DE2811642C2 - Verfahren zum Herstellen von Schaumstoffen auf Polyolefinbasis - Google Patents

Verfahren zum Herstellen von Schaumstoffen auf Polyolefinbasis

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Schaumstoffen auf Polyolefinbasis durch Vermischen eines Polyolefins oder eines Gemisches aus einem Polyolefin mit Kautschuk und/oder Kunststoffen mit einem organischen Peroxyd als Vernetzungsmittel und einem Treibmittel, wobei die Zersetzungstemperatur des Vernetzungsmittels unterhalb der Zersetzungstemperatur des Treibmittels liegt, und gegebenenfalls üblichen Zusatzstoffen, Verformen der Mischung bei einer unterhalb der Zersetzungstemperaturen von Vernetzungsmittel und Treibmittel liegenden Temperatur zu einem Formkörper und anschließendes Vernetzen und Verschäumen durch Erwärmen des Fonnkörpers über die Zersetzungstemperaturen des Vernetzungsmittels und Treibmittels. Ein solches Verfahren ist beispielsweise in der DE-AS 1694130 beschrieben.
Bereits bei der Herstellung von Schaumstoffbahnen oder -platten, spätestens jedoch bei der Weiterbearbeitung fallen durch Randbeschnitte zum Teil erhebliche Schaumstoffabfallmengen an. Bei sehr weichen Schäumen, wie beispielsweise Polyurethanweichschäumen ist es kein Problem, die Abfälle zu zerkleinern und als Polstermaterial für Kissenfüllungen usw. zu verwenden. Die Beseitigung von Polyurethanhartschaum hingegen stellte sich wesentlich problematischer, hier ist jedoch ein Verfahren zur Rückgewinnung von Polyolen aus den Polyurethanhartschaumstoffabfällen entwickelt worden, wobei das zurückgewonnene Polyol wiederum für die Herstellung neuer Schaumstoffe verwendet werden kann. Noch anders sieht die Lage bei Abfällen aus thermoplastischem Schaum auf Basis von Polystyrol, PVC und Polyäthylen aus, die ein großes Volumen und ein niedriges Schüttgewicht aufweisen. Sie können nicht in einem Recycling-Prozeß wie Polyurethanschaum verarbeitet werden und ihre Wiederverarbeitung als Regenerat scheitert an ihrem großen Volumen und niedrigen Schüttgewicht. In dem Buch Schaumkunststoffe, Entwicklungen und Anwendungen, vom Fachverband Schaumkunststoffe im GKV, Carl Hanser Verlag, München 1976, ist nun bereits ein Verfahren zum Aufbereiten von thermoplastischen Schaumstoffabfällen in einer kontinuierlichen als Scheibenkneter ausgebildeten Verdichtungsanlage beschrieben, um das niedrige Schüttgewicht der Schaumstoffabfall wiederum zu erhöhen. Hierbei werden die Schaumstoffschnitzel auf eine Höchsttemperatur, die unterhalb des Schmelzpunktes des Thermoplasten liegt, gebracht und gesintert. Das gesinterte Produkt kann dann anschließend noch beliebig zerkleinert werden.
Die vorliegende Anmeldung befaßt sich mit thermoplastischen Schaumkunststoffen auf Polyolefinba-
sis, die zusatzlich vernetzt sind. Es stellt sich auch bei diesen vernetzten Schaumkunststoffen das Problem der wirtschaftlichen Abfallverwertung.
Überraschend hat sich herausgestellt, daß es auch möglich ist, Schaumstoffabfälle von vernetzten ther- ^ moplastischen Schaumkunststoffen erneut zur Herstellung von Schaumkunststoffen einzusetzen. Dies geschieht erfindungsgemäß in der Weise, daß nach dem eingangs erläuterten Verfahren hergestellte vernetzte Polyolefinschaumstoffabfälle zerkleinert und »' bei einer unterhalb der Zersetzungstemperatur des Vernetzungsmittels liegenden Temperatur, vorzugsweise zwischen 100° C und 140° C komprimiert werden, das Produkt, soweit es nicht in zerkleinerter Form erhalten wird, zerkleinert und hieraus unter Plastifi- > r< zierung bei einer unterhalb der Zersetzungstemperatur des Vernetzungsmittels liegenden Temperatur ein Formkörper geformt und dieser durch Erhitzen über die Zersetzungstemperaturen des Vernetzungsmitteis und Treibmittels vernetzt und verschäumt wird. si
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, bereits vernetzten Schaumstoff, wie er als Abfallmaterial reichtiich vorliegt, erneut zu einem homogenen Schaumstoffkörper zu verarbeiten. Unter homogenem Schaumstoffkörper wird ein wiederum ge- 2~< schlossene Zellen gleichmäßiger Struktur aufweisender Schaumstoffkörper verstanden. Überraschendes Ergebnis der Erfindung ist zugleich, daß auch ohne Zusatz von Vernetzungsmittel und Treibmittel die komprimierten, d. h. verdichteten Schaumstoffabfälle erneut zu einem verschäumten und vernetzten Körper verarbeitet werden können. Allerdings erhöht sich die Rohdichte des aus den Schaumstoffabfällen produzierten Fonnkörpers gegenüber dem ursprünglichen Schaumstoff. Eine Erklärung für die Erfindung könnte darin gesehen werden, daß in den Schaumstoffabfällen noch restliche Treibmittel und restliche Vernetzungsmittel aus dem ursprünglichen Herstellungsverfahren, die noch nicht zersetzt sind, vorhanden sind, die bei dem erneuten Schäum- und Vernet- w zungsprozeß aktiviert werden.
Der für die Erfindung eingesetzte Polyolefinschaumstoff wird nach bekannten Verfahren hergestellt. Unter der Bezeichnung Polyolefine werden verstanden: Hochdruch- oder Niederdruckpolyäthylen, ·»■-·. Mischpolymere, die im wesentlichen aus Äthylen bestehen sowie Gemische daraus. Solche Mischpolymere sind z. B.Äthylen-Propylen-Mischpolymere.Äthylen-Butylen-Mischpolymere, Mischpolymere aus Äthylen und Vinylacetat und dessen Derivate, Mischpoly- >u merisate aus Äthylen und Acrylsäureesternoderderen Derivate, Mischpolymere aus Äthylen und Methacrylsäureester oder deren Derivate od. dgl. Auch Mischungen aus der obengenannten Polyolefine mit Kautschuken und/oder Kunststoffen können gemäß vi der Erfindung zu feinporigen Schaumsteffen verarbeitet werden. Darunter werden z. B. Mischungen verstanden, die bis zu 100 Gew.% Polyolefin enthalten. Mit Polyolefin mischbare Kautschuke sind z. B. Naturkautschuk, Äthylen-Propylen-Kautschuk, Bu- w tylkautschuk, Polyisobutylen, Styrol-Butadien-Kautschuk, Polybutadien, Polybuten und Polyisopren. Mit Polyolefin mischbare Kunststoffe sind z. B. Polystyrol, Polypropylen, chloriertes Polyäthylen, sulfochloriertes Polyäthylen od. dgl. br.
Vorzugsweise werden als Polyolefine Polyäthylene, je ,nach Mischungsaufbau Niederdruck- und Hochdruckpolyäthylen, vorzugsweise aber Hochdruck-
in
y< polyäthylen der Dichte 0,91 bis 0,94 g/cm3 eingesetzt.
Als organisches Peroxyd können je nach Polyolefinzusammensetzung 2,5-Dimethyl-2,5-di-(ter.-butylperoxy)-hexan, ter.-Butylhydroperoxyd, Cumylteri.-butylperoxyd, Di-tert.-butylperoxyd, vorzugsweise Dicumylperoxyd verwendet werden. Die Pejoxyde werden in Mengen von ca. 1 % eingesetzt. Die Zersetzungstemperatur des Dicumylperoxyds liegt bei etwa 170° C, hier setzt dann die Vernetzung ein.
Das bevorzugt verwendete Treibmittel Azodicarbonamid hat eine über 190° C lisgende Zersetzungstemperatur, die höher liegt als diejenige des Vernetzungsmittels. Die Konzentration des Treibmittels richtet sich nach der Rohdichte des zu schäumenden Produktes und liegt zwischen 0,5 bis 25 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmischung, vorzugsweise bei 1 bis 15 Gew.% der zu einem Formkörper zu verformenden Mischung, hierbei werden Schäume mit einer Rohdichte von 20 kg/cm3 bis 300 kg/m3 je nach Ansatz erhalten.
Als übliche Zusatzstoffe, die gewöhnlich zusammen mit Kunststoffen auf Polyolefinbasis verwendet werden, sind z. B. Lichtschutzmittel, Pigmente, Füllstoffe, z. B. Kreide, flammhemmende Mittel, antistatische Mittel, Gleitmittel od. dgl. zu nennen, die dem zu vernetzenden und zu verschäumenden Gemisch vor der thermoplastischen Verarbeitung zu einer Platte zugesetzt werden können.
Schaumstoffabfälle, die eine sehr hohe Rohdichte aufweisen, können beim Verdichten und Plastifizieren zum Formkörper stark zum Kleben neigen. Für diese Fälle ist erfindungsgemäß vorgesehen, den Schaumstoffabfällen zusätzlich Vernetzungsmittel bis etwa 1 Gew.-Teil, bezogen auf 100 Gew.-Teile Schaumstoffabfälle zuzugeben. In gleicher Weise kann auch bei Schaumstoffabfällen, insbesondere solchen mit einer hohen Rohdichte zusätzlich Treibmittel, vorzugsweise Azodicarbonamid, bis etwa 15 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile Schaumstoffabfälle zugegeben werden. Je höher die Rohdichte der eingesetzten Schaumstoffabfälle ist, desto mehr Treibmittel kann zugegeben werden.
Das Aufbereiten und Komprimieren der vernetzten Polyolefinschaumstoffteilchen für ihre Wiederverarbeitung kann nach mehreren Verfahren vorgenommen werden. Eine bevorzugte Verfahrensweise sieht vor, daß die zerkleinerten Schaumstoffabfälle durch intensives Mischen bei erhöhter Temperatur komprimiert werden, so daß die Luft herausgedrückt wird und ein wesentlich höheres Schüttgewicht erhalten wird. Es ist aber auch möglich, die Schaumstoffabfälle beispielsweise durch Extrudieren zu komprimieren und dann wieder zu zerkleinern (granulieren).
Die Erfindung zeigt den Weg, wie vernetzte geschlossenzellige Polyolefinschaumstoffabfälle für sich allein wiederum zu neuen Schaumstoffkörpern verarbeitet werden können. In Weiterbildung der Erfindung ist jedoch auch vorgesehen, die Schaumstoffabfälle zusammen mit einer Rohstoffmischung zum Herstellen von vernetzten Polyolefinschaumstoffen gemeinsam zu neuen Schaumstoffkörpern zu verarbeiten. Dies wird erfindungsgemäß in der Weise durchgeführt, daß die komprimierten und zerkleinerten Schaumstoffabfälle mit den Rohstoffen zum Herstellen eines vernetzten Polyolefinschaumstoffes vermischt, gegebenenfalls bei einer unterhalb der Zersetzungstemperatur des Vernetzungsmittels lie-
genden Temperatur compoundiert und zerkleinert werden und hieraus ein Formkörper unter Plastifizierung bei einer unterhalb der Zersetzungstemperatur des Vernetzungsmittels liegenden Temperatur geformt vrird und dieser dann durch Erhitzen vernetzt und veischäumt wird. Durch diese Verfahrensschritte wird es ermöglicht, bereits vernetzten Schaumstoff mit einer u nvernetzten Rohstoffmischung gemeinsam zu einem neuen vernetzten homogenen Schaumstoff zu verarbeiten, wobei die Gesamtmischung vernetzt und verschäumt wird. Da das große Volumen der Schaumstoff ablälle durch eine bei unterhalb der Zersetzungstemperatur des Vernetzungsmittels liegenden Temperatur vorgenommenes Komprimieren verringert wird, lassen sich die Schaumstoffteilchen in vergrößertem Umfang leichter mit dem Frischansatz des Schaumstoffes zusammen verarbeiten. Wesentlich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist, daß die vernetzten Schaumstoffabfälle während ihrer Weiterverarbeitung stets bei einer unterhalb der Zersetzungstemperatur des Vernetzungsmittels liegenden Temperatur behandelt werden bis zu dem Zeitpunkt, wo die erneute Vernetzung eingeleitet wird.
Der Anteil von vernetztem Polyäthylenschaumstoff, der wieder mit einer Rohstoffmischung verarbeitet werden kann, ist im großen und ganzen variabel. Bevorzugt werden auf 100 Gew.-Teile Gesamtmischung 10 bis 50 Gew.-Teile vernetzte Schaumstoffabfälle eingesetzt und gemeinsam verarbeitet. Zur Wiedereinarbeitung von vernetzten Po'yolefinschaumstoffen eignen sich sowohl leichte als auch schwere Polyolefinschaumstoffe, d. h. die Rohdichte der Schaumstoffschnitzei spielt keine Rolle, es können unterschiedliche Rohdichten sowohl für die Schaumstoffabfälle als auch für die Rohstoffmischung eingesetzt werden und zu einem neuen Schaumstoff verarbeitet werden.
Mit der Erfindung ist eine problemlose und kostengünstige Verwertung von vernetzten Schaumstoffabfällen möglich, indem diese erneut zu Schaumstoffkörpern verarbeitet werden können und wobei eine einheitliche Zellstruktur erreicht wird.
In dem nach den bekannten Verfahren hergestellten chemisch vernetzten Polyolefinschaumstoff werden die speziell vorbehandelten Polyolefinschaumstoffabfälle durch Einarbeitung in den Frischansatz der Rohstoffe verarbeitet. Der durch Zerkleinerung und Komprimierung aufbereitete Polyäthylenschaumstoffabfall wird mit dem Polyolefin, Peroxyd, Treibmittel und anderen Zusätzen, wie Flammschutzmittel, Füllstoffe, Lichtschutzmittel usw. gemischt und gegebenenfalls compoundiert bei einer Temperatur, die unter dem Zersetzungspunkt des Peroxyds und der des Treibmittels liegt.
Aus diesem Mischgut, das als Kaltmischung oder gegebenenfalls als Granulat vorliegt, wird durch Plastifizieren ein Formkörper ζ. B. durch Walzen oder durch Extrudieren über einen Extruder hergestellt, wobei die Verformung unterhalb der Zersetzungstemperatur des Peroxyds und der des Treibmittels erfolgt. Der auf diese Weise hergestellte Formkörper, der auch als Matrix bezeichnet wird, wird anschließend dtiirch Zuführung von Wärme unter dem Zersetzungspunkt des Treibmittels vernetzt und anschließend nach Erhöhung der Temperatur über die Zersetvungstemperatur des Treibmittels verschäumt. Die. Veirschäumung kann kontinuierlich z. B. in einem Wiirme kanal oder diskontinuierlich, z. B. in einem Wärmeschrank erfolgen.
Für die Wiedereinarbeitung von vernetzten PoIyolefinschaumstoffabfällen, wie er z. B. als Randbeschnitt anfällt, eignet sich Schaumstoff jeder Rohdichte, die bei Polyolefinschaumstoffen zwischen 15 und 200 kg/m3 üblicherweise liegt. Die Schaumstoffabfälle werden vorteilhaft, obgleich sie bereits in Stükken vorliegen, mittels einer Schneidmühle noch weiter zerkleinert. Hierzu werden beispielsweise Schneidmühlen mit Sieben von 1 bis 20 mm verwendet. Das Verdichten der zerkleinerten Schaumstoffabfälle kann beispielsweise durch intensives Mischen bei erhöhter Temperatur in einem Mischer oder durch Walzen auf einem Walzwerk oder durch Extrudieren mit
ι ϊ einem Schneckenextruder erfolgen. Wesentlich für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist hierbei, daß die Massetemperatur der Schaumstoff ab ■ fälle während des Komprimierens niedriger sein muß als die Zersetzungstemperatur des eingesetzten Vernetzungsmittels. Werden die vernetzten Schaumstoffabfälle z. B. in einem Heißmischer hochgerieben und hierbei die Schaumstoffteilchen komprimiert, so erhält man ausgangs verdichtete Schnitzel als Agglomerat. Beim Durchlaufen eines Extruders wird ausgangsseitig der komprimierte Strang nochmals zerkleinert. Komprimiertes Schaumstoffagglomerat oder komprimierte Schaumstoffschnitzel, die praktisch keinen Schaumstoff mehr darstellen, werden z. B. als Kaltmischung zusammen mit den Rohstoffen des
«ι Frischansatzes zum Herstellen eines vernetzten Polyolefinschaumstoffes vorteilhaft direkt in eine Formgebungsmaschine z. B. einen Extruder zum Herstellen der nachfolgend zu vernetzenden und zu verschäumenden Matrix eingegeben. Für die Fälle, wo die Ho-
j5 mogenisierung der Kaltmischung in der Formgebungsmaschine nicht ausreichend ist, kann das erfindungsgemäße Verfahren so weit variiert werden, daß diese Kaltmischung aus den komprimierten Schaumstoffteilchen und dem Frischansatz compoun-
4!i diert bzw. granuliert werden. Auch bei dieser Variante des Verfahrens ist es erforderlich, daß zum Herstellen des Granulates die bei der Compoundierung auftretenden Temperaturen niedriger liegen als die Zersetzungstemperatur des Peroxyds. Bevorzugt wird das Compoundieren und Granulieren von Schaumstoffabfällen und Rohstoffmischung bei Temperaturen unterhalb 140° C vorgenommen. Werden diese Bedingungen eingehalten, so wird ein zweiter neuer Schaumstoff in Gestalt von Bahnen, Platten od. dgl.
erhalten, dessen physikalische Eigenschaften und Verformungsverhalten denjenigen eines nur aus Frischansatz auf gleicher Rohstoffbasis hergestellten Schaumstoffes entsprechen.
Die Erfindung wird nachfolgend an Beispielen erläutert.
Das Aufbereiten und Komprimieren der vernetzten Polyolefinschaumstoffteilchen, um sie dann bei der Herstellung von chemisch vernetzten Polyolefinschaumstoffen erneut einzusetzen, kann nach mehre-
bo ren Verfahren vorgenommen werden:
A) Aufbereiten durch Walzen auf einem Walzwerk: Die vernetzten Polyolefinschaumstoffschnitzel werden auf dem Walzwerk mit einer Walzenoberflächentemperatur von 11O0C, einer Geschwindigkeit von 17 Upm verdichtet.
B) Aufbereiten durch Mischen in einem Heißmischer:
Grob zerkleinerte Polvoiefinschaumstoffschnit-
zel werden in Fluidmischer gegeben und bis zu einer Temperatur von 150° C hochgerieben, so daß die Schnitzel komprimiert werden, die Luft herausgedrückt wird und dabei ein wesentlich höheres Schüttgewicht als bei nicht aufbereiteten Schnitzeln erhalten wird. C) Aufbereiten durch Extrudieren:
Größere Abfallstücke, wie Randbeschnitte oder Stanzteilreste aus vernetztem Polyolefinschaumstoff bzw. zerkleinerte Polyolefinschaumstoffschnitzel werden über eine kontinuierlich komprimierende Maschine, z. B. einen Doppelschneckenextruder verarbeitet. Auch hier muß die Arbeitstemperatur beim Durchgang durch den Extruder unter der Zersetzungstemperatur des Peroxyds liegen.
Das Gemisch aus Rohstoffen und komprimierten vernetzten Polyolefinschaumstoffteüchen kann gegebenenfalls auch mit den drei unter A), B), C) aufgeführten Verarbeitungsschritten compoundiert und anschließend granuliert werden.
Beispiel 1
100 Gew.-Teile Frischansatz für einen vernetzten Polyolefinschaumstoff einer Rohdichte von 115 kg/ m3, bestehend aus 95 Gew.-Teilen Hochdruckpolyäthylen mit einem Schmelzindex 4 g/10 min. (190° C, 2,16 kp), 1 Gew.-Teil Dicumylperoxid und 4 Gew.-Teile Azodicarbonamid werden mit 15 Gew.-Teilen vernetzter Polyolefinschaumstoffteüchen hergestellt aus einem gleichen Frischansatz und aufbereitet nach Verfahren B, in einem Mischer gemischt; danach auf ein Walzwerk mit einer Oberflächentemperatur von 110° C gegeben, so daß sich ein Walzfell bildet, das anschließend noch 5 min gewalzt wird. Das Walzfell wird abgenommen und bei einer Temperatur von 130° C zu einem Formkörper in Gestalt einer glatten Platte verpreßt. Aus dieser Platte, die der extrudierten Matrix beim kontinuierlichen Herstellungsprozeß der vernetzten Polyolefinschaumstoffe entspricht, werden Proben von 180 mm Durchmesser ausgestanzt und in einem Trockenschrank mit einer Luftinnentemperatur von 210° C vernetzt und verschäumt. Die dabei erhaltene Schaumstoffplatte weist eine Rohdichte von 120 kg/m3 auf und unterscheidet sich in ihren Eigenschaften bis auf eine leicht erhöhte Rohdichte nicht von einer Schaumstoffplatte, hergestellt nur aus Frischansatz.
Beispiel 2
100 Gew.-Teile Frischansatz für einen vernetzten Polyolefinschaumstoff einer Rohdichte von 115 kg/ m3 wie in Beispiel 1, jedoch reduziert um 15 Gew.-Teile Hochdruckpolyäthylen, anstelle dieser werden weitere 15 Gew.-Teile vernetzte Polyolefinschaumstoffschnitzel aufbereitet nach Verfahren B zugegeben. Die weitere Verarbeitung zur fertigen Schaumstoffplatte erfolgt bei Beispiel 1.
Die erhaltene Schaumstoffplatte weist eine Rohdichte von 110 kg/m3 auf.THe gegenüber dem Frischansatz verringerte Rohdichte der Schaumstoffplatte ist auf in den Schaumstoff abfällen vorhandene Reste an Treibmittel zurückzuführen.
Beispiels
Frischansatz und vernetzte Schaumstoffschnitzel werden entsprechend Beispiel 2 eingesetzt, jedoch wird der Frischansatz'mit den Schaumstoffscbnitzeln granuliert, bevor der Formkörper anschließend wie bei Beispiel 1 hergestellt wird. Die erhaltene vernetzte Schaumstoffplatte weist eine Rohdichte von 120 kg/ m3 auf.
Beispiel 4
100 Gew.-Teile Frischansatz für einen Polyolefinschaumstoff einer Rohdichte von 30 kg/m3, bestehend aus 84,1 Gew.-Teilen Hochdruckpolyäthylen mit dem
i" Schmelzindex 4 g/10 min und 0,9 Gew.-Teilen Dicumylperoxyd und 15 Gew.-Teilen Azodicarbonamid werden mit 15 Gew.-Teilen vernetzter Polyolefinschaumstoffschnitzel einer Rohdichte von 30 kg/m3, aufbereitet nach Verfahren B, kalt gemischt und nalog Beispiel 1 weiter verarbeitet. Das Endprodukt, eine vernetzte Polyolefinschaumstoffplatte weist eine Rohdichte von 32 kg/m2 auf.
Beispiel 5
2<i 100 Gew.-Teile Frischansatz für einen Polyolefinschaumstoff einer Rohdichte von 30 kg/m3 nach Beispiel 4 und 20 Gew.-Teile Schaumstoffschnitzel einer Rohdichte von 30 kg/m3, aufbereitet nach Verfahren B und verarbeitet wie Beispiel 1 ergeben als End- produkt eine vernetzte Schaumstoffplatte mit einer Rohdichte von 35 kg/m3.
Beispiel 6
Wie Beispiel 5, jedoch werden insgesamt 25 Gew.-Teile vernetzte Schaumstoffschnitzel einer Rohdichte von 30 kg/m3 eingesetzt. Das Endprodukt weist eine Rohdichte von 39 kg/m3 auf.
Beispiel 7
100 Gew.-Teile vernetzte Schaumstoffschnitzel mit einer Rohdichte von 130 kg/m3, bestehend aus einem Frischansatz aus 74 Gew.-Teilen Hochdruckpolyäthylen und 21,9 Gew.-Teilen Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren und 0,9 Gew.-Teilen Dicumylperoxyd und 3,2 Gew.-Teilen Azodicarbonamid werden nach Verfahren C granuliert bei einer Massetemperatur von ca. 120° C, und aus dem Granulat wird auf dem Walzwerk ein Walzfell analog Beispiel 1 hergestellt und wie in Beispiel 1 weiter zu einer neuen Schaum stoffplatte verarbeitet. Die erhaltene Schaumstoff platte weist eine Rohdichte von 320 kg/m3 auf.
Beispiel 8
100 Gew.-Teile Frischansatz auf einen Polyolefinschaumstoff einer Rohdichte von 115 kg/m3, beste hend aus 95 Gew.-Teilen Hochdruckpolyäthylen mit einem Schmelzindex von 4 g/10 min. und 1 Gew.-Teil Dicumylperoxyd und 4 Gew.-Teilen Azodicarbonamid werden mit 15 Gew.-Teilen vernetzten Polyolefinschaumstoff abfällen der Rohdichte 115 kg/m3, das als Agglomerat aufbereitet nach Verfahren B vorliegt und zusätzlichen 0,12 Gew.-Teilen Dicumylperoxyd vermischt und gemeinsam granuliert bei einer Massetemperatur von etwa 120° C, danach aus dem Granulat auf dem Walzwerk ein Wakfell hergestellt aus dem weiter wie in Beispiel 1 angegeben, eine Schaumstoffplatte hergestellt wird. Diese Schaumstoffplatte weist eine Rohdichte von 118 kg/m3 auf.
fe5 Beispiel 9
• 100 Gew.-Teile Frischansatz für einen Polyolefinschaumstoff einer Rohdichte von 30 kg/m3, bestehend aus 84 Gew.-Teilen Hochdruckpolyäthylen mit einem
Beispiel 10
100 Gew.-Teile Frischansatz für einen Polyolefinschaumstoff einer Rohdichte von 30 kg/m3, bestehend aus 84 Gew.-Teilen Hochdruckpolyäthylen mit einem Schmelzindex von 4 g/10 min und 1 Gew.-Teil Dicumylperoxyd und 15 Gew.-Teilen Azodicarbonamid werden mit 70 Gew.-Teilen vernetzten Polyolefinschaumstoffabfällen der Rohdichte 50 kg/m3, das als Agglomerat aufbereitet nach Verfahren B vorliegt,
Schmelzindex von 4 g/10 min und einem Gewichtstei! Dicumylperoxyd und 15 Gew.-Teilen Azodicarbonamid werden mit 15 Gew.-Teilen vernetzten Polyolefinschaumstoffabfällen der Rohdichte 50 kg/m3, das als Agglomerat aufbereitet nach Verfahren B vorliegt, r> auf. gemischt und hieraus auf dem Walzwerk ein Walzfell hergestellt, aus dem weiter wie in Beispiel 1 angegeben eine Schaumstoffplatte hergestellt wird. Diese Schaumstoffplatte weist eine Rohdichte von 43 kg/m3 auf.
granuliert und hieraus auf dem Walzwerk ein Walzfell hergestellt, aus dem weiter wie in Beispiel 1 angegeben, eine Schaumstoffdichte hergestellt wird. Diese Schaumstoffplatte weist eine Rohdichte von 60 kg/m3
Beispiel 11
100 Gew.-Teile Frischansatz für einen Polyolefinschaumstoff einer Rohdichte von 30 kg/m3, bestehend aus 84,2 Gew.-Teilen Äthylen-Vinylacetat-Copolymere und 0,8 Gew.-Teile Dicumylperoxyd und 15 Gew.-Teilen Azodicarbonamid werden mit 15 Gew.-Teilen Schaumstoff abfällen aus Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren der Rohdichte 30 kg/m3, das als Agglomerat aufbereitet nach Verfahren B vorliegt, gemischt und hieraus auf dem Walzwerk ein Walzfell hergestellt, aus dem weiter wie in Beispiel 1 angegeben, eine Schaumstoffplatte hergestellt wird. Diese Schaumstoffplatte weist eine Rohdichte von 36 kg/m3 auf.

Claims (9)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen von Schaumstoffen auf Polyoleßnbasis durch Vermischen eines Polyolefins oder eines Gemisches aus einem Polyolefin mit Kautschuk und/oder Kunststoffen mit einem organischen Peroxyd als Vernetzungsmittel und einem Treibmittel, wobei die Zersetzungstemperatur des Vernetzungsmittels unterhalb der ι ο Zersetzungstemperatur des Treibmittels liegt, und gegebenenfalls üblichen Zusatzstoffen, Verformen der Mischung bei einer unterhalb der Zersetzungstemperaturen von Vernetzungsmittel und Treibmittel liegenden Temperatur zu einem Formkörper und anschließendes Vernetzen und Verschäumen durch Erwärmen des Formkörpers über die Zersetzungstemperaturen des Vernetzungsmittels und Treibmittels, dadurch gekennzeichnet, daß nach diesem Verfahren hergestellte vernetzte Polyolefinschaumstoffabfälle zerkleinert und bei einer unterhalb der Zersetzungstemperatur des Vernetzungsmittels liegenden Temperatur, vorzugsweise zwischen 100° C und 140° C, komprimiert werden, das Produkt, soweit es nicht in zerkleinerter Form erhalten wird, zerkleinert und hieraus unter Plastifizierung bei einer unterhalb der Zersetzungstemperatur des Vernetzungsmittels liegenden Temperatur ein Formkörper geformt und dieser durch Erhitzen j<> über die Zersetzungstemperaturen des Vernetzungsmittels und Treibmittels vernetzt und verschäumt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß den Sc.haumstoffabfällen zu- ;> sätzlich Vernetzungsmittel bis etwa 1 Gew -Teil, bezogen auf 100 Gew.-Teile Schaumstoffabfalle zugegeben werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß den Schaumstoffabfällen zu- 41) sätzlich Treibmittel, vorzugsweise Azodicarbonamid bis etwa 15 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile Schaumstoffabfälle zugegeben werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zerkleinerten Schaumstoffabfälle durch intensives Mischen komprimiert werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstoffabfälle durch -,0 Extrudieren komprimiert werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die komprimierten und zerkleinerten Schaumstoffabfälle mit den Rohstoffen zum Herstellen eines vernetzten Polyolefinschaumstoffes vermischt, gegebenenfalls bei einer unterhalb der Zersetzungstemperatur des Vernetzungsmittels liegenden Temperatur compoundiert und zerkleinert werden und hieraus ein Formkörper unter Plastifizierung bei einer un- bo teihalb der Zersetzungstemperatur des Vernetzungsmittels liegenden Temperatur geformt wird und dieser dann durch Erhitzen vernetzt und verschäumt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch ge- ft5 kennzeichnet, daß auf 100 Gew.-Teile Gesamtmischung 10 bis 50 Gew.-Teile Schaumstoffabfälle eingesetzt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstoffabfälle eine von derjenigen der auszuschäumenden Rohstoffmischung verschiedene Rohdichte aufweisen.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
8, dadurch gekennzeichnet, daß das Compoundieren von Schaumstoffabfällen und Rohstoffmischung bei Temperaturen unterhalb von 140° C vorgenommen wird.
DE2811642A 1978-03-17 1978-03-17 Verfahren zum Herstellen von Schaumstoffen auf Polyolefinbasis Expired DE2811642C2 (de)

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