DE2050969B2

DE2050969B2 - Verbundplatte aus thermoplastischem kunststoff und verfahren zu deren kontinuierlicher herstellung

Info

Publication number: DE2050969B2
Application number: DE19702050969
Authority: DE
Inventors: Masao Yokohama; Muto Kikuo Kawasaki; Kanagawa Sakurai (Japan)
Original assignee: Gunze Kobunshi Kogyo K.K., Naka, Kanagawa (Japan)
Priority date: 1969-10-18
Filing date: 1970-10-16
Publication date: 1976-03-11
Also published as: US3758354A; DE2050969A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Verbundplatte aus ermoplastischem Kunststoff mit zwei ebenen Außenhichten, die durch parallel zueinander verlaufende ppen miteinander verbunden sind. Die Erfindung !trifft außerdem ein Verfahren zum kontinuierlichen erstellen solch einer Verbundplatte, bei dem Schichten ;trudiert, zusammengeführt und miteinander verbun- :n werden.
Eine bekannte Verbundplatte dieser Art (US-PS 32 20 595) weist zwei Außenschichten aui. von denen die eine Außenschicht beidseits glatt und die andere Außenschicht an ihrer Innenseite entweder mit parallel zueinander verlaufenden geraden Rippen oder aber mit im Winkel zueinander verlaufenden, einander durchsetzenden Rippen versehen ist Solch eine Verbundplatte genügt den Anforderungen, die insbesondere auf dem Gebiet der Verpackungsindustrie gestellt werden, nicht, denn sie ist auf Grund des Verlaufs und der Ausbildung

ίο ihrer Rippen besonders empfindlich gegen Biegebelastungen, die in Richtung der Rippen ausgeübt werden.

Außerdem ist das Verfahren zur Herstellung dieser vorbekannten Verbundplatte relativ aufwendig, da jede der Außenschichten gesondert in Gestalt einer flachen

Folie mittels eines Extruders hergestellt und jeweils zwischen Führungsrollen zu einer Vereinigungsstelle weitergeleitet wird. An einer Zwischenstelle wird hierbei die eine Folie mittels einer Profilierwalze profiliert, worauf sodann beide Folien mittels eines

Heizelementes miteinander zu der Verbundplatte verschweißt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Verbundplatte aus thermoplastischem Kunststoff mit einem ausreichend hohen Widerstand gegenüber Biegebcanspruchung zu schaffen, die billig und in großen Mengen kontinuierlich hergestellt werden kann. Außerdem soll durch die Erfindung ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung dieser Verbundplatte angegeben werden.

Die Merkmale der zur Lösung dieser Aufgabe geschaffenen Verbundplatte sind im Anspruch 1 enthalten. Vorteilhafte Ausgestaltungen dieser Verbundplatte sind in den Ansprüchen 2 und 3 aufgeführt.
Die erfindungsgemäße Verbundplatte weist auf Grund des Umstandes, daß die Rippen der einen Außenschicht mit ihrem freien Ende gegen die Rippen der anderen Außenschicht gerichtet sind, gegenüber bekannten Verbundplatten eine wesentlich erhöhte mechanische Festigkeit auf, da bei Auftreten von Biegebeanspruchungen in jeder beliebigen Richtung gewährleistet ist, daß diese Biegebeanspruchungen von den in Richtung der Biegebeanspruchung verlaufenden Rippen aufgefangen werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung dieser Verbundplatte ergibt sich aus den Ansprüchen 4 bis 8.

Der zur Herstellung der Verbundplatte benutzte Werkstoff kann ein beliebiger thermoplastischer Kunststoff sein, z. B. Polyäthylen hoher Dichte, Polypropylen Polystyrol, ein Copolymerisat von Acrylnitrilbutadienstyrol und Polycarbonat und Polypropylen.

Der weitgehend isotrope, hohe mechanische Widerstand der Verbundplatte gegenüber Biegebeanspruchungen kann weiter erhöht werden, wenn sich das Extrudierwerkzeug mit gegenüber der Extrudiergeschwindigkeit des Schlauches erhöhter Geschwindigkeii dreht. Dadurch verschieben sich die Rippen an dei Innenseite des Schlauches nach der Seite mit größererr Winkel. Die resultierenden Rippen weisen somit ein« deformierte Gestalt auf, was eine Erhöhung der Dichte ergibt. Dies hat seinerseits eine Erhöhung der isotroper mechanischen Festigkeit zur Folge.

Grundsätzlich ist es außerdem möglich, den Schlaue! beim Extrudieren teilweise oder vollständig um sein« Achsrichtung zu verdrehen oder aber das Verdreher des Schlauches um seine Achsrichtung alternierend ir beide Umfangsrichtungen erfolgen zu lassen, urr dadurch besondere Rippenmuster auszubilden.

Durch dieses Verfahren ist es möglich, die Verbundplatte mit großer Biegefestigkeit kontinuierlich in großen Mengen sowie preiswert herzustellen, da unter anderem bestehende Extrudiereinrichtungen ohne weiteres in der erfindungsgemäß vorgesehenen Weise ausgebildet werden können. Mittels de- Verfahrens gemäß der Erfindung ist es außerdem möglich, in leichter Weise das zwischen den Außenschichten der platte vorgesehene Rippenmuster je nach Bedarf zu ändern, da entweder der extrudierte Schlauch in seiner Achsrichtung teilweise oder vollständig verdreht oder aber alternierend in beide Umfangsrichtungen bewegt wird. Dies erfolgt mittels einer entsprechenden Drehbewegung des Extruders bzw. der Strangpreßdüse.

In der Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung näher erläutert. Es zeigt

ρ i g. ί eine Seitenansicht einer Vorrichtung zum Herstellen einer Verbundplatte in einem ersten Ausführungsbeispiei teilweise im Längsschnitt,

pig.2 verschiedene Zustandsformen des extrudierten Schlauches im Querschnitt entlang den Linien I-I bis IV-IVin Fig. 1,

pig.3 verschiedene Ausbildungen der Außenwand der Strangpreßdüse gemäß F i g. 1 in einem Ausschnitt,

F i g. 4 eine mit der Vorrichtung nach F i g. 1 hergestellte Verbundplatte, teilweise aufgebrochen in perspektivischer Ansicht,

Fig.5 die Verbundplatte gemäß Fig.4 in einer Draufsicht, teilweise aufgebrochen,

Fig.6 eine Einrichtung zum Ziehen und Erwärmen des extrudierten Schlauches in einer gegenüber der Einrichtung nach F i g. 1 anderen Ausführung schematisch im Vertikalschnitt,

Fig.7 eine Seitenansicht der Einrichtung gemäß Fig.6in größerer Darstellung,

Fig.8 eine Seitenansicht einer Vorrichtung zum Herstellen einer Verbundplatte in einem zweiten Ausführungsbeispiel teilweise im Längsschnitt,

Fig.9A und 9B je einen Ausschnitt von mittels der Vorrichtung gemäß Fig.8 hergestellten Verbundplatten im Schnitt und

Fig. 10 je einen Ausschnitt von mittels der Vorrichtung nach F i g. 8 hergestellten Verbundplatten schematisch in Draufsicht, wobei die Anordnung der Rippen auf den Innenseiten der Außenschichten angedeutet ist.

Einer Extrudiervorrichtung 10 wird mitteis einer Förderschnecke 11 ein thermoplastischer Kunststoff im geschmolzenen Zustand von einer nicht dargestellten Quelle zugeführt. Die Extrudiervorrichtung 10 ist im Bereich ihres Bodens mit einem Extrudierwerkzeug 12 verbunden, das eine Außenform 12a und eine Inneniorm 12i> aufweist, die in bestimmtem Abstand voneinander angeordnet sind, wodurch ein Kanal 13 gebildet ist, der sich nach außen hin in einen Ringspalt 14 öffnet. Der Kanal 13 steht mit der Extrudiervorrichti'ng 10 in Verbindung, so daß der geschmolzene thermoplastische Kunststoff, der durch die Förderschnecke 11 zugeführt wird, durcn den Ringspalt 14 in einen kontinuierlichen Schlauch 15 ausgeformt wird.

Die Innenform 12b ist an ihrer Außenwand mit f>° mehreren in gleichen Abständen angeordneten, parallel zueinander verlaufenden Nuten 16 versehen, die sich in Längsrichtung des Extrudierwc-kzeuges 12 erstrecken. Auf Grund dieser Nuten 16 werden parallel zueinander verlaufende lineare Rippen 17 bzw. 17a und 176 an der Innenseite des Schlauches 15 gebildet.

Das Extrudierwerkzeug 12 ist über ein Zahnrad 18 mit oinpm nichi dareestellten Antrieb verbunden und wird hierdurch mit einer Geschwindigkeit in Drehung versetzt, die in einem bestimmten Verhältnis zu der Geschwindigkeit steht, mit welcher der Schlauch 15 aus dem Extrudierwerkzeug 12 extrudiert wird. Die Steuerung der Drehgeschwindigkeit des Extrudierwerkzeuges 12 erfolgt hierbei mittels eines Wechselgetriebes.

Ein Luftkanal 19, der mit einer nicht dargestellten Druckluftquelle in Verbindung steht, ist mit dem Extrudierwerkzeug 12 verbunden und öffnet sich in einen Luftauslaß 19a, der in der Mitte der Innenform 126 angeordnet ist und durch den Druckluft in den Innenraum des extrudierten Schlauches 15 eingeführt werden kann, der somit in seinem Durchmesser ausgedehnt wird.

Unterhalb des Extrudierwerkzeuges 12 ist im Abstand hiervon ein einstückig ausgebildetes Führungsblech 20 angeordnet, das am oberen und unteren Ende mit einer öffnung versehen ist. Die obere, dem Extrudierwerkzeug 12 gegenüberliegende öffnung ist kreisförmig ausgebildet, während die untere öffnung flach ausgebildet ist. Der extrudierte Schlauch 15 wird dem Führungsblech 20 zugeführt und mittels der Druckluft fest gegen die Innenwand des Führungsbleches 20 gedrückt, so dcß er dessen Form annimmt.

Wie Fig.2 (I) zu entnehmen ist, hat der Schlauch 15 die Form eines Kreisquerschnittes, wenn er in die obere kreisförmig ausgebildete öffnung des Führungsbleches 20 eintritt. Im Bereich der Schnittlinie 11-11 hat der Schlauch 15 einen ovalen Querschnitt angenommen. Wenn sich der Schlauch 15 noch weiter nach unten verschiebt, erhält er die Querschnittsform gemäß F i g. 2 (III), die einem länglichen, flachen Oval entspricht. Im Bereich der unteren öffnung ist der Schlauch 15 nahezu flachgedrückt, wie aus F i g. 2 (VI) zu ersehen ist.

Der Schlauch 15 wird schließlich zwischen zwei Druckwalzen 21 und 21' hindurchgeleitet, die unterhalb des Führungsbleches 20 angeordnet sind und im Abstand einander gegenüberliegen. Wenn der Schlauch 15, dessen Material noch stark weich ist, durch die Druckwalzen 21 und 21' hindurchgeht, werden die einander gegenüberliegenden im Winkel zueinander angeordneten Rippen 17a und 176 an den einander gegenüberliegenden Innenseiten des dann flachgelegten Schlauches 15 miteinander verschmolzen, so daß einander sich mit ihren Rippen 17a und 176 kreuzende einstückige Trennwände gebildet werden. Diese bilden eine innere Verstärkungsschicht, die nicht nur in sich selbst einstückig ausgebildet ist, sondern darüber hinaus einstückig mit den beiden Außenschichten 15a und verbunden ist.

Der flachgelegte Schlauch 15 wird sodann in einer Kühlvorrichtung 22 gekühlt und verfestigt. Die Kühlvorrichtung 22 arbeitet in bekannter Weise unter Anwendung von Wasserkühlung. Die entstandene Verbundplatte 24 wird durch Förderwalzen 23 und 23' abtransportiert. Durch eine nicht dargestellte Schneideinrichtung wird die kontinuierliche fortlaufende Verbundplatte 24 in gleich lange Stücke zerschnitten.

Die Nuten 16 an der Außenwand der Innenform können, wie aus Fig. 3 links oben ersichtlich, als im Querschnitt rechteckige Nuten 16a ausgebildet sein. Wie aus Fig. 3 links unten ersichtlich, können sie als rechteckige, gewindegangartig ausgebildete Nuten auch in ungleichmäßigen Abständen vorgesehen sein. Ferner ist auch eine Formgebung gemäß Fig. 3 Mitte möglich, wobei äquidistante, trapezförmige Nuten 16c vorgesehen sind. Auch eine Formgebung gemäß F i g.

rechts ist von Vorteil, wobei es sich hierbei um miteinander verbundene abwechselnd aufrecht und auf dem Kopfstehende Nuten 16c/handelt.

Das Führungsblech 20 besteht aus wärmebeständigem Metall. Die innere Oberfläche soll möglichst glatt und gut bearbeitbar sein, so daß die Reibung beim Extrudieren möglichst klein ist.

Wie an Hand der nach dem geschilderten Verfahren aus thermoplastischem Kunststoff hergestellten Verbundplatte 24 gemäß F i g. 4 und 5 ersichtlich, gehen die Rippen 17a bzw. 176 von der Innenseite jeder der Außenschichten 15a bzw. 156 aus und schließen mit den Rippen der jeweils anderen Außenschicht einen Winkel ein, wobei die Rippen 17a der einen Außenschicht 15a mit ihrem freien Ende gegen die Rippen 176 der anderen Außenschicht 156 gerichtet und in den Kreuzungsbereichen ihrer freien Enden miteinander verschmolzen sind.

Der in die Form eines länglichen Ovals gebrachte Schlauch 15 kann beim Verlassen des Führungsbleches 20 auch auf andere, in Fig.6 und 7 näher erläuterte Weise in die flache Form verbracht werden.

Bei der Einrichtung gemäß Fig.6 und 7 sind unterhalb des Führungsbleches 20 zwei Führungsrollen 25, 25' angeordnet, die auf den untersten Rand des Führungsbleches 20 ausgerichtet sind. Die beiden Führungsrollen 25, 25' haben einen Abstand voneinander, welcher der Breite der unteren öffnung des Führungsbleches 20 entspricht. Mittels der Führungsrollen 25, 25' wird somit die äußere Oberfläche des das Führungsblech 20 verlassenden Schlauches 15 geglättet. Hierbei wird jedoch kein Druck auf den thermoplastischen Kunststoff ausgeübt.

Unterhalb der Führungsrollen 25, 25' sind zwei Messer 26, 26' derart angeordnet, daß der durch die Führungsrollen 25, 25' hindurchgeführte Schlauch 15 an zwei einander radial gegenüberliegenden Stellen in Achsrichtung aufgeschnitten wird, wie aus F i g. 7 ersichtlich. Der derart in zwei identische Außenschichten 15a und 156 aufgetrennt ovale Schlauch 15 befindet sich immer noch im stark weichen Zustand.

Unterhalb der Messer 26, 26' ist eine aus einem dünnen, beidseits polierten Metallblech 27a sowie aus Heizelementen 276 gebildete Erhitzungseinrichtung 27 angeordnet, die auf die Messer 26,26' ausgerichtet ist, so daß die Außenschichten 15a und 156 an ihren Innenseiten erhitzt werden. Die Außenschichten 15a und 156 aus thermoplastischem Werkstoff, die an ihrer Innenseite mit der Vielzahl linearer Rippen 17a bzw. 176 versehen sind, werden somit durch die Erhitzungseinrichtung 27 im Inneren aufgeheizt und sodann durch die Druckwalzen 21,2Γ hindurchgeführt, so daß die Rippen t7a und 176 der Außenschichten 15a bzw. 156 in den Kreuzungsbereichen ihrer freien Enden miteinander »erschmolzen werden. Die hergestellte Verbundplatte $4 wird sodann gekühlt und gehärtet wenn sie durch die Kühlvorrichtung 22 hindurchgeht (vgl. die ähnliche Vorrichtung gemäß F i g. 1 \

Bei dem aus Fig.8 ersichtlichen zweiten Ausführungsbeispiel erfolgt das Extrudieren der Außenschichten ebenfalls in Form eines Schlauches 15, der, während «r extrudiert und verdreht wird, nach unten geführt wird und in Achsrichtung durch eine aus einem Messer (bestehende Schneidvorrichtung 28 aufgeschnitten wird. per derart gebildete und mit einander gegenüberliegenden Außenschichten 15a und 156 versehene Schlauch 15 wird sodann mittels mehrerer Führungswalzen 29, 30 lind 31 bzw. 29', 30' und 31' geführt, wobei der aufgeschnittene Schlauch 15 weiter geöffnet wird. Zwei im Abstand voneinander angeordnete Druckwalzen 32, 32' sind hinter den letzten Führungswalzen 31, 31' angeordnet. Eine Einrichtung 33 ist unmittelbar vor dem Spalt zwischen den beiden Druckwalzen 32, 32' angeordnet und enthält einen aufblähbaren thermoplastischen Kunststoff. Dieser Kunststoff wird durch einen am unteren Ende der Einrichtung 33 angeordneten länglichen Schlitz als plattenförmige Zwischenschicht

34 extrudiert. Die Außenschichten 15a und 156. die auf ihrer Innenseite mit den Rippen 17a und 176 versehen sind, werden, nachdem sie über die Führungswalzen 29, 30 und 31 bzw. 29', 30' und 31' geleitet worden sind zwischen die Druckwalzen 32 und 32' geführt. Während des Hindurchführens der Außenschichten 15a und I5£ zwischen den Druckwalzen 32 und 32' wird die Zwischenschicht 34 zwischen die beiden einander gegenüberliegenden Außenschichten 15a und 15£ eingeführt, so daß der walzbare Kunststoff sandwichartig zwischen den beiden Außenschichten 15a und 15£ eingeschlossen wird und mit den Rippen 17a und 176 in Eingriff kommt. Die nunmehr gebildete Verbundplatte

35 wird sodann durch Ziehwalzen 36 und 36 weitertransportiert. Damit der Kontakt zwischen der einander gegenüberliegenden Außenschichten 15a und 156 und der Zwischenschicht 34 aus geblähtem Kunststoff enger wird, ist eine Heizeinrichtung 37, 37 vorgesehen, die in der Nähe des länglichen Schlitzes der Einrichtung 33 angeordnet ist und durch welche die Innenseite der jeweiligen Außenschicht 15a bzw. 15i erwärmt wird, bevor sie mit dem blähbaren Kunststofl in Berührung kommt. Auf diese Weise erfolgt da« Verbinden durch Verschweißen der Rippen 17a dei einen Außenschicht 15a mit den Rippen 176 der anderer Außenschicht 156 mittels der Zwischenschicht 34 au: aufblähbarem thermoplastischem Kunststoff währenc dessen Aufblähens, so daß sich die aus F i g. 9 (A) odei 9 (B) ersichtlichen Verbundplatten ergeben.

Aus Fig. 10 ist ein Beispiel der Gestalt der Ripper 17a und 176 ersichtlich, die zwischen den Außenschich ten 15a und 156 eingeschlossen sind. Das Beispiel erhäl man, wenn das Extrudierwerkzeug 12 kontinuierlich gedreht wird.

Zur näheren Erläuterung dienen die folgender Ausführungsbeispiele:

Beispiel 1

Eine Extrudiervorrichtung 10 mit einer Förderschnek ke 11 von 90 mm Durchmesser und mit einen Extrudierwerkzeug 12 mit einem Ringspalt 14 mi 800 mm Außendurchmesser und 0,3 mm Breite wire zum Extrudieren eines kontinuierlichen Schlauches 15 aus Polyäthylen hoher Dichte benutzt. Das Polyäthylei liegt hierbei in einem für das Extrudieren geeigneter Schmelzzustand vor. Mehrere rechteckförmige, äquidi stante parallele Nuten 16 sind auf der Außenwand dei Innenform 126 des Extrudierwerkzeuges 12 vorgesehen wobei die einzelnen Nuten 16 e^:nen Abstand von 6 mn voneinander haben und eine Tiefe von 4 mm aufweiser Der durch den Ringspalt 14 extrudierte Schlauch V. wird nach unten von dem Extrudierwerkzeug Ii abgezogen, das sich hierbei dreht Gleichzeitig win Druckluft in den Schlauch 15 eingeblasen, der somi gegen die Innenwand eines Führungsbleches 2< gedruckt wird. Der ursprünglich kreisförmige Schlaucl 15 wird im noch erweichten Zustand während de: Durchtretens durch das Führungsblech 20 in eine flachi Form gebracht

Auf Grund dieser Verformung verschmelzen die seitlich während der Translations- und Drehbewegung verschobenen Rippen 17a und 176 in den Kreuzungsbereichen ihrer freien Enden und bilden somit mehrere Trennwände, die sandwichartig von den beiden Außenschichten 15a und 156 umgeben sind. Dieses Gebilde wird sodann durch zwei einander gegenüberliegende Druckwalzen 21 und 21' hindurchgeleitet, die einen Abstand von ungefähr 3 mm haben. Nachfolgend wird eine Kühlvorrichtung 22 durchlaufen, die zum Kühlen und Verfestigen dient. Die hergestellte Verbundplatte 24 wird durch Förderwalzen 23 und 23' abgezogen und weist eine Dicke von etwa 3 mm und eine Breite von etwa 1000 m auf. Gegenüber Biegespannungen unterschiedlicher Richtung verhält sich die Verbundplatte in ihrer mechanischen Festigkeit isotrop.

Beispiel 2

Eine Extrudiervorrichtung 10 mit einer Förderschnekke 11 mit 90 mm Durchmesser und einem Extrudierwerkzeug 12 mit einem Ringspalt 14 mit 800 mm Außendurchmesser und 0,3 mm Breite wird zum Extrudieren eines Schlauches 15 aus Polyäthylen hoher Dichte benutzt. Es sind Nuten 16 vorgesehen, die einen Abstand von etwa 6 mm voneiander und eine Tiefe von 4 mm besitzen sowie auf der Innenseite der den Ringspalt 14 bildenden Innenform 126 angeordnet sind. Es werden somit mehrere lineare Rippen 17 an der Innenseite des durch den Ringspalt 14 extrudierten Schlauches 15 gebildet. Das Extrudierwerkzeug 12 wird mit einer bestimmten Geschwindigkeit in Drehung versetzt, so daß die linearen Rippen 17 aus der Achsrichtung des Schlauches 15 verschoben werden, wenn dieser nach unten geführt wird. Der Schlauch 15 wird sodann in Längsrichtung an zwei einander radial gegenüberliegenden Stellen aufgeschnitten, so daß zwei Außenschichten 15a bzw. 156 entstehen, die von innen erhitzt werden.

ίο Eine folienartige kontinuierliche Zwischenschicht 34 aus geschmolzenem blähbarem Kunststoff wird zwischen die beiden Außenschichten 15a und 156 eingeführt, wobei die Zwischenschicht 34 aus geschmolzenem Kunststoff durch einen länglichen Schlitz mit einer Breite von etwa 0,1 mm extrudiert wird. Die resultierende Verbundplatte 35 wird zwischen zwei Druckwalzen 32,32' hindurchgeführt, die einen Abstand von etwa 4 mm voneinander besitzen. Hierauf folgt ein Kühlen und Verfestigen. Die Verbundplatte 35 besteht somit aus zwei im Abstand voneinander angeordneten ebenen Außenschichten 15a und 156. die jeweils auf ihrer Innenseite mit mehreren parallel zueinander verlaufenden, einander zugekehrten Rippen 17a bzw. 176 versehen sind, zwischen denen eine Zwischenschicht 34 aus einem geblähten thermoplastischen Kunststoff angeordnet ist. Diese Zwischenschicht 34 verbindet die Rippen 17a der einen Außenschicht 15a mit den hierzu im Winkel angeordneten Rippen 176 der anderen Außenschicht 156.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

409 511/

Claims

Patentansprüche:

1. Verbundplatte aus thermoplastischem Kunststoff mit zwei ebenen Außenschichten, die durch parallel zueinander verlaufende Rippen miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (17a, 176) von jeder der Außenschichten (15a, 156) ausgehen und mit den Rippen der jeweils anderen Außenschicht einen Winkel einschließen, wobei die Rippen der einen Außenschicht mit ihrem freien Ende gegen die Rippen der anderen Außenschicht gerichtet sind.

2. Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (i7a) der einen Außenschicht (15a) mit den Rippen (170) der anderen Außenschicht (15i>) in den Kreuzungsbereifhen der freien Enden miteinander verschmolzen tind.

3. Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch

Jekennzeichnet, daß die Rippen (17a) der einen .ußenschicht (15a) mit den Rippen (176) der fnderen Außenschicht (156) mittels einer Zwischenlchicht (34) aus einem geschäumten thermoplasti- «chen Kunststoff verbunden sind.

4. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen finer Verbundplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3 mit zwei ebenen Außenschichten, die durch parallel zueinander verlaufende Rippen miteinander Verbunden sind, bei dem Schichten extrudiert. tusammengeführt und miteinander verbunden werben, dadurch gekennzeichnet, daß das Extrudieren tfer Schichten in Gestalt eines Schlauches erfolgt, «vobei die Rippen an der Innenseite des Schlauches ingeordnet sind, der nach dem Extrudieren in seiner Achsrichtung verdreht sowie durch Einblasen von Druckluft aufgeweitet wird, und daß cias Zusammenführen durch Flachlegen des Schlauches erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennteichnet, daß das Verdrehen des Schlauches um teine Achsrichtung alternierend in beide Umfangstichtungen erfolgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Zusammenführen der Schlauch an einer oder an zwei einander tadial gegenüberliegenden Stellen in Achsrichtung aufgeschnitten wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbinden durch Verschweißen der Rippen miteinander erfolgt.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbinden durch Verschweißen der Rippen mit einer Zwischenschicht aus einem thermoplastischen aufblähbaren Kunststoff während des Aufblähens des Kunststoffes erfolgt.