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Beschreibung
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Dic Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Schaumstoffen
auf Grundlage von Harnstoff-Formaldehydharz, die als T.;ärmeisolierung des Bodens
auf Betonierplätzen und in Steinbrüchen, als Wärneschutz von Konstruktionen, Betonerzeugnissen,
Ziegelmauerwerken und Rohrleitungen Anwendung finden.
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Es gibt Verfahren zur Herstellung von Harnstoff-Formaldehyd-Schaumstoffen,
die zwei sich periodisch wiederholende Arbeitsgänge - die Zubereitung der Arbeitslösungen
der Komponenten und ihr Schäumen - umfassen. In der Regel werden zwei Arbeitslösungen
zubereitet; entsprechend einer der Varianten ist es eine Lösung des Härters und
des Schaumbildners in Wasser und eine Harzlösung; nach der anderen Variante ist
es eine Lösung von Harz mit Schaumbildner und eine Lösung des Härters.
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Nach den bekannten Verfahren werden beide Arbeitslösungen entweder
vermischt mit gleichzeitiger Preßluftzufuhr, bis der Schaum erhalten wird, oder
es wird eine der genannten Lösungen geschäumt und die andere in den fertigen Schaum
eingeführt.
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In der Regel werden bessere Ergebnisse erzielt, wenn die Harzlösung
mit dem Schaumbildner im voraus geschäumt wird und der erhaltene Schaum mit einer
Katalysatorlösung ausgehärtet wird. Das wird dadurch erklärt, daß, erstens, in diesem
Falle der Aushärtungskatalysator, der unter sämtliellen Komponenten über die größte
Diffusionsgeschwindigkeit verfügt, in der letzten Etappe eingeführt wird, und zweitens,
kommt er in den bereits gebildeten Schaum, wodurch die Abscheidung der Polymerteilchen
und folglich auch die Krustenbildung an den Oberflächen, die mit Schaum in Berührung
kommen, vermieden wird.
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Die bekannten Verfahren verfügen über eine Reihe von Nachteilen.
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1. Der Prozeß der Schaumherstellung ist cyclisch, da er zwei sich
einanderfolgend wiederholende Arbeitsgänge umfaßt, und zwar: die Zubereitung der
Arbeitslösungen und ihr Schäumen. Das Dublieren der Lösungsgruppe, um die technologischen
Stillstandzeiten zu reduzieren, führt zur VergröBerung der Abmessungen der Anlage
und folglich zur Verringerung der spezifischen Leistung.
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2. Die vorherige Vermischung von Komponenten schließt die Möglichkeit
der Regelung der Schaumstoffqualitat während des Prozesses aus.
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3. Die Einführung des Aushärtungskatalysators unmittelbar vor dem
Austritt des fertigen Schaums aus einem Schaumgenerator sichert keine zuverlässige
Vermischung. Das führt zur Beeinträchtigung der IIomogenität der Zellenstruktur
des Schaumstoffs.Das hat die Verringerung der mechanischen Festigkeit zur Folge
und soll durch VergrölSerung der Volumenmasse des Schaumstoffs ausgeglichen werden.
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Die Einrichtungen zur Ausführung dieser Verfahren enthalten Behälter
für die Zubereitung von Arbeitslösungen, die mit Rührwerken versehen sind, Pumpen
für die Zufuhr von Arbeitslösungen, einen Verdichter als eine Preßluftquelle und
die miteinander verbundenen Kammern für Schäumen und Aushärtung, die mit Stutzen
für die Zufuhr dieser Lösungen und der rreuluft versehen sind. Dabei soll der llarzbehälter
mit einem Rühr»erk vcrsehen werden, das imstande ist, die Harzsuspensionsteilchen
im suspendierten Zustand aufrechtzuerhalten (siehe z.B. US-PS 3 284 379 und GB-PS
1 115 060).
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Nachteile der bekannten Einrichtung nach dem Patent Großbritanniens
Nr. 1 115 060 sind: 1. Verwendung von verdünnten Komponentenlösungen (38-prozentige
Harzlösung, 8-prozentige Lösung der Orthophosphor säure), was zusätzliche Anlagen
für ihre Zubereitung erfordert.
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2*Die Einrichtung sieht keine Vergrößerung des Querschnitts der Aushärtungskammer
im Vergleich zum Querschnitt der Schäumungskammer vor. Bei Einführung der Lösung
des Aushärtungsagens,
die dem Volumen nach 50-60oó des gesamten
Volumens der zu schäumenden Komposition beträgt, steigt deswegen der Widerstand
der Schaumbewegung rapide an. Das erfordert entweder die Schaffung eines großen
Druckgefälles, oder die Verkürzung der Länge der Aushartungskammer.
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Das verschlechtert die Bedingungen der Vermischung und gibt keine
Möglichkeit, den Schaum zur Stelle des Ablegens zu befördern; 3. Die Einführung
des Aushärtungsagens direkt durch eine Düse führt gewöhnlich zur Bildung einer Polymerkruste
an ihrer Innenoberfläche und macht häufige Stillegungen für ihre Reinigung erforderlich;
4. Die Konstruktion der Einrichtung erfordert die Herstellung eines mehrfachen Schaums
in der Schäumungskammer.
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Um z.B. am Austritt aus der Aushärtungskammer einen Schaum mit Vielrachheit
30 zu erhalten, soll die Lösung des schäumenden Agens im voraus auf Vielfachheit
70 aufgeschäunt werden. Wie es aus der Analyse der im Patent angeführten Werte folgt,
wird es durch einen hohen Schaumbildnerverbrauch erreicht (10o vom Gewicht der Komposition).
Folglich müßte man zu den Nachteilen dieser Einrichtung auch die Notwendigkeit eines
erhöhten Schaumbildnerverbrauchs zählen.
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Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Beseitigung der genannten
Nachteile.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe der Entwicklung eines Verfahrens
zur Herstellung von Schaumstoffen und der Entwicklung
einer Einrichtung
zu dessen Verwirklichung zugrunde, in denen das Schäumen und die Einrichtung, in
der es vor sich geht, so ausgeführt wären, daß ein kontinuierlicher Prozeß der Vermischung
von Komponenten und ihr Schäumen gesichtert, der Grad der Homogenisierung der Schaumstoffstruktur
bei einer hoden Leistung der gesamten Einrichtung erhöht und eine Schäumungsvielfachheit
von minbestens 25 erreicht werden.
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Die gestellte Aufgabe ist dadurch gelöst, daß im Vorfahren zur Herstnllung
von Schaumstoff durch Auflösung des Harnstoff-Formaldehydharzes, das Schäumen dieser
Lösung mit Preßluft mit darauffolgender Einführung des Aushärtungskatalysators in
den Schaum, erfindungsgemäß das Schäumen bei kontinuierlichen und dosiertem Drücken
sämtlicher Komponent nacheinanderfolgend in zwei Stufen durchgeführt wird, indem
unter Durch Wasser, Harz und Schaumbildner mit Preßluft so lunge vermischt werden,
bis ein homogenisierter Schaum mit Vielfachheit 15 bis 20 gebildet wird, mit darauffolgend
er Einführung in diesen unter Druck gleichzeitig des Aushärtungskatalysators und
der Preßluft, die in einer Menge genommen wird, die zur Erhöhung der Vielfachheit
des Schaums auf 25 bis 40 erforderlich ist.
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Für die Verwirklichung des Verfahrens verwendet man eine Einrichtung,
die die miteinander verbundenen Schäumund rammer der Komponenten, die mit Pumpen
gedrückt werden und Aushärtungskammer des Schaums sowie auch einen Preßluftverdichter
umfaßt.
In der erfindungsgemäßen Einrichtung gibt es Dosierapparate, deren Einläufe mit
Behältern verbund den sind, von denen jeder für eine entsprechende KomponenLe einzeln
bestimmt ist. Die genannten Schäumung- und Aushär tungskammern sind miteinander
durch zwei fest ei diese anliegende koaxial angeordnete Rohre verbunden, die einen
Ringhohlraum bilden. Das Außenrohr ist mit Stutzen für die Einführung des Aushärtungskatalysators
und der Preßluft in diesen Hohlraum versehen, die sich diametral entgegengesetzt
befinden, um die Zerstäubung des Aushärtungskatalysators ::u sichern.
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Dank kontinuierlichem und dosiertem Aufdrücken sämtlicher Komponenten,
die sich in den ein~elnen Behältern befinden, die mit einer Druckpumpe durch Dosierapparate
verhunden sind, ist es möglich, diese Komponenten in ihrer hat1-delsüblichen Ar-t
zu verwenden, ohne die Arbeitslösungen irn voraus zubereiten zu müssen. Das ermöglicht
die Durcjiführung des Prinzips der Kontinuität des technologischen Prozesses und
die Leistungssteigerung der Ausrüstungen.
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Das Zweistadiumschäumen gibt die Möglichkeit, Schaum mit einer genügend
hohen Vielfachheit bei Aufrechterhaltung von großen (bis 10 m/sek und darüber) Stromgeschwindigkeiten
zu erhalten. Dabei gibt die Gewährleistung der Vielfachheit des Schaums von 15 bis
20 im ersten Stadium des Schäumens die Möglichkeit, die Abscheidung der Polymerteilchen
in der Aushärtungskammer zu vermeiden, da in diesem Fall der Aushar tungskatalysator
in die gebildete Zellenstruktur ge -langt,
die über eine hohe Viskosität
verfügt. Die genannten Vielfachheitsgrenzen werden dadurch vorursacht, daß in Schäumen
mit einer Vielfachheit unter 15 eine Teilabscheidung der Polymerteilchen möglich
ist, die Herstellung von Schäumen aber mit einer Vielfachheit über 20 zu keiner
Qualitätsverbesserung das Fertigprodukts fährt, jedoch eine Änderung entweder der
optimalen Zusammensetzung der Komposition, oder des technologischen Verfahrens erforderlichen
ist.
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Die Abscheidung der Polymerteilchen an den Wänden der Aushärtungskammer
verhindert auch der Umstand, daß der Härter bzw. Katalysator mit Schaum in einem
fein dispersen Zustand in Berührung kommt. Das wird durch eine konstruktive Besonderheit
der Verbindung der Schäumungs- und Aushärtungskammern gesichert, die durch die fest
an diese anschließenden koaxial angeordneten Rohre erreicht wird, die einen Ringhohlraum
bilden. Die Tangentialeinführung der Preßluft und des Katalysators in diesen Hohlraum
von den diametral entgegengesetzten Seiten führt zur Entstehung eines Luftwirbelstroms,
der feine Tropfen des Aushärtungskatalysators mit sich trägt. Dieser irbelstrom,
der mit dem aus der Schäumungskammer kommenden Schaumstrom zusammenwirkt, ruft die
Verwirbelung des letzteren hervor, wodurch ein zusätzliches Aufschäumen bis zu einer
Vielfachheit von 25 bis 40 zustandekommt. Der Endwert der Vielfachheit des Schaums
hängt von der Viskosität der zu schäumenden Komposition ab, die durch den Harzgehalt
bestimmt wird. Das erfindungsgemäße
Verfahren und die Einrichtung
sichern das Erhalten einer Schäumungsvielfachheit von 25 sogar bei einem bedeutenden
(bis 50,ó) Harzverbrauch. Mit der Verringerung des Harzgehalts in der Komposition
nimmt die Schäumungsvielfachheit bei übrigen gleichen Bedingungen zu und kann bei
einem Harzgehalt von 15 bis 25 % auf 40 erhöht erden.
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Die weitere Steigerung der Vielfachheit ist nicht zwec mäßig, da
es schwerfällt, den hergestellten Schaum wegen seiner geringen Dichte an der wcxrmeschützenden
Oberfläche festzuhalten.
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Die Vermischung des Schaums, der aus der Schäumungskammer austritt,
mit dem Luftwirbelstrom und dem Katalysator, der in die Aushärtungskammer kommt,
führt im ersten Moment zu keiner Bildung von Blasen mit ungefåhr gleichen Abmessungen.
Für die weitere Homogenislerung des hergestell ten Schaums in seine Durchmischung
im Laufe von mindestens 4 sek erforderlich.
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Erfindungsgemäß erfolgt der Schäumungsprozel! während der Bewegung
des gasfliissigen Gemisches durch zylinderförmige Kanäle der Kammern in turbulentem
Verlauf. In diesem Fall wird die Schaumqualität durch die Geschwindigkeit des Schaumstroms
und durch seine Verweilzeit in jeder der Kammern bestimmt. Die optimale Stromgeschwindigkeit
liegt im Bereich von 5 bis 12 m/sek und die minimale Zeit, die für die Homogenisierung
des Schaums erforderlich ist, beträgt in der Schäumungskammer 2, 5-3 sek und in
der Aushärtungskammer 4- sek.
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Im Bereich der Leistung von 20 bis 200 m³ Schaum pro Stunde werden
diese Bedingungen bei einem Verhältnis der Kammerlänge zu ihre: Durchmesser von
500 zu 800 fur die Schäumungskammer und von mindestens 600 für die Aushärtungskammer
erfullt. zur die Aushärtungskammer wird die obere Grenze des Verhaltnisses der Länge
zum Durchmesser absichtlich nicht festgelegt, da für die Schaumbeförderung zur teile
der Legung die Länge der Kammer, die aus einem Gummistoff-, Planenstoff- oder Kapronschlauch
gefertigt ist, 120 bis 150 m betragen kann.
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Zur Gewährleistung einer zuverlässigen Arbeit der gesamten Einrichtung
soll die Geschwindigkeit des Schaumstroms in der Aushärtungskammer etwas geringer
oder gleich der Stromgeschwindigkeit in der Schäumungskammer sein. Das erreicht'
min durch ein Verhältnis der Querschnitte der genannten Kammern zueinander von 1,6
zu 3. Diese Grenzen sichern die Erfüllung der angeführten Bedingungen im Bereich
der Änderung der Vielfachheit beim Uebergang aus der Schäumungskammer in die Aushärtungskammer
von 15-20 bis 25-40.
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Es ware zusätzlich zu betonen, daß die vorherige Vermischung des
Aushärtungskatalysators mit der Luft und die Zerstäubung die Möglichkeit geben,
diesen in einer konzentrierten Form zu verwenden und dadurch seine Auflösung auszuschließen;
die Ausführung des Endes des sich der Schäumungskammer anschließenden Innenrohrs,
das der Aushärtungskammer zugewandt ist, in Form eines Diffusionsapparats
mit
schafen Kanten erleichtert das Zusammenwirken des axial beweglichen chaumstroms
mit dem Wibelstrom des zerstäubten Katalysators.
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Mnchstehend wird die Beschreibung der Erfindung durch konkrete Ausführungsbeispiele
mit Hinweisen auf die beigefügten Zeichnungen ergänzt. Es zeigt Fig. 1 prinzipielles
technologisches Schema der Verwirklichung, des erfindungsgemäßen Verfahrens; Fig.
2 Schäumungs- und Aushärtungskammern; Fig. 3 Anordnung der Stutzen für die Einführung
des Aushärtungskatalysators und der Preßluft in den Ringhohlraum.
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Das Wesen des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht in folgendem.
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Wasser aus einem Behälter 1 (itT. 1), Harz aus einem Behälter 2 und
Schaumbildner aus einem Behälter 3 werden über die jeweiligen Dosierapparate 4,
5 und 6, die die Zufuhr der genannten Komponenten in entsprechenden Gewichtsverhältnissen
50:82; 15:50; bzw. 1:5 sichern, mit einer Pumpe 7 in die Schäumungskammer 8 gedrückt,
in die gleichzeitig über einen Dosierapparat (z.B. Differentialmanometer) 1C von
einem Verdichter 11 Preßluft in einer Menge eingeführt wird,die zur Schaumherstellung
mit einer Vielfachheit von 15-20 erforderlich ist. Während der Bewegung des gasflüssigen
Gemisches durch den Kanal der Schäumungskammer im turbulenten Strom mit einer Geschwindigkeit
von 8-12 m/se erfolgt die gegenseitige Auflösung der flüssigen Komponenter
des
Gemisches, die Dispereierung der Luft, was mit ninem al mählichen Anstieg der Vielfachheit
des Schaums und seines Homogenisierungsgrades begleitet wird. Nach Ablauf von mindestens
2,5-3 sek erreicht die Vielfachheit des Schaums am Austritt aus der Schaumungskammer
15-20, und die Blasenabmessungen unterscheiden sich voneinander unbedeutend.
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Aus der Schäumungskammer gelangt der homogenisierte Schaum in die
Aushartungskammer 12, in die gleichzeitig aus einem Behälter 13 über einen Dosierapparat
14 und eine Pumpe 15 Aushärtungskatalysator und über einen Dosierapparat 16 vom
Verdichter 11 Pre2luft in einer Menge eingeführt werden, die für die Schaumherstellung
mit erforderlicher Vielfachheit im Bereich von 25 bis 40 erforderlich ist.
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Der Aushärtungskatalysator und die Luft, die in die Aushärtungskammer
eingeführt werden, werden vorher vermischt und wirken als Wirbelstrom mit dem axial
beweglichen Schaumstrom zusammen. Dabei kommt die Verwirbelung des gesarnten Stroms
zustande, die eine schnelle Auflösung des zerstäubten Katalysators und das Dispergieren
der einzuführenden Luft fördert. Die Auflösung des Katalysators ruft das Anfangsstadium
der Aushärtung des Schaums - die Gelatinierung (Geleebildung) - hervor, während
der die Folien noch genügend beweglich und die Luftblasen zur Homogenisierung fähig
sind, die im Laufe von mindestens 4 sek vor sich geht.
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Eine Schicht mit erforderlicher Stärke (unter Berücksichtigung der
darauffolgenden Schwindung beim Trocltnen) de
am Austritt aus der
Aushärtungskammer herzustellenden gelatinierten Schaums mit einer Vielfachheit 25-40
wird auf die wärmeschützende Oberflache aufgetragen und verwandeln sich beim natürlichen
Trocknen in einen Schaumstoff, der die folgende Charakteristik hat: 1. Volumenmasse,
kg/m3 5 bis 15 2. Schwindung beim Trocknen, % 5 bis 20 3. Wärmeleitzahl, kkal/m
h ° 0,023 bis 0,032 4. Feuchtigkeitsaufnahme, kg/m³ 0,5 bis 10 In der Einrichtung
für die Verwirklichung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht die Schäumungskammer
8 (Fig. 2) aus einem Kopf 17 der Schäumungskammer, die ein Gehause 18, eine Düse
19 und einen tangentialen Einlauf 20 für die Luft umfaßt. Die Schäumungskammer 8
ist in Form einer hohlen Spirale mit einem Verhältnis der Länge zum Durchmesser
von 700 bis 800 ausgeführt una ihr Ende ist mit einem Kopf 21 der Aushärtungskammer
12 verbunden. Der Kopf 21 der Aushärtungskammer 12 besteht aus zwei koaxial angeordneten
Rohren, von denen sich das Außenrohr 22 fest an die hushärtungskammer 12 und das
Innenrohr 23 an die Schäumungskammer 8 fest anschließt und in einen Diffusionsapparat
24 übergeht. Das Außenrohr 22 hat einen Stutzen 25 für die Einführung des Aushärtungsagens
und einen Stutzen 26 für die Preßlufteinführung. Die genannten Stutzen sind so angeordnet,
wie es in Fig. 3 gezeigt ist. An der Stelle der Einführung des Aushärtungsagens
und der Luft durch Stutzen 25 und 26 bilden entsprechend das Außenrohr 22 und
das
Innenrohr 23 einen Ringhohlraum 27, der sich in Richtung zum Austritt in die Aushärtungskammer
12 verengt, die in For@ eines biegsamen Schlauchs mit einem Verhältnis der Länge
zum Durchmesser von mindestens 600 ausgeführt ist.
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Beispiel 1 Harnstoff-Formaldehydharz (65 % Festkörper) in einer Menge
von 200 l/h (25 Gew.-%), ein Schaumbildner (wässerige Natriumalkylarylsulfonatlösung,
die 37 % aktiven Stoffs enthält) in einer Menge von 25 l/h (2,5 Gew.-%) und Wasser
in einer Menge von 700 l/h (70 Gew.-%) drückt man aus den einzelnen Behältern ununterbrochen
in eine Schäumungskammer un-'.en einem Druck von 4,2 bis 4,4 atü, in die gleichzeitig
unter demselben Druck auch Luft in einer Menge von 20 m3/h (unter normalen Bedingungen)
eingeführt wird. Die Schäumungskammer ist aus einem Schaluch mit einer Länge von
20 m und einem Innendurchmesser von 25 mm ausgeführt und hat die Fe'm einer hohlen
Spirale. Der sich im Kanal bewegende Schaum erhält eine Vielfachheit 20 und gelangt
in die Aushärtungskammer, die einen Innendurchmesser von 52 mm und eine Länge von
30 m hat, in die gleichzeitig mit einer Dosierpumpe der Aushärtungskatalysator -
konzentrierte Orthophosphorsäure (Dichte 1,7) - in einer Menge von 15 l/h (2,5 Gew.-%)
und Luft in einer Menge von 20 m3/h (unter normalen Bedingungen) eingeführt werden.
Dabei erfolgt eine zusätzliche Aufschäumung und Gelatinierung des Schaums der am
Austritt aus der Aushärtungskammer eine Vielfachheit
40 erhält
. Der Schaum wurde an die Oberflache eines warmeschützenden Bauobjekts aufgetragen,
wo er sich nach dem Trocknen in einen Schaumstoff mit folgender Charakteristik verwandelt
hat: Volumenmasse, kg/m³ 5,0 bis 5,2 Schwindung beim Trocknen, % 20 Wärmeleitzahl,
kkal/m.h.° 0,023 bis 0,026 Feuchtigkeitsaufnahme, kg/m3 5 bis 12.
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Beispiel 2.
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Die gleichen, wie in Beispiel 1, Komponenten werden unter folgenden
Verfahrensbedingungen aufgeschäumt: 1. Harz 300 l/h (17,8 Gew.%), 2. Schaumbildner
20 l/h (1 Gew.%), 3. Wasser 1665 l/h (80 Gew.%), 4. Orthophosphorsäure 15 l/h (1,2
Gew.%), 5. Luftverbrauch in der Schäumungskammer (unter normalen Bedingungen) 50
m/h, o. Schäumungsvielfachheit im ersten Stadium 15, 7. Luftverbrauch in der Aushärtungskammer
(unter normalen 3 Bedingungen) 25 m@/h, 8. Sckäumungsvielfachheit im zweiten Stadium
25, 9. Länge der Schäumungskammer 20 m, 10. Innendurchmesser der Schäumungskammer
32 mm, 11. Lange der Aushärtungskammer 40 m, 12. Innendurchmesser der Aushärtungskammer
50 mm.
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Den hergestellten Schaum hat man auf den Grund zwecks seiner Wärmeisolierung
aufgetragen und nach natürlichem Trocknen eine Schaumstoffschicht mit folgender
Charakteristik erhalten: Volumenmasse im Trockenzustand, kg/m³ 5,4 bis 5,6, Schwindung
beim Trocknen, ;o 15, 'ärmeleitzahl, kkal/m-h-° 0,025 bis 0,03 Feuchtigkeitsaufnahme,
kg/m³ 4 bis 10.
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Beispiel 3.
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Die gleichen, wie in den Beispielen 1 und 2, Komponenten werden unter
folgenden Verfahrensbedingungen aufgeschäumt: 1. Harz 1000 l/h (20 Gew.%), 2. Schaumbildner
100 l/h (1,6 Gew.%), 3. Wasser 4800 l/h (76,8 Gew.%), 4. Orthophosphorsäure 60 l/h
(1,6 Gew.%).
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5. Luftverbrauch in der Schäumungskammer 90 m³/h 6. Schäumungsvielfachheit
im ersten Stadium 15, 7. Luftverbrauch in der Aushärtungskammer (unter normalen
Bedingungen) 90 m 8. Länge der Schäumungskammer 20 m, 9. Innendurchmesser der Schäumungskammer
40 mm, 10. Länge der Aushärtungskammer 120 m, 11. Innendurchmesser der Aushärtungskammer
7C mm.
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Den am Austritt in einer Menge von 180 m3/h hergestellten Schaum
hat man an die Oberfläche des Grundes, der zum Ausheben im Winter bestimmt ist,
aufgetragen und nach natürlichem Trocknen hat man eine Schaumstoffschicht mit folender
Charakteristik erhalten: Volumenmasse, kg/m3 5,6 bis 5,8.
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Schwindung beim Trocknen, % 16, Wärmeleitzahl, kkal/m.h.° 0,027 bis
0,030, Feuchtigkeitsaufnahme, kg/m³ 3 bis 8.
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Beispiel 4.
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Die gleichen, wie in den Beispielen 1 bis 3, Somponenten wurden unter
Verfahrensbedingungen, die im Beispiel 1 angeführt sind, aber bei einer Länge der
Aushärtungskammer von 2G m aufgeschäumt. Der hergestellte Schaum hatte am Austritt
eine Vielfachheit 30 und der Schaumstoff hat folgende Charakteristik: Volumenmasse,
kg/m3 6,0 bis 6,2 Schwindung beim Trocknen, lo 10, Wärmeleitzahl, kkal/m.h.° 0,027
bis 0,030, Feuchtigkeitsaufnahme, kg/m3 3 bis 6.
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Beispiel 5.
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Die Schaumstoffherstellung wurde analog dem Beispiel 3 unter folgendem
Komponentenverhältnis in Gew.% durchgeführt Harz 25, Schaumbildner 2,5 Orthophosphorsäure
1,5 Wasser der Rest.
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Gesamtverbrauch betrug 6 m3/h.
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Bei Schäumungsvielfachheit 30 hat man einen Schaumstoff erhalten,
der folgende Charakteristik hat: Volumenmasse, kg/m³ 6,@ bis 6,4 Schwindung beim
Trockn@@ % 10, Wärmeleitzahl, kkal,/m.h.° 0,02@ bis 0,030 Feuchtigkeitsaufnahme,
kg/m³ 3 bis 6.
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Beispiel 6.
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Die Schaumstoffherstellung wurde analog dem Beispiel 4 unter folgendem
K@@pen @tenverhältnis in Gew.% durchgeführt Harz 50 Schaumeildner 4 Orthophosphorsäure
3 Wasser der Rest.
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Gess@@verbrauch betrug 1 m³/h.
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Den herstellten Schaum mit Vielfachheit 25 hat man als Wärmeschatz
für Beakonstruktionen verwendet. Der Schaum stoff hat folgende Charakteristik: Volumenmasse
15 kg/m³, Schwindung beim Trocknen, % 3 Wärmeleitzahl, kkal/m.h.° 0,030 bis 0,032,
Feuchtigkeitsaufnahme, kg/m³ 0,5 bis 1.
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L e e r s e i t e