DE2737509A1 - Verfahren zur herstellung von keramik-kondensatoren - Google Patents

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kon-
• densatoren und insbesondere die Herstellung von Kondensatoren mit höheren Kapazitätswerten.
• Es ist allgemein bekannt, daß der Kapazitätswert eines Kondensators sowohl als Funktion der Fläche der einander gegenüberstehenden Oberflächen der Kondensatorelektroden und des Abstandes zwischen diesen Elektroden als auch als Funktion anderer Faktoren wie z.B. der Dielektrizitätskonstanten variiert. Die Kapazität kann dadurch erhöht werden, daß man den Abstand zwischen den Elektroden verringert. Bei Keramik-Kondensatoren ergibt sich jedoch ein Problem bei der Handhabung von Lagen oder Streifen aus keramischer Rohmasse, wenn die Dicke unter 0,0254 mm (0,001 inch)beträgt.
• Dünne Lagen aus keramischem Rohmaterial ziehen bzw. verziehen sich an den Ecken bzw. Kanten, wenn sie schnell ausgeheizt bzw. gesintert werden. Das Abziehen eines dünnen Films aus keramischer Rohmasse von der Basis, auf der der Film gegossen wurde, ist ein schwieriger und kritischer Arbeitsschritt, da der dünne Rohmasset film die Tendenz zeigt, einzureißen bzw. zu zerreißen und sich auf sich selbst umzuschlagen.
• Die Erfindung beseitigt diese Schwierigkeiten durch die Schaffung eines neuen und verbesserten Verfahrens zur Herstellung von Kondensatoren unter Verwendung von äußerst dünnen keramischen Dielektrika. Die Erfindung schafft einen Kondensator, dessen Kapazitätswert durch die Beabstandung der Elektroden mittels eines dünneren Dielektrikums erhöht ist.
• In einer Ausführungsform umfaßt das erfindungsgemäße Verfahren folgende Schritte: Abgrenzung eines ersten Elektroden-Musters bzw. -Rasters auf einer Ablöse-Oberfläche, Gießen einer sehr dünnen Schicht aus Keramik auf dieser Ablöse-Oberfläche über dem Xlektroden-Raster, Aufbringen eines zweiten zlektroden-Rasters auf der Oberseite bzw. der anderen Seite des dünnen Keramik-Films, Anbringung einer dickeren Schicht aus Rohkeramik auf der Oberseite des gegossenen Films, Anlegen eines Drucks der ausreicht, um die Oberflächen der Keramikstreifen zumindest teilweise zu verfestigen bzw. zu verdichten, und Entfernen der beiden Keramikstreifen von der Ablöse-Oberfläche. Wird ein Einschicht-Kondensator gewünscht, so wird ein zweiter Abdeckstreifen auf das offenliegende Elektroden-Raster bzw. -Muster aufgebracht. erden Vielschicht-Kondensatoren gewünscht, dann kann die aus dem sehr dünnen Streifen und dem Stützstreifen bestehende Baueinheit bis zur gewünschten Dicke gestapelt werden.
• Hierauf wird die zusammengebaute Einheit unter Druck laminiert.
• Dann werden von der Baueinheit einzelne Kondensatoren abgeschnitten, oder es kann eine Oberfläche längs der Kanten der Elektroden eingeritzt bzw. eingekerbt werden, um ein späteres Abtrennen von Kondensatoren von einer ausgeheizten bzw. gesinterten Vielfach-Einheit zu ermöglichen.
• Ein Ziel der Erfindung ist es, ein neues und verbessertes Verfahren zur Herstellung von Keramik-Kondensatoren zu schaffen.
• Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein neues und verbessertes Verfahren zur Herstellung von Kondensatoren mit größerem Kapazitätswert zu schaffen.
• Schließlich ist es ein Ziel der Erfindung, einen neuen und verbesserten Vielschicht-Kondensator und ein Verfahren zu seiner Herstellung zu schaffen.
• Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise anhand der Zeichnung beschrieben; in dieser zeigt: Fig. 1 einen Streifen aus keramischer Pohmasse, der über ein Elektroden-Raster auf einer Ablöse-Oberfläche gegossen ist, Fig. 2 eine Ansicht ähnlich der aus Fig. 1, jedoch mit einem auf der oberen Oberfläche abgegrenzten Elektroden-Muster, Fig. 3 eine longitudinale Querschnittsansicht der Keramikstreifen aus Fig. 1 und 2 mit einer an ihnen befestigten Stütz- und Tragschicht, Fig. 4 einen Querschnitt durch eine Baueinheit, die aus einem Stapel von Einheiten gemäß Fig. 3 besteht und dazu dient, einen Vielschicht-Kondensator herzustellen, Fig. 5 einen Querschnitt durch einen fertigen gemäß der Erfindung hergestellten Kondensator und Eir. 6 einen Querschnitt einer Einheit mit Einzelschicht-Kondensatoren, die gemäß der Erfindung hergestellt sind.
• Fig. 1 zeigt einen Streifen aus keramischem Rohmaterial 10, der auf einer Oberfläche 11 eines Elementes 12 abgeschieden wurde.
• Auf der Oberfläche 11 ist ein ablösbares Raster bzw. Muster einer Vielzahl von Elektroden 13 abgegrenzt bzw. angeordnet.
• Jede der Elektroden 13 umfaßt einen Elektrodenabschnitt 14 und einen Leitungs- oder Anschlußteil 15.
• Die Keramikstreifen 10 sind aus einer Mischung, die Keramikteilchen, Plastizierer bzw. Weichmacher, Bind emittel und Lösungsmittel enthält,mit einer gewünscHin Dicke im Blatt-Guß (slip-cast) hergestellt. Beispielsweise kann die Keramiksubstanz Blei-Barium -Niobat (PB) sein, das mit flüssigem Methylmetacrylat, einem Weichmacher (Santicizer Nr. 160 von Monsanto) und einem Äthylen-Dichlorid-Lösungsmittel gemischt ist. Die sich ergebende Mischung wird auf die gewünschte Dicke blatt-gegossen und trocknet sehr schnell auf der Oberfläche 11.
• Die Mischung kann 40 bis 60 % Keramikmaterial, 20 bis 50 % Bindemittel, 1 bis 4 Y0 Plastifizierer bzw. Weichmacher und 10 bis 20 % Lösungsmittel enthalten. Die Mischung wird durchgemischt und dann gegossen.
• Vor dem Gießen des Streifens 10 werden leitende Muster auf der Oberfläche 11 in irgendeiner geeigneten Weise angebracht bzw.
• umgrenzt. Ein Verfahren besteht darin, einen Siebdruckprozeß zu verwenden, bei dem leitfähiges Material in einem flüssigen Transportmedium durch ein Siebraster hindurch gedruckt bzw.
• gepreßt wird. Eine geeignete Substanz für dieses Verfahren ist die Schnellfilm-Leitfähigkeitstinte Nr. MB-1-169 von Matthey Bishop, die Gold, Palladium und Platin in einem dickflüssigen Bindemittel enthält. Die Oberfläche 11 kann auf Mylar abgegrenzt bzw. umrissen sein, das mit einem Trennmittel wie z.B. Fluor-Kohlenstoff beschichtet wurde. Die Oberfläche 11 kann auch auf Glas abgegrenzt sein, das vor der Aufbringung des Elektroden-Rasters mit einem Trennmittel überzogen wurde. Ein Trennpapier mit dem darauf befindlichen Elektrodenmuster kann ebenfalls verwendet werden.
• Gemäß der Erfindung wird der Keramik-Streifen sehr dünn ausgeführt, um seinen dielektrischen Wert abzusenken, was eine Erhöhung der Kapazität des sich ergebenden Kondensators bewirkt.
• Der Keramikstreifen 10 kann mittels des allgemein bekannten Abstreifmesser- bzw. Schaber-Verfahrens mit der gewünschten Dicke über dem auf der Oberfläche 11 abgegrenzten Elektrodenraster blattgegossen werden.
• In der Praxis kann der Keramik-Streifen bis zu 0,00254 mm (0,0001 inch) dick sein, eine Dicke, die normalerweise im Zustand der keramischen Rohmasse unmöglich gehandhabt werden kann, ohne daß sie sich verzieht, reißt, schrumpft usw.
• Bei Bedarf kann eine Lichtquelle unter dem Element 12 angeordnet werden, das durchsichtig oder zumindest lichtdurchlässig ist. Der Rohmassenstreifen 10 ist aufgrund seiner äußerst geringen Dicke lichtdurchlässig und die Lichtquelle unter der Oberfläche 11 beleuchtet das Elektrodenmuster durch den Rohmassenstreifen hindurch. Während sich der Rohmassenstreifen noch auf der Oberfläche 11 befindet und während seines anfänglichen Trocknun6sstadiums wird ein Raster bzw. Muster 13a, das einen Elektrodenteil 14a und einen Anschlußteil 15a umfaßt, auf der oberen Oberfläche des Streifens 10 umgrenzt bzw. auf diese aufgebracht, beispielsweise durch Siebdruck. Die Hauptelektrodenteile bzw. -muster 14a befinden sich direkt über den Mustern 14 und liegen mit diesen deckungsgleich, wobei der einzige Unterschied darin besteht, daß sich die Anschlußflecken 15a in die zu den Anschlußflecken 15 entgegengesetzte Richtung erstrecken.
• Die gestrichelten Linien A und B in den Fig. 1 und 2 stellen zukünftig Schneide- oder Ritzlinien dar, durch die die einzelnen Ke densatoren festgelegt bzw. umgrenzt werden. Ein dickeres StUc aus keramischer Rohmasse mit im wesentlichen der gleichen Größe wie der Streifen 10 wird über dem Streifen 10 aufgebracht. Dieser Streifen 16 besitzt eine hinreichende Dicke, so daß er ohne Schrumpfen, Verziehen, Einreißen usw. gehandhabt werden kann, und kann in der Größenordnung von 0,0254 mm (0,001 inch) sein. Auf den Streifen 16 wird ein genügend hoher Druck ausgeübt, so daß er auf dem Streifen 10 haftet.
• Dann, nach dem Festhaften des Streifens 16 am Streifen 10 können beide Teilc von der Oberfläche 11 entfernt werden, ohne daß es zu einem Verziehen, Reißen oder Schrumpfen bzw.
• Verrunzeln kommt. Entweder vor oder nach dem Abnehmen der Einheit von der Oberfläche kann der Streifen 10 an den Kanten erforderlichenfalls beschnitten bzw. getrimmt werden.
• hierauf können die Einheiten 17 aus den Streifen 10 mit den Mustern 13 und 13a auf ihren beiden Seiten zusammen mit dem Streifen 16 vielfach übereinander bis zu einer gewünschten Dicke gestapelt werden.
• Eine Vielzahl von Einheiten 17, wie sie in Fig. 3 dargestellt sind, kann gestapelt und beispielsweise durch Lamination unter Druck verfestigt bzw. verdichtet werden, wie das Fig. 4 zeigt.
• Vorzugsweise wird eine Vielzahl von Einheiten 17 bei einem Druck von 140,6 kp/cm² (2000 psi) und einer Temperatur von 490 C (1200 F ) laminiert. Nach dieser Druck-Verfestigung können die.Stroifen in einzelne Vielschicht-Kondensatorcn längs der Linien A und B in Fig. 2 zerschnitten und hierauf jeder einzelne Kondensator gesondert ausgeheizt bzw. gesintert werden.
• Wie beispielsweise durch die Schneidelinien A in Fig. 4 dargestellt, können die Schneidelinien A mit den Enden der Flecken 15 und 15a zusammenfallen. Die Schneidelinien sind beispielsweise in gestrichelten Linien in den Fig. 1 und 2 dargestellt und fallen in seitlicher Richtung mit den Enden der Flecken 15 und 15a zusammen.
• Vorzugsweise sind die festgelegten seitlichen Schneidelinien A und die Schneidelinien in Längsrichtung B so, daß ein Rand um die leitfähigen Muster 14 und 14a herum umgrenzt wird.
• Nach dem Schneiden werden die einzelnen Kondensatoren auf einem OfenJorb bzw. -träger angeordnet und in einem Ofen ausgeheizt bzw.
• gesintert, der von dem Typ sein kann, bei dem sich der Träger kontinuierlich durch den Ofen hindurch bewegt. Im allgemeinen wird eine Zeitspanne von sechs Stunden zwischen dem Eintritt in den Ofen und dem Austritt aus dem Ofen verwendet und die Kondensatoren werden einer Temperatur von 12600 C (23000 F) für ungefähr eine Stunde ausgesetzt. Die Zeit und die Temperatur können in Ubereinstimmung mit verschiedenen Arten von verwendetem Keramikmaterial und der Dicke der Knndensatorcn verändert werden. Beim Ausheizen oder Sintern verflüchtigen sich die organischen Bestandteile der Rohkeramik-Streifen und die Keramikmasse wird eine monolithische Struktur. Während des Ausheizens wird das Bindemittel der Elektroden ausgetrieben.
• Nach dem Ausheizen und dem Trennen längs der Linien A und B sind individuelle Kondensatoren 19 (Fig. 5) umgrenzt bzw. hergestellt. Ein metallischer Uberzug 20 wird aufgebracht, um alle Anschlüsse 15 miteinander zu verbinden und ein zweiter metallischer Uberzug 21 verbindet alle Anschlüsse 15a.
• Bei einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Streifen 10 zuerst auf die Oberfläche 11 gegossen, ohne daß auf der Ablöse-Oberfläche ein Elektroden-Raster angebracht ist. Dann werden die Muster bzw. das Raster 13a auf dem dünn gegossenen Streifen 10 angeordnet, der Stützstreifen 16 aufgebracht und wenigstens teilweise an den Streifen 10 angeheftet; hierauf werden beide Streifen von der Ablöse-Oberfläche entfernt und die Muster 13 werden nach dem Entfernen von der Oberfläche 11 auf die Unterseite des Streifens 10 aufgebracht.
• Hierauf werden die Einheiten, wie dies oben beschrieben wurde, durch Druck verfestigt bzw. verdichtet, auf die gewünschte Dicke ausgeheizt bzw. gesintert und die einzelnen Kondensatoren getrennt und metallisiert.
• Es sei darauf hingewiesen, daß das Herstellungsverfahren sowohl auf Einzelschicht-Kondensatoren als auch auf Vielschicht-Kondensatoren anwendbar ist. Beispielsweise wird bei der Baueinheit aus Fig. 3 ein Einzelschicht-Kondensator lediglich dadurch hergestellt, daß man einen zweiten Streifen 16 auf der Unterseite des Streifens 10 anbringt. In diesem Fall kann die RohlLondensator-Einheit längs der Linien A und B vorgeritzt und einzelne Kondensatoren von dieser Einheit nach dem Ausheizen bzw. Sintern abgebrochen werden.
• Bei einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden lediglich die Muster 13a auf dem Streifen 10 angeordnet, dann der Stützstreifen angebracht, die Einheit laminiert und ausgeheizt, wobei sich die Elektroden nur auf der einen Seite befinden, wie dies in Fig. 6 dargestellt ist.
• Nach dem Aushärten werden elektroden 22 mit Anschlüssen 23 auf die untere Oberfläche 24 aufgebracht. Die elektroden 22 können aus Aluminium, Kupfer oder Silber sein, da die Keramikmasse bereits gesintert ist und die Edelmetall-Mischung nicht den hohen Sinter-Temperaturen widerstehen muß. Hierauf wird eine isolierende Schicht 25 aus Kunststoff über die Elektroden 22 aufgebracht.
• In Fig. 6 sind Kerben bzw. Rillen 26 in einem gitterähnlichen Muster entsprechend den Linien A und B (Fig. 2) vor dem Aushärten eingeritzt worden. Nach dem Endzusammenbau werden einzelne Kondensatoren von der Einheit heruntergebrochen, wie dies zuvor erläutert wurde.
• In all den beschriebenen Ausführungsformen ist eine Trennschicht aus Keramikmaterial mit minimaler Dicke vorgesehen, die im Rohmassenzustand nicht gehandhabt werden kann, die jedoch einen minimalen Abstand der Elektroden bewirkt und somit den Kapazitätswert der einzelnen Kondensatoren vergrößert.
• Die Dicken der verschiedenen Kondensatoreinheiten wurden zum Zweck der Darstellung übertrieben wiedergegeben, Die Einheit aus Fig. 4kann beispielsweise bei einem Dreischicht-Kondensator nur 0,109 mm (0,0043 inch) dick sein.
• Ritzlinien können in jeder der dargestellten Einheiten längs der Grenzlinien A und B angebracht werden. Dieser Ritzvorgang kann durch ein gitterartiges Stanzwerkzeug, eine Vielzahl von Klingenschneiden oder andere geeignete Mittel bewerkstelligt werden. Die Ritztiefe ist ungefähr 10 bis 12 % der Enddicke der ausgeheizten Keramik. Die Kraft, die erforderlich ist, um eine Reihe oder Spalte von Kondensatoren längs der geritzten Linie A oder B abzubrechen, ist in der Größenordnung von 560 bis 1760 kp/cm2 (8000 bis 25 000 psi). Dieser Druck in Kilopond pro cm2 mag sehr hoch erscheinen, doch ist die Fläche, die hierbei eine Rolle spielt, außerordentlich klein.
• Zwar wurden Verbindungsleitungen oder Anschlußflecken 15 und 15a als Beispiele beschrieben, doch können auch die Gesamtelektroden gewünschtenfalls bis zu den Linien A ausgedehnt werden.
• Die Erfindung schafft also ein Verfahren zur Herstellung eines Kondensators mit einer sehr dünnen dielektrischen Trennschicht zwischen den Elektroden, bei dem ein erstes Muster einer Vielzahl von Elektroden auf einer Ablöse-Oberfläche umgrenzt bzw.
• angeordnet wird, worauf eine sehr dünne Schicht aus keramischer Rohmasse auf das Elektrodenmuster aufgegossen wird, die eine Dicke besitzt, die normalerweise nicht gehandhabt werden kann, worauf ein zweites Muster einer Vielzahl von Elektroden auf der anderen Seite des dünnen Streifens umgrenzt bzw. angebracht wird, worauf eine Stütz- bzw. Verstärkungsschicht aus einem dickeren Streifen aus keramischem Rohmaterial auf dem dünnen Streifen angebracht und an diesem angeheftet bzw. befestigt wird, worwf die aus zwei Streifen bestehende einheit entfernt wird und mit anderen solchen Einheiten gestapelt werden kann, worauf eine zweite Stütz- bzw. Verstärkungsschicht über dem offenliegenden Xlelçtroden-Muster aufgebracht und die Einheit schließlich unter Druck laminiert und ausgehärtet wird. Die so gebildeten Kondensatoren können vor oder nach dem i'usheizen bzw. Sintern getrennt werden.
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Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung von Keramik-Kondensatoren Patentansprüche: Verfahren zur gleichzeitigen Herstellung einer Vielzahl von Kondensatoren, dadurch g e k e n n z e i ch n e t, daß ein erstes Raster bzw. Muster einer Vielzahl von Elektroden auf einer Ablöse-Oberfläche umgrenzt bzw. angeordnet wird, daß ein erster dünner Streifen aus Keramik-Rohmaterial über diese Ablöse-Fläche gegossen wird, daß ein zweites Raster bzw. Muster einer Vielzahl von Elektroden auf diesem Streifen so angeordnet bzw. umgrenzt wird, daß es mit den Elektroden des ersten Rasters bzw. Musters ausgerichtet ist, daß ein erster Rücken- bzw. Stützstreifen aus Keramik-Rohmasse mit größerer Dicke als der erste Streifen an diesem ersten Streifen befestigt wird, daß die beiden Streifen von der Oberfläche zusammen mit dem ersten Raster abgelöst werden, daß das erste Raster des ersten Streifens mit einem zweiten Deck- bzw. Stützstreifen aus Keramik-Rohmasse abgedeckt wird, daß die Streifen laminiert werden, daß einzelne Kondensatoreinheiten von der laminierten Gruppe abgeschnitten werden, die in Deckung befindliche Elektroden auf beiden Seiten des ersten Streifens umfassen, und daß die Einheiten ausgeheizt bzw. ausgehärtet bzw. gesintert werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t, daß weiterhin eine Vielzahl von aus dem ersten Streifen und dem ersten Stützstreifen bestehenden Einheiten aufeinandergestapelt wird, bevor der zweite Stützstreifen aufgebracht wird.
3. . Verfahren nach Anspruch 2, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t, daß weiterhin die Kanten bzw. Seitenflächen der Kondensatoreinheiten metallisiert werden, um die Elektroden des ersten Rasters miteinander und die Elektroden des zweiten Rasters miteinander zu verbinden.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t, daß die laminierten Streifen ausgehärtet bzw. gesintert werden, bevor einzelne Kondensatoreinheiten von ihnen abgeschnitten werden.
5. 5. Verfahren zur Herstellung von Kondensatoren, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t, daß eine erste Vielzahl von Elektroden-Mustern auf einer Ablöse-Oberfläche umgrenzt bzw. angebracht wird, daß eine dünne Schicht aus Keramik-Rohmasse auf diese Ablöse-Oberfläche und diese Muster aufgegossen wird, daß eine zweite Vielzahl von Elektroden-Mustern auf der anderen Seite der dünnen Schicht in Deckung mit der ersten Vielzahl von Mustern angebracht bzw. umgrenzt wird, daß ein Rucken- bzw. Stütz- bzw. Verstärkungsstreifen aus keramischem Rohmaterial mit größerer Dicke als der erste Streifen auf dem ersten Streifen angebracht und an diesem angeheftet wird, wodurch eine Zwei-Streifen-Einheit geschaffen wird, daß diese Einheit von der Ablöse-Oberfläche entfernt wird, daß eine Vielzahl von solchen Einheiten gestapelt wird, wobei die Elektrodenmuster einer jeden Einheit ausgerichtet bzw.

   miteinander in Deckung sind, daß ein Abdeckstreifen auf das unabgedeckt gebliebene Muster aufgebracht wird, daß der Stapel durch Druck verfestigt wird, daß der Stapel zu einem homogenen Keramiklrorper ausgehärtet bzw. gesintert wird und daß hierauf einzelne Kondensatoren von der ausgehärteten bzw. gesinterten Einheit abgetrennt werden.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t, daß weiterhin der verfestigte Stapel vor dem Aushärten bzw. Sintern längs Linien eingeritzt wird, die mit den Kanten der Muster zusammenfallen.
7. 7. Verfahren zur Herstellung von Kondensatoren, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t, daß ein dünner Streifen aus Keramik-Rohmasse auf eine Oberfläche aufgegossen wird, daß eine erste Vielzahl von Elektroden-Mustern auf diesem dünnen Streifen umgrenzt bzw. angeordnet wird, daß ein streifen aus keramischem Rohmaterial mit größerer Dicke als der erste Streifen auf diesem angebracht und an diesem angeheftet wird, um eine Zwei-Streifen-Einheit zu bilden, daß die Zwei-Streifen-Einheit von der Oberfläche entfernt wird, daß eine zweite Vielzahl von Elektroden-Mustern auf der anderen Seite des dünnen Streifens in Deckung mit den Elektroden des ersten Musters angebracht wird, daß ein zweiter Stütz- bzw. Verstärkungsstreifen auf den dünnen Streifen über dem zweiten Muster aufgebracht wird, daß die Streifen laminiert werden, daß die Keramikmasse ausgehärtet bzw. gesintert wird und daß einzelne Kondensatoren von der ausgehärteten Einheit abgetrennt werden.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t, daß eine Vielzahl von Zwei-Streifen-Einheiten vor dem Laminieren gestapelt wird, wobei die Muster dieser Einheiten.. miteinander in Deckung sind.
9. 9. Verfahren zur Herstellung eines Kondensators, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t, daß ein dünner Streifen aus Keramik-Rohmasse auf eine Oberfläche aufgegossen wird, daß ein erstes Muster einer Vielzahl von Elektroden auf diesem dünnen Streifen aufgebracht wird, daß ein Stütz- bzw. Verstärkungsstreifen aus keramischem Rohmaterial mit größerer Dicke als der dünne Streifen auf diesem dünnen Streifen über den Elektroden aufgebracht und an dem dünnen Streifen angeheftet wird, um eine Zwei-Streifen-Einheit zu bilden, daß die Zwei-Streifen-<inheit von der Oberfläche entfernt wird, daß die Einheit ausgehärtet bzw. gesintert wird, daß ein Muster mit einer zweiten Vielzahl von Elektroden auf die Seite des dünnen Streifens der ausgehärteten Einheit in Deckung mit den Elektroden der ersten Vielzahl aufgebracht wird und daß die einzelnen Kondensatoren von der Einheit abgetrennt werden.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t, daß die erste Vielzahl von Elektroden aus einem Metall besteht, das der Sinter- bzw. Aushärthitze des keramikmaterials widersteht und daß die zweite Vielzahl aus Elektroden aus einem weniger edlen Metall besteht.