eines in üblicher Weise
hergestellten SchwefelsSuremonoesters eines mit 80 Mol Athylenoxid umgesetzten Talgfettalkohols
zu und erhält eine 45%ige Polymerisat-Dispersion, die mit wäßrigen Lösungen kationischer
und anionischer Aminoplast-Harze gut verträglich ist.
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Anwendungsbeispiele für die nach Beispiel 1 hergestellte Polymerisat-Dispers
ion: a) Ein in üblicher Weise geringfügig vorgefestigtes Glasfaservlies eines Flächengewichts
von 50 g/m2 wird in üblicher Weise mit einer auf 3 % Feststoff verdünnten, nach
Beispiel 1 hergestellten Polymerisat-Dispersion getränkt, vorsichtig abgequetscht
(Naßauftrag ca. 700 %), getrocknet, und 0 2 Minuten auf 200°C erhitzt. Die in üblicher
Weise gemessene Trockenfestigkeit liegt bei 235 N/5 cm und die Naßfestigkeit nach
10 Minuten Lagerung in Wasser 270 N/5 cm (nach vorangegangener Knickbeanspruchung
160 N/5 cm).
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Ein in sonst gleicher Weise zum Vergleich mit einer handelsüblichen
kationischen Polyacrylat-Dispersion verfestigtes Glasfaservlies zeigt demgegenüber
eine Trockenfestigkeit
von 190 N/5 cm, nach 10 Minuten Wasserlagerung
eine Naßfestigkeit von 110 N/5 cm (nach vorangegangener Knickbeanspruchung 90 N/5
cm).
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b) Auf einem in der Papierindustrie üblichen Blattbildner wird aus
Glasfasern eines Durchmessers von 11 m/u und einer Schnittlänge von 8 mm in üblicher
Weise ein Vlies von 60 g/m2 gebildet. Dieses wird auf dem Blattbildner mit einem
Gemisch einer nach Beispiel 1 hergestellten und auf 20 % Feststoff- verdünnten Polymerisat-Dispersion
und einem handelsüblichen kationischen wasserlöslichen Harnstoff-Formaldehydharz
imprägniert, wobei das Mischungsverhältnis von Polymerisat zu Harnstoff-Formaldehyd-Harz
(fest zu fest) etwa 1 zu 10 beträgt und das Gemisch durch Zusatz von Ameisensäure
auf pH 4 eingestellt ist. Die Imprägnierung des Vlieses erfolgt derart, daß dr Naßauftrag
etwa 20 % beträgt. Es wird in üblicher Weise getrocknet und dann 0 2 Minuten auf
200°C erhitzt. Erhalten wird ein verfestigtes Glasfaservlies, das die Trockenreißfestigkeit
250 N/cm, die Naßreißfestigkeit 160 N/5 cm (nach vorangegangener Knickbeanspruchung
30 N/5 cm).
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c) Ein in üblicher Weise geringfügig vorverfestigtes Glasfaservlies
eines Flächengewichtes von 50 g/m2 wird mit einem Gemisch aus 12 Teilen einer auf
30 % Feststoffgehalt verdünnten, nach Beispiel 1 hergestellten Polymerisat-Dispersion
und 70 Teilen einer 35%igen wäßrigen Lösung eines handelsüblichen kationischen Harnstoff-Formaldehyd-Harzes
besprüht, derart, daß der Festauftrag 20 % beträgt. Nach dem Trocknen und 2 Minuten
erhitzen auf 220 0C hat das Glasfaservlies folgende Festigkeitswerte: Trockenreißfestigkeit:
200 N Naßreißfestigkeit: 150 N Knickbeanspruchung: 45 N
Außerdem
ist seine Knickfestigkeit um etwa 50 ß erhöht im Vergleich zu einem Glasfaservlies,
das lediglich mit der gleichen Menge des kationischen Harnstoff-Formaldehyd-Harzes
verfestigt ist.
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2 d) Ein Glasfasergittergewebe eines Flächengewichts von 60 2 wird
mit der in Beispiel 1 beschriebenen wäßrigen Polymerisat-Dispersion imprägniert,
so daß der Auftrag an Polymerisat etwa 15 %, bezogen auf das Gewicht des Glasfasergittergewebes,
beträgt. Man trocknet bei etwa 1000C und erwärmt dann noch 2 Minuten auf 2000C.
Die Ausreißfestigkeit des verfestigten Glasfasergittergewebes liegen bei 25 N.
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e) Ein handelsübliches Polyestergittergewebe eines Flächenge-2 wichts
von 125 g/m2 wird mit einer auf 20 Gewichtsprozent verdünnten, nach Beispiel 1 hergestellten
Polymerisat-Dispersion imprägniert, so daß der Auftrag an Polymerisat 26 g/m2 beträgt.
Man trocknet bei 1000C, erwärmt noch 2 Minuten auf 1500C und erhält ein verfestigtes
Polyestergittergewebe mit einer Ausreißfestigkeit von 40 N.
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Beispiel 3 In einem Rührgefäß werden 2500 Teile Wasser,- 15 Teile
Natriumpyrophosphat und 25 Teile einer 30%igen wäßrigen Lösung eines äthoxylierten
Addukts aus 1 Mol C12/Cl-Alkoholgemisch und 20 Mol Athylenoxid auf 750 bis 80 C
erwärmt.
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Danach wird eine Mischung aus 2300 Teilen Wasser, 125 Teilen einer
30%igen wäßrigen Lösung eines äthoxylierten Addukts aus 1 Mol C12/Cl4-Alkoholgemisch
und 20 Mol Athylenoxid, 2100 Teilen Styrol, 2014 Teilen n-Butylacrylat, 130 Teilen
2-Hydroxypropylacrylat und 130 Teilen Acrylamid innerhalb etwa 3 Stunden in das
Rührgefäß gegeben.
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Als Initiator werden 45 Teile einer 6%igen wäßrigen Lösung von Natriumperoxodisulfat
gleichzeitig kontinuierlich zugegeben.
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Nach Beendigung der Polymerisation wird gekühlt und mit einer 25%igen
wäßrigen Ammoniak-Lösung ein pH-Bereich von 6 bis 8 eingestellt.
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Danach werden 230 Teile einer 20%igen wäßrigen Lösung eines äthoxylierten
Ammoniumsalzes des Schwefelsäuremonoesters von Talgfettalkohol mit 80 Mol Xthylenoxid
eingerührt. Man erhält eine 45%ige Polymerisatdispersion, die gegenüber kationischen
und anionischen Aminoplasten eine sehr gute Verträglichkeit und hohe Stabilität
zeigt. Sie ist ein besonders gutes Bindemittel zur Verfestigung von Glasfaservliesen,
auch bei Zusatz von Aminoplasten.
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Beispiel 4 In einem Reaktionsgefäß werden 250 Teile Wasser mit 4 Teilen
einer 30%igen wäßrigen Lösung eines Umsetzungsproduktes aus 1 Mol C12/Cl4-Alkoholgemisch
und 20 Mol Äthylenoxid auf 780C erwärmt.
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Danach werden 100 Teile einer 2%igen wäßrigen Lösung von Kaliumpersulfat
und getrennt davon unter ständigem Rühren folgende Mischung bei 850C in etwa 3 Stunden
zugefahren: 160 Teile Wasser, 10 Teile einer 30%igen wäßrigen Lösung eines Umsetzungsproduktes
aus 1 Mol c12/014-Alkoholgemisch und 20 Mol Athylenoxid, 20 Teile einer 45%igen
wäßrigen Lösung aus N-Methylolmethacrylamid, 239 Teile Äthylacrylat, 135 Teile Styrol
und 68 Teile 2-Hydroxypropylacrylat.
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Nach Zugabe von 38 Teilen einer 25%igen wäßrigen Lösung eines Ammoniumsalzes
des Schwefelsäuremonoesters von Talgfettalkohol mit 80 Mol Athylenoxid, erhält man
eine alterungsbestAndige mittelviskose 45%ige Polymerisatdispersion mit guter Verträglichkeit
kationischen und anionischen Aminoplasten gegenüber, die sich gut als Bindemittel
für Glasfaservliese eignet.
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Beispiel 5 In einem Kessel werden 3 Teile einer 35%igen wäßrigen Lösung
von 1 Mol Isoactylphenol und 25 Mol ethylenoxid und 255 Teile Wasser auf 780 bis
800C erhitzt. Sodann werden 50 Teile einer 5%igen wäßrigen Lösung von Natriumperoxodisulfat
und getrennt davon unter ständigem Rühren bei 850C innerhalb 3 Stunden folgendes
Gemisch zugefahren: 195 Teile Wasser, 7 Teile einer 35%igen wäßrigen Lösung von
1 Mol Isooctylphenol und 25 Mol Äthylenoxid, 98 Teile Äthylacrylat, 98 Teile n-Butylacrylat,
113 Teile Methylmethacrylat, 90 Teile Styrol, 13 Teile Butandiol-1,4-monoacrylat,
18 Teile Methacrylamid.
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Anschließend wird gekühlt und 38 Teile einer 25%igen wäßrigen Lösung
eines Ammoniumsalzes des Schwefelsäuremonoesters von Talgfettalkohol mit 80 Mol
Äthylenoxid zugegeben. Man erhält eine 45%ige Dispersion, die als Bindemittel für
Glasfaservliese geeignet ist.
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Beispiel 6 In einem Rührgefäß werden 250 Teile Wasser mit 4 Teilen
einer 30%igen wäßrigen Lösung eines Umsetzungsproduktes aus 1 Mol c12/C14-Alkoholgemisch
und 20 Mol Äthylenoxid auf 78OC erwärmt.
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Danach werden 100 Teile einer 2%igen wäßrigen Lösung von Kaliumpersulfat
und getrennt davon unter ständigem Rühren bei 85 0c in etwa 3 Stunden folgende Mischung
zugefahren: 160 Teile Wasser, 10 Teile einer 30%igen wäßrigen Lösung eines Umsetzungsproduktes
aus 1 Mol C12/C14-Alkoholgemisch und 20 Mol Äthylenoxid, 10 Teile 2-Hydroxyäthylacrylat,
388 Teile n-Butylacrylat, 45 Teile Acrylnitril und 2 Teile Acrylsäure.
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Nach Zugabe von 45 Teilen einer 25%igen wäßrigen Lösung eines Ammoniumsalzes
des Schwefelsäuremonoesters von Talgfettalkohol mit 80 Mol ethylenoxid erhält man
eine alterungsbeständige mittelviskose 45%ige Polymerisatdispersion, die als Bindemittel
für Glasfaservliese geeignet ist.