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Dekontaminations-Verfahren und -Einrichtung.
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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Beseitigung einer
durch radioaktive Stoffe hervorgerufenen Oberflächenkontamination an Behältern und
Maschinen beliebiger Form sowie eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
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In kerntechnischen Anlagen, z.B. in Kernkraftwerken, Kernforschungs-Zentren,
Brennstoff-Wiederaufbereitungsanlagen, Brennstoff-Anreicherungsanlagen, Brennelementenfabriken,
Anlagen zur Lagerung von ausgedienten Brennelementen, Anlagen zur Behandlung radioaktiver
Abfälle und Anlagen zur Beförderung radioaktiver Abfälle ist eine Verunreinigung
der Oberflächen von Ausrüstungen und Komponenten mit radioaktiven Stoffen (Kontamination)
nicht zu vermeiden.
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Im Laufe der Zeit bildet sich oft an den Oberflächen von Komponenten
in kerntechnischen Anlagen, bedingt durch verschiedene Ablagerungsprozesse, ein
Belag, der sowohl aus radioaktiven Korrosions- und Spaltprodukten, wie auch aus
anderen inaktiven Produkten, bestehen kann. Diese Ablagerung beginnt praktisch mit
der Inbetriebnahme einer kerntechnischen Anlage und wächst mit fortschreitender
Betriebsdauer. Die so
entstandene und festhaftende Oberflächenkontamination
führt zur Bildung von Strahlenfeldern, deren Stärke im Laufe der Zeit so groß werden
kann, daß die Durchführung von Instandhaltungsarbeiten, insbesondere Wartungen,
Reparaturen und Instandsetzungen oder Versuchsarbeiten stark gestört werden können.
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Bisher erfolgte die Oberflächendekontamination der durch radioc-itive
Stoffe vergifteten Teile mittels spezieller Reiniger. Dabei führte das Oberflächenbeizen
mit verschiedenen Säuren und Oxydationsmitteln sowie die Anwendung von aggressiven
Chemikalian nicht immer zu praktischen Dekontaminationsprozessen und zu dem gewünschten
Dekontaminationsgrad.
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Diese Verfahren sind außerdem ohne Ausnahme mit dem Anfall großer
Abfallvolumen sowie dem Anfall großer Mengen von Salzrückständen nach Neutralisation
der verwendeten Säuren behaftet. Sie sind somit auch mit erheblich höheren Kosten
für die Behandlung und Entlagerung radioaktiver Abfälle verbunden.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Oberflächendekontamination
für durch radioaktive Stoffe kontaminierte Bauelemente beliebiger Form zu schaffen,
das den Strahlenschutzbedingungen gerecht wird und zudem umweltfreundlich und wirtschaftlich
ist.
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Die Lösung der Aufgabe ist dadurch gekennzeichnet, daß das zu dekontaminierende
Element unter Luftabschluß mit einem unter hohem Druck stehenden Deionat vorgebbarer
Temperatur abgespritzt und anschließend gleich getrocknet wird, daß das Entweichen
von radioaktiven Aerosolen durch Unterdruck vermieden und daß das anfallende Deionat
aufgefangen wird.
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In vorteilhafter Weise wird als Deionat vornehmlich vollentsaltztes
Wasser verwendet.
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Die Oberflächendekontamination durch den Hochdruckwasserstrahl beruht
auf rein mechanischen Auswaschprozessen, die durch Stoßeinwirkung von Wassertropfen
bedingt sind. Die beim Aufprallen eines Hochdruckwasserstrahles auf der Oberfläche
wirkenden physikalischen Vorgänge, die hauptsächlich thermodynamischer Art sind,
führen zur Bildung von vielen kleinen Wasserstrahlen, deren Abmessungen in ihren
Größen mit den Abmessungen einzelner Strukturteile der zu dekontaminierenden Oberfläche
vergleichbar sind. Durch das andauernde und häufige Aufprallen der vielen kleinen
Wasserstrahlen auf die zu dekontaminierende Oberfläche lassen sich, falls erforderlich,
ganz dünne Schichten der kontaminierten Oberfläche mechanisch abtragen. Dadurch
werden sehr gute Dekontaminationsfaktoren erreicht. Diese sind nur geringfiigig
von der physikalischen und chemischen Beschaffenheit der Oberflächenkontamination,der
Art und Beschaffenheit der Oberfläche selbst, abhängig.
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Bei den gesamten Dekontaminationsverfahren bleibt der Verbrauch an
Dekontaminationsmitteln sehr gering, wobei die Verwendung von Chemikalien vollständig
entfällt. Diese Tatsache führt zu einer beachtlichen Entlastung der nachfolgenden
Aufarbeitungs- und Verfestigungsanlagen für radioaktive Abfälle und die Endlagerung.
Der Verfahrensablauf wird nicht durch die Temperatur und Einwirkseit, wie z.B. bei
Verfahren mit Reagenzien beeinflußt. Vielmehr erlaubt das Verfahren eine einfache
und zügige Arbeit bei einer vorgewählten Dekontaminationsmittel-Temperatur.
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Ferner können mit diesem Verfahren eine große Anzahl der zu dekontaminierenden
Teile in sehr kurzer Zeit behandelt, d.h.
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dekontaminiert werden. Damit lassen sich Wartezeiten, Stillstandszeiten
und Betriebsausfälle in kerntechnischen Anlagen auf ein Minimum reduzieren.
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Der als Wirkstoff-Dekontaminationsmittel bzw. Deionat benutzte Hochdruckwasserstrahl
kann die zu dekontaminierenden Oberflächen chemisch nicht angreifen und eignet sich
daher sowohl zur Dekontamination von glatbn als auch von unebenen und porösen Oberflächen;
bei letzteren ohne Gefahr, daß die Kontamination noch tiefer in den porösen Werkstoff
hineingetrieben wird.
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Die Erfindung bedient sich zur Durchführung des Verfahrens einer Einrichtung,
die dadurch gekennzeichnet it, daß Wände zur Bildung eines die zu dekontaminierenden
Behälter und Maschinenteile aufnehmenden Arbeitsraumes vorgesehen sind, dem eine
Maschinenbühne zugeordnet ist, die mit einem Spritzkopf versehen ist, der drehbar
und in und innerhalb des Arbeitsraums verfahrbar angeordnet ist und an ein, das
Deionat förderndes Hochdruckpumpenaggregat angeschlossen ist, daß der Arbeitsraum
mit einer vom Spritzkopf getrennten Unterbodenreinigung wrersehen ist und an ein
Zu- und Abluftfilter, eine Absaugeinrichtung, einen Auffangbehälter und ein Vakuumsystem
angeschlossen ist.
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Die automatisch arbeitende Dekontaminationseinrichtung ermöglicht
eine wirkungsvolle Dekontamination sehr vieler Teile in einer sehr kurzen Zeit.
Zusätzlich bietet sie einen sehr hohen Schutz für das Betriebspersonal vor einer
unnötigen und überhöhten Strahlenbelastung. Bei einer optimalen Steuerung der Dekontaminationseinrichtung
kann verhindert werden, daß die Passivierungsschicht der Zll dekontaminierenden
Oberflächen angegriffen wird.
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In vorteilhafter Weise ist der Arbeitsraum mit örtlichen Absaugeinrichtungen
versehen. Die im Arbeitsraum eingebaute Unterbodenreinigung ist als HochdruckdUsenbalken
ausgebildet.
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Dieser Hochdruckdüsenbalken ist im Boden des Arbeitsraumes versenkbar.
Der Arbeitsraum ist an einer oder mehreren Seiten mit Schiebettiren versehen, die
sich ueber die ganze Höhe erstrecken. In vorteilhafter Weise ist der Arbeibraum
oben offen, so daß die Naschinenbuhne ueber diese öffnung gefahren werden kann.
In vorteilhafter Weise ist die Naschinenbtihne zusätzlich mit einer Schraubeinrichtung
versehen. Sowohl der Spritzkopf als auch die Schraubeinrichtung sind 3eweils mit
einem hydraulischen bzw. pneumatischen Teleskopzylinder verbunden und können über
diese in den Arbeitsraum verfahren werden. Die beiden Teleskopzylinder sind innerhalb
des Maschinenraumes auf einem Karussell angeordnet. Der mit dem Spritzkopf verbundene
Teleskopzylinder ist zusätzlich um seine eigene Achse drehbar.
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Die Erfindung wird naehfolgend anhand von Figuren näher erläutert.
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Es zeigen: Fig. 1 die vollständige Dekontaminationseinrichtung, Fig.
2 die Dekontaminationseinrichtung mit ausgefahrenem Spritzkopf, Fig. 3 die Dekontaminationseinrichtung
beim Reinigen der Außenfläche eines Brennelement-Transportbehälters, Fig. 4 die
Dekontnmsnationseinrichtung mit ausgefahrener Unterbodenre inigung .
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Fig. 1 zeigt die für die Durchführung des Verfahrens verwendete Dekontaminationseinrichtung
1. Sie ist im wesentlichen aus einem Arbeitsraum 2, einer Maschinenbühne 3, einem
Spritzkopf 4, einer Unterbodenreinigung 5, einem Dekontaminations- bzw. Deionatsystem
6, einem Hochdruckpumpenaggregat 7, einem Zu- und Abluftfiltersystem 8, einer Absaugeinrichtung
9, einem Auffangbehälter 10, einem Vakuumsystem 11, einer Schraubeinrichtung 12,
zwei Teleskopsylindern 13 und 14, einem Karusselll5,und einem Wartungspodest 16
aufgebaut.
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Im Arbeitsraum 2 sollen die zu dekontaminierenden Bauteile behandelt
werden. Die Innenwandungen dieses Arbeitsraumes 2 sind mit austenitischem Stahl
17 ausgekleidet. Der Arbeitsraum 2 ist an einer Seite mit einem Schiebetr (hier
nicht dargestellt) versehen, das sich über die gesamte Höhe des Arbeitsraumes 2
erstreckt. Innerhalb dieses Schiebetores ist in der Mitte eine Schwenktür (hier
nicht dargestellt) vorgesehen. Das Schiebetor und die Schwenktür können durch aufblasbare
Dichtungen abgedichtet werden.
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Der Arbeitsraum 2 ist oben offen. Uber diese Öffnung kann die Maschinenbühne
3 gefahren werden. Zu diesem Zweck sind am oberen Ende der seitlichen Begrenzungen
des Arbeitsraumes 2 Gleitschienen 18 angeordnet. Für den Fall, daß mehrere Arbeitsräume
hintereinander angeordnet sind, läßt sich d'e Maschinenbühne 3 auch über die übrigen
Arbeitsräume fahren.
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Die Maschinenbühne ist von einer Haube 19 umgeben, die sie hermetisch
nach außen abschließt . Im Inneren der Maschinenbühne 3 ist ein Karussell 15 angeordnet.
Auf diesem Karussell 15 sind die beiden Teleskopzylinder 13, 14 nebeneinander, verfahrbar
angeordnet. Sie sind so auf das Karussell 15 gebaut, daß ihre verschiebbaren Zylinder
in den Arbeitsraum verfahrbar sind. Zu diesem Zweck ist das Karussell 15 mit entsprechenden
Öffnungen versehen, durch die Zylinder
nach unten ausfahren können.
An der verfahrbaren spi*e8ezs Teleskopzylinders 13 ist der Spritzkopf 4 angebracht.
Die verfahrbare Spitze des Teleskopzylinders 14 trägt die Schraubeinrichtung 12.
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Der Spritzkopf 4 ist an seinen Seitenflächen und seiner unteren Begrenzungsfläche
mit Düsen versehen. Mit diesen wird das Dekontaminationsmittel bzw. Deionat gegen
die Oberfläche der zu reinigenden Bauteile gespritzt. Der Spritzkopf 4 ist an das,
das Deionat fördernde Hochdruckpumpenaggregat 7 angeschlossen, das den für die Durchführung
des Verfahrens erforderlichen hohen Druck des Dekontaminationsmittels erzeugt.
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Das Dekontaminationsmittel wird über eine Druckleitung 20 und einen
Drehkopf 21 zu dem Teleskopzylinder 13 geleitet und innerhalb dessen zum Spritzkopf
4 geführt. Der Teleskopzylinder 13 ist so angeordnet, daß er zusätzlich um seine
eigene Achse gedreht werden kann. Mit dem Karussell 15, das über einen Motor 22
angetrieben wird, kann der Teleskopzylinder bzw. der Spritzkopf 4 um ein innerhalb
des Arbeitsraumes 2 angeordnetes Bauelement gedreht werden.
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Zur vollständigen Abdichtung des Arbeitsraumes 2 nach oben können
übliche Dichtungen 23 zwischen der Unterseite der Maschinenbühne 3 und den seitlichen
Begrenzungsflächen des Arbeitsraumes 2 angeordnet werden.
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Im Boden des Arbeitsraumes 2 ist eine Ausnehmung 23 vorgesehen. Innerhalb
dieser Ausnehmung 23 ist die Unterbodenreinigung 5 angeordnet. Vorzugsweise wird
diese Unterbodenreinigung 5 von einem rotierenden Hochdruckdüsenbalken gebildet.
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Dieser kann für die Reinigung von Bauelementenunterteilen bis zu einer
bestimmten Höhe hydraulisch aus der Ausnehmung 23 hinaus, in den Arbeitsraum 2 hineingefahren
werden. Ist der Hochdruckdüsenbalken nicht im Betrieb, so ist er, wie bereits
erwähnt,
innerhalb der Ausnehmung 23 angeordnet und mit einer Deckplatte 24 verschlossen.
Der Hochdruckdüsenbalken ist ebenfalls über die Druckleitung 20 an das Hochdruckpumpenaggregat
7 angeschlossen. Desweiteren weist der Boden des Arbeitsraumes 2 noch mindestens
eine oder mehrere Vertiefungen 25 auf.
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In diese Vertiefungen 25 kann das für die Dekontamination benutzte
Wasser abfließen. In die Ausnehmung 23 und die Vertiefungen 25 sind Absaugrohre
9 der Absaugeinrichtung 9 geführt. Diese saugt das Dekontaminationsmittel aus dem
Arbeitsraum 2 ab und leitet es in den Auffangbehälter 10.
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Die Seitenflächen des Arbeitsraumes 2 sind zusätzlich von mehreren
Absaugrohren 9 der Absaugeinrichtung 9 durchsetzt, sie dienen als örtliche Ahsaugeinrichtung.
Wie die Figuren 1 und 2 zeigen, besteht die Möglichkeit, die Absaugrohre 9 bis an
das zu reinigende Bauelement heran bzw. bis in das betreffende Bauelement hinein
zu führen. Das über die Absaugeinrichtung 9 in den Auffangbehälter 10 geleitete
Dekontaminationsmittel bzw. Deionat wird von dort in Sammeltanks (hier nicht dargestellt)
für radioaktive Abfälle der kerntechnischen Anlage geleitet. Die Absaugrohre 9 und
der Auffangbehälter 10 sind mit dem Vakuumsystem 11 verbunden.
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Das Absaugen und der Transport des anfallenden Dekontaminations-Deionats
erfolgt deshalb durch den im Auffangbehälter 10 vorhandenen Unterdruck.
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Zusätzlich dient das Vakuumsystem 11 zur Trocknung des Arbeitsraumes
2 und der dekontaminierten Bauelemente.
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Für die Regelung der Luftverhältnisse innerhalb des Arbeitsraumes
2 ist ein Zu- und Abluftfiltersystem 8 vorgesehen, das Zu- und Abfuhrleitungen 26
und 27 aufweist.
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Wie Figur 1 zeigt, enden die Zuleitungen 26 im unteren Bereich des
Arbeitsraumes 2. Sie sind dort durch seine Seitenwände hindurchgeführt. Das Absaugen
der Luft erfolgt im oberen Bereich des Arbeitsraumes 2 ebenfalls durch die, durch
die Wandungen hindurchgeführten Leitungen 27. Im Normalbetrieb wird die Luft in
dem Arbeitsraum 2 im allgemeinen etwa 5-mal pro Stunde ausgetauscht. Die Luftwechselzahl
kann ggf. bis auf 10-mal pro Stunde erhöht werden. Das Entweichen von radioaktiven
Aerosolen in die Anlagenräume wird durch die Einhaltung erforderlicher Druckdifferenzen
zwischen dem Arbeitsraum 2 und dem darüber liegenden Raum verhindert.
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Vorzugsweise wird im Arbeitsraum 2 ein Unterdruck von 5 bis 10 mm
WS 6 5 x 9,80 Pa bis 10 x 9,80 Pa erzeugt.
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Wie bereits oben erwähnt, ist die Maschinenbühne 3 mit einem zweiten
Teleskopsylinder 14 versehen, der eine Schraubeinrichtung 12 trägt. Sie ist für
die Schraubenhandhabung -Losschrauben und Festschrauben der im Arbeitsraum 2 zu
reinigenden Teile vorgesehen. Der gesamte Schraubvorgang erfolgt automatisch.
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Für die evtl. anfallenden manuellen Arbeiten an den zu reinigenden
Teilen ist innerhalb des Arbeitsraumes 2 der Wartungspodest 16 vorgesehen. Dieser
besteht aus einer Profilrahmenkonstruktion mit einer V2A-Blechabdeckung an der Unterseite.
Das Wartungspodest 16 ist über die gesamte Arbeit sraumhöhe mittels vier gleichlaufender
Spindeln (hier nicht dargestellt) verstellbar. Als Mihrung sind Rohre (hier nicht
dargestellt) am Boden des Arbeitsraumes 2 vorgesehen.
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Die Wirkungsweise der Dekontaminationseinrichtung 1 wird nachfolgend
beschrieben.
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Wie Figur 2 zeigt, ist innerhalb des Arbeitsraumes 2 ein zu dekontaminierender
Brennelementtransportbehälter 30 angeordnet. Das Einbringen dieses Behälters in
das Innere des Arbeitsraumes 2 geschieht durch das Schiebetor (hier nicht dargestellt)
oder durch die obere Öffnung des Arbeitsraumes 2 unter Zuhilfenahme eines Krans.
Der zu reinigende Behälter 30 ist auf den Boden des Arbeitsraumes 2 abgestellt.
Wie Figur 2 zeigt, besteht die Möglichkeit, die Absaugrohre 9 zum Absaugen des Dekontaminationsmittels
bis in den Behälter 30 hineinzuführen. Nachdem der Behälter im Arbeitsraum 2 abgestellt
ist, wird die Maschinenbühne 3 über die obere Öffnung des Arbeitsraumes gefahren.
Durch die zusätzlichen aufblasbaren Dichtungen 23 wird der Arbeitsraum 2 nach außen
hin luftdicht abgeschlossen. Nun wird innerhalb des Arbeitsraumes der für die Durchführung
des Verfahrens notwendige leichte Unterdruck von 5 bis 10 mm WS erzeugt. ueber die
Zufuhr- bzw. Abführleitungen 26 bzw. 27 erfolgt der im Arbeitsraum notwendige Luftaustausch.
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Falls an dem zu dekontaminierenden Behälter 30 Schrauben zu lösen
sind, geschieht dies mit der in Figur 1 gezeigten Schraubeinrichtung 12 (in Figur
2 nicht dargestellt).
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Damit alle zu entfernenden Schrauben auf der Oberfläche des Behälters
30 gelöst werden können, werden die einzelnen Zylinder des Teleskopzylinders 14
in den Arbeitsraum verfahren. Dabei kann Jede beliebige Höhe innerhalb des Arbeitsraumes
angesteuert werden. Da der Teleskopzylinder 14 zusätzlich auf dem Karussell 15 verfahrbar
ist, kann die Schraubeinrichtung 12 so dicht wie notwendig an die Oberfläche des
Behälters 30 herangefahren werden. Durch Drehen des Karussells 15 läßt sich die
Schraubeinrichtung 12 auch um den Behälter 30 herumfahren.
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Sind die Schrauben gelöst, so kann mit der Reinigung des Behälters
begonnen werden. Zu diesem Zweck wird der Teleskopzylinder 13, der den Spritzkopf
4 trägt, über den Behälter 30 gefahren. Im Anschluß daran werden die Zylinder 13a,
13b und 13c des Teleskopzylinders 13 in den Arbeitsraum 2 und in das Innere des
Behälters 30 ausgefahren. Befindet sich der Spritzkopf 4 im Inneren des Behälters
30, so wird ihm silber die Druckleitung 20 das unter hohem Druck stehende Dekontaminationsmittel
zugeführt, welches über seine Düsen gegen die Innenwandungen des Behälters gespritzt
wird.
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Der Spritzkopf 4 wird durch weiteres langsames Ausfahren der Zylinder
13a, 13b und 13c des Teleskopsylinders 13 weiter in den zu reinigenden Behälter
30 abgesenkt, wobei er kontinuierlich das Dekontaminationsmittel bzw. Deionat gegen
die Behälterinnenflächen 30 spritzt. Da während der Reinigung anfallende Dekontaminationsmittel
wird zum Teil über die Absaugrohre 9 direkt aus dem Behälter 30 abgesaugt.
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Das übrige Dekontaminationsmittel läuft in den Vertiefungen 25 zusammen
und wird dort abgesaugt und in den Auffangbehälter 10 transportiert. Wie bereits
erwähnt, erfolgt das Absaugen unter Zuhilfenahme des durch das Vakuumsystem 11 erzeugten
Unterdrucks. Zusätzlich wird das Vakuumsystem 11 zum Trocknen des dekontaminierten
Brennelementtransportbehälters 30 und des Arbeitsraumes 2 selbst benutzt.
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Figur 3 zeigt die Reinigung der Außenflächen des Brennelementtransportbehälters
30. Der Arbeitsraum 2 und die Maschinenbühne 3 entsprechen der in den Figuren 1
und 2 gezeigten Anordnung.
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Zur Reinigung der Außenflächen des Behälters 30 wird der Teleskopzylinder
13 auf dem Karussell 15 verfahren und in eine parallele Position zum Behälter 30
gebracht. Anschließend.
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werden die Zylinder 13a, 13b und 13c ausgefahren, so daß sie eine
Position parallel zum dekontaminierenden Behälter 30 einnehmen. Uber die Speiseleitung
20 wird dem Spritzkopf 4 das Dekontaminationsmittel zugeführt. Der Spritzkopf 4
wird bei der Reinigung der Außenflächen des Behälters 30 so gesteuert, daß nur die
Düsen Dekontaminationsmittel versprühen, die den Oberflächen gegenüberliegend angeordnet
sind. Bei der Reinigung gleitet der Spritzkopf durch das Ein- und AuSfahren der
Zylinder in geringem Abstand an der Oberfläche des Zylinders vorbei. Dabei ist der
Abstand zwischen dem Behälter 30 und dem Spritzkopf 4 einstellbar. Durch die Drehung
des Karussells 15, unter Zuhilfenahme des Antriebes 22, läßt sich der Spritzkopf
4 auch in beliebiger Höhe um den Behälter drehen.
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Figur 4 zeigt die Reinigung der Brennelementtransportbehälterunterseite.
Zu diesem Zweck wird die Maschinenbühne 3 weg und über die obere Öffnung des Arbeitsraumes
2 ein Kran 40 gefahren. Der Brennelementtransportbehälter 30 wird nun unter Zuhilfenahme
des Krans 40 um eine bestimmte Höhe angehoben. Anschließend wird der untere Bereich
des Behälters 30 durch eine Ummantelung 41 gegenüber dem übrigen Arbeitsraum 2 abgeschirmt.
Die Ummantelung 41 ist bei der übrigen Oberflächenreinigung des Behälters zusammengeklappt
und kann zusätzlich im Boden des Arbeitsraumes 2 versenkt angeordnet sein.
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Der von der Ummantelung 41 eingeschlossene Raum ist vorzugsweise an
die Unterdruckanlage angeschlossen, um eine Ausbreitung von radioaktiven Stoffen
in den Arbeitsraum 2 zu verhindern.
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Die Unterbodenreinigung 5, die, wie bereits erwähnt, durch einen Hochdruckdüsenbalken
gebildet wird, wird um eine gewisse Höhe hydraulisch in den Arbeitsraum gegen die
Unterseite des Behälters 30 verfahren. Der Abstand zwischen dem HochdruckdEsenba1ken
5 und der Unterseite des Behälters ist auch hierbei frei wählbar. Der Hochdruckddsenbalken
5 wird Ueber die Druckleitung 20 mit dem ftir die Dekontamination notwendigen Wasser
versorgt. Auch das für die Unterbodenreinigung benutzte Wasser weist einen hohen
Druck auf, der auch in diesem Fall durch das Hochdruckpumpenaggregat 7 erzeugt wird.
Beim Betätigen des Hochdruckdüsenbalkens wird durch seine gegen die Unterseite des
Behälters 30 gerichteten Düsen das Dekontaminationsmittel herausgespritzt, wobei
der DUsenbalken zusätzlich um seine Achse rotiert.
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Das anfallende Dekontaminationsmittel wird über die Absaugrohre 9
aus der Ausnehmung 23 abgesaugt und dem Auffangbehälter 10 zugeführt. Uber die Zufuhr-
bzw. Abfuhrleitungen 26 bzw. 27 erfolgt der Luftaustausch innerhalb des Arbeitsraums
2. Für evtl. anfallende manuelle Arbeiten steht das Wartungspodest 16 zur Verfügung.
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Die Steuerung des gesamten Reinigungsvorganges eines Behälters, Maschinenteiles
oder sonstiger Bauelemente erfolgt automatisch.
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Das Gleiche gilt für die Schraubenhandhabung der Schraubeinrichtung
12. Die Abmessungen der verschiedenen Behältertypen, einschließlich Deckelschrauben,
werden als Sollwerte spannungsausfalisicher gespeichert und können ohne die entsprechenden
Vorkehrungen nicht geändert werden. Die fahrbare Naschinenbühne 3 wird in der Arbeitsstellung
über dem Arbeitsraum 2 durch Riegelzylinder (hier nicht dargestellt) arretiert,
um die erforderliche Stabilität eu erreichen.
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Auf dem Karussell 15 befinden sich die Positioniereinrichtungen (hier
nicht dargestellt) für die Oberflächendekontamination in der X-Achse und Y-Achse.
Dabei ist als X-Achse die senkrechte Richtung von oben in den Arbeitsraum hinein
definiert, während die Y-Achse senkrecht zu dieser Richtung verläuft. Ebensolche
Positioniereinrichtungen (hier nicht dargestellt) sind für die Schraubeinrichtung
12 vorgesehen.
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Zur Istwerterfassung der X-Achse für beide Arbeitsabläufe wird je
ein Ingremental-Drehgeber (hier nicht dargestellt) verwendet, der direkt mit der
Antriebsspindel der beiden Teleskopzylinder 13 und 14 gekoppelt ist. Der Antrieb
ist in der Fahrgeschwindigkeit variabel, damit das Einfahren in die Endposition
u.a. mit einer niedrigeren Geschwindigkeit zur unteren Positioniereinhaltung erfolgen
kann. Zur Istwerterfassung der Y-Achse wird ebenfalls Je ein Ingremental-Drehgeber
verwendet. Dieser Drehgeber wird über einen Seilzug (hier nicht dargestellt) mit
entsprechender Auftrommelung und mit Getriebe betätigt.
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Um bei Ausfall der Positionierung in X- oder Y-Richtung Schaden von
der Anlage fernzuhalten, werden beide Achsen mit einer mechanischen Sicherheitseinrichtung
ausgestattet.
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Dabei wird über einen mechanischen Taster mit elektrischer Notausschaltung
bei zu großer Annäherung von oben oder von der Seite an den Behälter der jeweilige
Antrieb sofort abgeschaltet.
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L e e r s e i t e