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Dichtungsbahn als Bautenschutz gegen drückendes Wasser
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und Verfahren zu ihrer Herstellung Die Erfindung betrifft eine Dichtungsbahn
als Bautenschutz gegen drückendes Wasser, deren Querschnittsprofil der dem Gebäude
zugekehrten Seite mehrere Vorsprünge mit verbreiterten Köpfen aufweist, die auf
der Oberfläche der Bahn Längsrippen bilden. Außerdem betrifft die Erfindung ein
Verfahren zur Herstellung solcher Dichtungsbahnen.
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Derartige Dichtungsbahnen enthalten in der Regel mehr oder weniger
große Mengen von Thermoplasten, Bitumen und Füllstoffen. Sie sind daher chemisch
weitgehend inert und alterungsbeständig. Außerdem lassen sie sich verschweißen und
auf diese Weise auf großen Dichtflächen nahtlos miteinander verbinden. Die Bahnen
können außerdem mit aufkaschierten Folien oder Faservliesen versehen werden, die
ihnen vorteilhafte zusätzliche Eigenschaften verleihen; z.B. kann ein Faservlies
zur Ableitung zusetzender Wässer auf der glatten Außenfläche der Bahn beitragen.
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Andererseits haben solche Dichtungsbahnen eine begrenzte Festigkeit;
deswegen lassen sie sich z.B.
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leicht und auch unabsichtlich perforieren. Um mit planmäßigen Perforationen
verbundene Undichtigkeiten solcher Bahnen zu vermeiden, werden die Bahnen formschlüssig
mit dem Bauwerk verbunden. Dazu dienen die verbreiterten Köpfe der Längsrippen,
die in den weichen Beton gedrückt werden und nach dem Aushärten des Betons die Bahn
verankern. Solche Rippen werden während des Extrudierens der Bahn hergestellt.
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Die eingangs beschriebenen Dichtbahnen sind bereits bekannt. Sie haben
jedoch den Nachteil, daß die zwischen benachbarten Rippen verlaufenden Bahnteile
nicht mit dem Bauwerk verbunden sind. Einerseits ist dadurch die insgesamt erzielbare
Befestigung der Bahn auf dem Bauwerk in Querrichtung unzureichend; das wirkt sich
besonders dann ungünstig aus, wenn ein abschließendes Verpressen mit Apoxydharzen
vorgenommen werden soll. Andererseits ergeben sich zwischen den Rippen durchlaufende
Felder auf der Bauwerksoberfläche, in denen eingedrungenes Wasser entlanglaufen
kann.
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Das Eindringen von Wasser läßt sich u.a. wegen der beschriebenen Perforrationsempfindlichkeit
der Bahnen nicht mit Sicherheit verhindern; bei der bekannten Bahn kann aber eingedrungenes
Wasser, das schließlich an irgendeiner Stelle im Inneren des Bauwerkes austritt
nicht die Feststellung der betreffenden Perforation lokalisiert werden. Um eine
solche Perforation zu finden, müssen erhebliche Längen
des Bauwerkes
aufgestemmt werden, was mindestens zu beträchtlichen Beschädigungen führt, wenn
es überhaupt den gewünschten Erfolg hat.
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Es ist zwar eine auch in Querrichtung der Bahn mit dem Bauwerk formschlüssig
zu verbindende Dichtbahn bekannt, die nach einem vorteilhaften Verfahren in zwei
hintereinander geschalteten Walzwerken hergestellt werden kann. In einem ersten
Stich wird hierbei aus der extrudierten Bahn eine Vielzahl schachbrettartig gegeneinander
versetzter konischer Nocken mit einer Kaliberwalze aus der Bahn herausgeformt.
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Die Nocken werden in einem zweiten Stich zwischen zwei Glattwalzen
gestaucht und dadurch mit verbreitertenKöpfen versehen. Bei solchen Bahnen kann
sich aber durch Perforation eingedrungenes Wasser beliebig verbreiten, weil es die
Nocken umfließt. Im Inneren des Gebäudes zusitzendes Wasser läßt sich daher überhaupt
nicht mehr lokalisieren.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Dichtungsbahn zu schaffen,
welche auf diese Weise vorteilhaft hergestellt werden kann und das Lokalisieren
von Undichtigkeiten im Inneren des Bauwerks auf beliebig kleinen Flächen ermöglicht,
wobei gleichzeitig auch in Querrichtung der Bahn ein Formschluß mit dem Bauwerk
ermöglicht werden soll.
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Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe bei der eingangs bezeichneten
Dichtungsbahn dadurch gelöst, daß das Längsschnittprofil aus der Bahn geformte Vorsprünge
aufweist, die die Längsrippen durchdringende Querrippen bilden, welche gestauchte
Köpfe aufweisen.
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Die Anordnung der Querrippen läßt das Extrudieren der Rippen nicht
mehr zu und beruht auf der überraschenden Erkenntnis, daß man die Längs- und die
Querrippen stauchen kann, obwohl gegen das Stauchen der Querrippen mehrere Überlegungen
sprechen, u.a. die, daß die Querrippen wegen ihrer geringen Festigkeit in dieser
Bahnrichtung beim Stauchen umkippen würden. Bekanntlich weicht nämlich beim Stauchvorgang
des Material in Richtung des geringsten Fließwiderstandes aus. Es hat sich aber
gezeigt, daß gleichwohl der Werkstoff nicht einseitig quer zu den Rippen, sondern
nach beiden Seiten fließt. Auf diese Weise bleiben auch die Querrippen stehen und
zeigen wie die Längsrippen nach beiden Seiten verbreiterte Köpfe.
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Bei der erfindungsgemäßen Bahn bilden auf diese Weise zwei benachbarte
Längs- und Querrippen die Begrezungen der gewünschten Flächen, die durch Perforationen
eingedrungenes Wasser nicht überwinden kann. Stellt man dann im Inneren des Bauwerkes
eine feuchte Stelle fest, so kann man davon ausgehen, daß sich die betreffende Perforation
in einem derart begrenzten Feld auf der außenliegenden Abdichtung befindet, in benachbarten
Feldern dagegen nicht. Man braucht deswegen nur eine kleine Fläche aufzustemmen,
um die Undichtigkeit zu beseitigen.
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Vorzugsweise und gemäß einem weiteren Merkmal weisen die Querrippen
die gleiche Höhe und das gleiche Profil auf.
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Auf diese Weise wird nämlich erreicht, daß entsprechend der Porosität
des jeweiligen Baustoffes ein durch Oberflächenlunker ermöglichtes Untenandern der
Rippen in den beiden Hauptrichtungen der beschriebenen Felder vermieden wird.
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Es ist ferner zweckmäßig, die Querrippen rechtwinklig zu den parallel
zueinander und zu den Bahnkanten angeordneten Längsrippen anzuordnen. Denn auf diese
Weise
können die Perforationen leichter lokalisiert werden, wenn
man nur die Richtung der Bahnen kennt.
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Gemäß einem anderen Merkmal der Erfindung sind die Querrippen aus
geraden Teillängen zusammengesetzt, die in Längsrichtung gegeneinander versetzt
sind und jeweils benachbarte Längsrippen verbinden. Man erhält auf diese Weise entsprechend
versetzt angeordnete Felder, die ebenfalls das Lokalisieren erleichtern.
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Im allgemeinen weist die der Bauwerksoberfläche zugekehrte Bahnseite
eine aufkaschierte thermoplastische Folie, welche das Verschweißen benachbarter
Bahnen ermöglicht, bzw. erleichtert. Gemäß der Erfindung reicht diese Kaschierung
nur bis unter die Rippenköpfe. Das hat den Vorteil, daß sich die Bahn nach einem
vereinfachten Verfahren herstellen läßt, das weiter unten erläutert wird.
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Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Bahn in der gleichen
Zahl von Arbeitsgängen hergestellt, mit denen bislang die mit Walzen produzierten
Bahnen mit Nocken geformt werden konnten.
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Das wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die Längs- und die
Querrippen in einem Stich geformt und in einem weiteren Stich gestaucht werden.
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Ist die Bahn, wie oben beschrieben, mit einer Xaschierung versehen,
so erfolgt dies in bekannter Weise bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nach dem
Extrudieren; bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden jedoch die Längs- und die
Querrippen beim Kalibrieren durch die Kaschierung gepresst, worauf die über die
Kaschierung
vorstehenden äußeren Teile des Rippenprofiles gestaucht
werden.
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Die Einzelheiten, weiteren Merkmale und anderen Vorteile der Erfindung
ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer Ausführungsform anhand der
Figuren in der Zeichnung; es zeigen: Fig. 1 in perspektivischer Darstellung einen
Abschnitt einer erfindungsgemäßen Dichtungsbahn nach deren Fertigstellung, Fig.
2 einen Längsschnitt durch die Dichtungsbahn gemäß Fig. 1 nach dem ersten Walzenstich,
Fig. 3 in der Fig. 2 entsprechender Darstellung einen Längs schnitt durch die Dichtungsbahn
nach Fig. 2 nach Ausführung des zweiten Walzenstiches, Fig. 4 die Oberfläche einer
Kaliberwalze zur Herstellung der Dichtungsbahn nach Fig. 1 bzw.
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Fig. 2 in Ansicht, Fig. 5 in Draufsicht eine Abwicklung der Kaliberwalze
nach Fig. 4 und Fig. 6 schematisch eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Herstellungsverfahrens.
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Die allgemein mit 1 in Fig. 1 bezeichnete Dichtungsbahn dient als
Bautenschutz gegen drückendes Wasser,
wobei ihre Unterseite 2 nach
außen orientiert ist. Dem Bauwerk zugekehrt ist demnach die gegenüberliegende Seite
3. Das Querschnittsprofil der Bahn ist aus Fig. 1 ersichtlich. Die etwa 1400 mm
breite Bahn hat zwei Randstreifen 4 bzw. 5 von ca. 70 mm Breite. Im Abstand von
180 mm sind auf der dem Bauwerk zugekehrten Seite 3 der Bahn im Querschnittsprofil
insgesamt sechs Vorsprünge 6 - 11 vorhanden, die zunächst die Form eines Trapezes
aufweisen, dessen kurze Seite außen liegt.
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Die Vorsprünge sind in einem weiteren Arbeitsgang gestaucht worden,
so daß sich nach beiden Seiten verbreiterte Köpfe 13 ergeben. Die Vorsprünge bilden
auf der Oberseite 3 der Bahn Längsrippen.
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Wie der Längsschnitt nach Fig. 2 zeigt, sind auch in dieser Richtung
der Bahn 1 auf der Oberseite 3 Vorsprünge 12, 14 vorgesehen, die im Gegensatz zur
Darstellung nach Fig. 1 in dem Zustand dargestellt sind, der sich nach dem Durchlaufen
einer Kaliberwalze einstellt. Der Kaliberwalze wird die extrudierte Bahn, die vorher
mit einer aufkaschierten Folie 15 versehen worden ist zugeführt. Die mit der Kaliberwalze
zusammenwirkende Glattwalze verdrängt Bahnmaterial in entsprechende Aussparungen
der Kaliberwalze, wodurch die Kaschierung 15 im Bereich der Vorsprünge 12 und 14
durchbrochen wird. Die äußeren Bereiche der Vorsprünge, d.h. die Enden der konvergierenden
Seiten der Trapeze sind daher frei von dem Kaschiermaterial, was am Vorsprung 12
bei 16 und 17 schematisch dargestellt ist. Durch das Verdrängen des Bahnmaterials
ergibt sich auch eine kon-18 kave Oberfläche/der Vorsprünge.
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In einem nachfolgenden Stauchvorgang werden die aus Fig. 3 ersichtlichen
verbreiterten Köpfe 19 der Vorsprünge 12 und 14 geformt, die sich nach beiden Seiten
der Vorsprünge 12 wölben und in dem von Kaschiermaterial freien Bereich liegen.
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Die im Längsschnittprofil aus der Bahn 1 geformten Vorsprünge 12 bzw.
14 bilden Längsrippen, welche die Querrippen durchdringen, wobei allerdings dem
dargestellten Ausführungsbeispiel jede der Rippen aus Teillängen 20 - 24 bzw. 25
- 27 besteht, die gegeneinander in Längsrichtung der Bahn versetzt angeordnet sind.
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Dabei ist die Anordnung so getroffen, daß die Teillängen um gleiche
Beträge und in der gleichen Richtung versetzt sind. Auf diese Weise werden geschlossene
Felder auf der Oberseite 3 der Bahn gebildet, von denen eines bei 28 wiedergegeben
ist. Wie dargestellt, wird jedes dieser Felder von benachbarten Querrippen 20, 25,
bzw. 21, 26, bzw. 22, 27 in Querrichtung der Bahn und von benachbarten Längsrippenabschnitten
begrenzt, die bei dem Feld 28 mit 29 und 30 bezeichnet sind.
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Wenn innerhalb des Feldes 28 eine Perforation vorhanden ist, so kann
das von der Außenseite 2 in das Feld 28 eingedrungene Wasser die benachbarten Felder
jedenfalls zunächst nicht erreichen, weil es die verbreiterten Köpfe der Rippen
nicht unterwandern kann.
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Es drückt sich daher in Inneren des Bauwerkes auf einer Fläche durch,
die ebenso wie das Feld 28 begrenzt ist. Infolgedessen braucht nur eine kleine Fläche
aufgestemmt zu werden, um die Undichtigkeit zu beseitigen.
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Die vorstehend beschriebene Dichtungsbahn wird auf der Anlage nach
Fig. 6 hergestellt. Das thermoplastische Material wird auf einem üblichen Schneckenextruder
50 aus einer Breitschlitzdüse 51 extrudiert und bildet eine flache Bahn 52. Die
Kaschiereinrichtung ist fortgelassen, weil sie in bekannter Weise ausgebildet und
angeordnet ist. Die extrudierte Bahn läuft zunächst durch ein Walzwerk 53, das eine
Glattwalze 54 und eine Kaliberwalze 55 aufweist. In einem Stich werden die Quer-
und Längsrippen durch die Ausbildung der Kaliberwalze 55 in die aus Fig. 2 ersichtliche
Querschnittsform gebracht. Die Kaliberwalze hat entsprechende ringförmig angeordnete
Aussparungen zum Formen der Längsrippen, von denen eine bei 56 in Fig. 5 angedeutet
ist. Zum Formen der Querrippen sind entsprechend versetzt angeordnete Aussparungen
57 - 61 so angeordnet, so sie in die Längsaussparungen 56 übergehen und entsprechend
der Querrippenanordnung gegeneinander versetzt sind.
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Wenn die Bahn 52 das-Walzwerk 53 durchläuft, wird Material, wie bei
63 in Fig. 6 dargestellt verdrängt, das in die Aussparungen der Kaliberwalze 55
eindringt, wodurch die Form in einem Stich gewonnen wird, die die mit 64 bezeichnete
Bahn hinter dem Walzwerk 53 bereits aufweist. Die Bahn 64 wird über eine Umlenkwalze
66 geführt und gelangt mit ihrer die Vorform der Rippen aufweisenden Oberseite 3
unter eine Infrarotheizeinrichtung 67, die den Werkstoff auf den oberen Querschnittssabschnitten
der Rippen plastifisziert.
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In einem der Infrarotheizung 67 nachgeschalteten weiteren Walzwerk
68 mit Glattwalzen 69 und 70 wird der
Stauchvorgang ausgeführt,
der zu der aus Fig. 3 ersichtlichen Kopfform führt, die bei den Längs- und Querrippen
identisch ist.