DE2725317A1 - Kratz- und wetterfeste verbundsysteme auf basis polycarbonat - Google Patents
Kratz- und wetterfeste verbundsysteme auf basis polycarbonatInfo
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Description
5090 Leverkusen, Bayerwerk PS-kl
Kratz- und wetterfeste Verbundsysteme auf Basis PoIycarbonat
Die vorliegende Erfindung betrifft ein klar-transparentes, hochschlagzähes, kratz- und wetterfestes Verbundsystem aus
einer Polycarbonat-Schicht, die auf mindestens einer ihrer Flächen eine Beschichtung aus Polyacrylat trägt, die auf
ihrer Außenfläche mit einem kratz- und wetterfesten überzug aus hydroxyliertem Fluorpolymeren beschichtet ist, das
mit Methylmelamin und/oder Polykieselsäure vernetzt ist.
Formteile nus Polycarbenat weisen eine Kombination hervorragender
eigenschaften auf; hohe Lichtdurchlässigkeit, hohe Schlagzähigkeit und hohe Wärmefcrrabeständigkeit. Nachteilig
für Formteile aus Polycarbonat - wie auch für Formteile aus allen anderen Thermoplasten - ist ihre relativ geringe Kratzfestigkeit.
Aufgrund der geringen Kratzfestigkeit kommt es während des Praxiseinsatzes zu vielen feinen Kratzspuren in
der Oberfläche, die eine optische Trübung hervorrufen und die Transparenz mindern.
Es ist bekannt, Formteile aus Polycarbonat mit einem Überzug aus einem Polyacrylat zu versehen. Technisch kann dies geschehen,
indem man die Formteile aus Polycarbonat mit einem Lack auf Basis Polyacrylat beschichtet. Dies ist beschrieben
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in der DT-OS 1.694.273. Die Beschichtung kann auch durch Heißverpressen
von Polycarbonatplatten mit Filmen aus Polyacrylat vorgenommen werden. Dies ist beschrieben in der ET-OS 1.953.276,
Durch eine derartige Beschichtung von Formteilen aus Polycarbonat
kann das System zwar wetterfest ausgerüstet werden, zumal dann, wenn der auf Polycarbonat aufgebrachte Film aus Polyacrylat einen UV-Absorber enthält; durch diese Beschichtungen
wird Jedoch die Eratzfestigkeit praktisch nicht geändert.
Ferner ist bekannt, daß Formteile aus Polycarbonat mit einem kratzfesten überzug auf Basis Methylmelamin-vernetzten,
hydroxylierten Fluorpolymeren beschichtet werden können. Nach einer Ausführungsform kann dieses Polymere bis zu
kO Gev.fi Siliziumdioxyd, bezogen auf das kombinierte Gewicht aus Siliziumdioxyd und vernetzten! Polymeren aufweisen.
Dies ist beschrieben in der DT-OS 1.963.278.
Nachteilig an diesen so beschichteten Formteilen aus Polycarbonat ist die mangelnde Wetterstabilität dieser Beschichtungen. Schon nach recht kurzer Bewitterungsdauer nehmen die
Kratzfestigkeit und die Haftfestigkeit der Beschichtung ab. Die Siliziuadioxyd-modifizierten Beschichtungen sind zwar
etwas wetterfester als die Siliziumdioxyd-freien. Dennoch muS die Wetterstabilität auch dieser als mangelhaft bezeichnet
werden.
Ferner ist bekannt, daß Formteile aus Polyacrylat mit einem
kratzfesten Überzug aus einem Methylmelamin-vernetzten hydroxylierten Fluorpolymer beschichtet werden können. Dies
ist beschrieben in der DT-OS 1.963.278. Diese Beschichtungen auf Formteilen aus Polyacrylat sind kratzfest und wetterstabil.
Nachteilig an diesem Verbundsystem ist Jedoch die niedrige Schlagzähigkeit.
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BAD ORIGINAL
Die vorliegende Erfindung betrifft nun ein klar-transparentes,
hochschlagzähes, kratz- und wetterfestes Verbundsystem aus Polycarbonat als Substrat, das auf mindestens einer seiner
Oberflächen einen Film aus Polyacrylat aufweist, der eine Beschichtung trägt auf Basis Methylmelamin-vernetztem hydrc-
hyliertem Fluorpolymeren.
Unbeschichtete Formteile aus Polycarbonat weisen eine hohe Schlagzähigkeit auf. Nach DIN 53 453 bleiben die Prüfkörper
"ungebroohen". Dagegen haben Formteile aus Polyacrylat eine
wesentlich niedere Schlagzähigkeit. Bei der Prüfung der Schlagzähigkeit werden Werte von 14-26 kJ/m2 erhalten. Mit
Polyacrylat beschichtete Formteile aus Polycarbonat weisen eine Schlagzähigkeit auf, die wesentlich niedriger liegt
als die der unbeschichteten Polycarbonat-Formteile.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß solche Formteile
aus Polycarbonat, die mit Polyacrylat beschichtet sind, dann eine sehr hohe Schlagzähigkeit aufweisen, wenn die PoIyacrylat-Beschichtung
eine zusätzliche Beschichtung aus Melaminmodifiziertem
hydroxyliertem Fluorpolymeren auf ihrer äußeren Oberfläche aufweist.
Der Polyacrylatfilm kann eine Dicke von 0,010 bis 1,25 nun
haben. Die Beschichtung aus Methylmelamin vernetztem hydroxyliertem Fluorpolymeren kann eine Dicke von 0,005 bis 0,5 mm
aufweisen.
Diese Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines kratzfesten Verbundsystems, bei dem entweder
kontinuierlich oder diskontinuierlich zuerst eine Beschichtung aus Polyacrylat auf die Formteile aus Polycar-
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bonat aufgebracht wird und anschließend auf diese Acrylatschicht ein überzug aus Methylmelamin-vernetzem hydroxyliertem
Fluorpolymer. Dies kann geschehen, indem die Polycarbonat-Formteile zuerst mit einem Lack aus
Polyacrylat beschichtet und nach dem Aushärten mit einer Überzugslösung aus Fluorpolymeren behandelt werden. Wahlweise
kann auch das Substrat Polycarbonat zunächst ein- oder zweiseitig mit Folien aus Polyacrylat verbunden und
die Polyacrylatschicht anschließend mit Fluorpolymer überzogen werden. Die Herstellung des erfindungsgemäßen Verbundsystems
kann auch dadurch erfolgen, daß eine einseitig mit Fluorpolymer beschichtete Folie aus Polyacrylat
bei erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur mit dem Substrat Polycarbonat so verbunden wird, daß die Fluorpolymer-Beschichtung
nach außen weist.
Der Verbund zwischen Polyacrylat-Folie und Polycarbonat-Substrat
kann in einer Presse unter Hitze und Druck erreicht werden. Wahlweise kann die Polyacrylat-Folie auf Platten aus
Polycarbonat dadurch aufgebracht werden, daß die Mcrylfolie und die Platte aus Polycarbonat durch den Walzenspalt eines
Walzenpaares, dessen Walzen erwärmt sind, angepreßt werden. Zum Zwecke einer wirksamen Verbindung sollte die angewandte
Temperatur mindestens 160 °c und der Druck mindestens 1,4 kg/ca2 betragen. Je höher die Temperatur ist, desto kürzer
ist die erforderliche Zeit und desto niedriger der erforderliche Druck.
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Als Polycarbonate im Sinne der Erfindung kommen durch umsetzung
von Diphenolen, insbesondere von Dihydroxydiarylalkanen, mit Phosgen oder Diestera der Kohlensäure erhältlichen
Polykondensate in Betracht, wobei von den unsubstituierten Dihydroxydiarylalkanen auch solche geeignet sind, deren
Arylreste in o- und/oder m-Stellung zur Hydroxylgruppe Methylgruppen oder Halogenatome tragen. Ebenso sind verzweigte
Polycarbonate geeignet.
Polycarbonate haben mittlere Gewichtsmittel-Molekulargewichte Iw zwischen 10.000 und 100.000, vorzugsweise
zwischen 20.000 und 40.000, ermittelt durch Messungen der rel. Viskosität in CH2C12 bei 25 oC und einer Konzentratio
η von 0,5 Gew.-^.
Geeignete Diphenole sind z.B. Hydrochinon, Resorcin,
4,4'-Lihydroxydiphenyl, Bis-(hydroxy-phenyl)alkane wie
beispielsweise Ci-Ca-Alkylen- bzw. Cg-Cg-Alkylidenbisphenole,
Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane wie beispielsweise C5-Ci5-Cycloalkylen- bzw. C^-C-j^-Cycloalkylidenbisphenole,
Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide, -äther, -ketone, -sulfoxide oder -sulfone. Ferner o^jot -Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzol
sowie die entsprechenden kernalkylierten bzw. kernhalogenierten Verbindungen. Bevorzugt sind Polycarbonate auf Basis Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan-2,2
(Bisphenol A), Bis-(4-hydroxy-3,5-dichlor-phenyl)-propan-2,2
(Tetrachlorbisphenol A), Bis-(4-hydroxy-3,5-dibrom-phenyl)-propan-2,2
(Tetrabrombisphenol A), Bis-(4-hydroxy-3,5-dimethyl-phenyl)-propan-2,2 (Tetramethylbisphenol A), Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan-1,1
(Bisphenol Z) sowie auf Basis von Dreikernbisphenolen wie od /</'-Bis-(4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol.
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Weitere für die Herstellung von Polycarbonat geeignete Diphenole sind in den US-Patenten 2.970.131, 2.991.273,
2.999.835, 2.999.846, 3.014.391, 3.028.365, 3.062.731,
3.148.172, 3.271.367, 3.271.368 und 3.280.078 beschrieben.
Die erfindungsgemäß verwendete Polyacrylat-Folie bzw. der
erfindungsgemäß verwendete Lack auf Basis Polyacrylat kann aus irgendeinem Polyacrylat oder Polymethacrylat bestehen.
Polyacrylate und Polymethacrylate sind Homo- und Copolymerisate des Acrylsäureester und Methacrylsäureesters mit Molekulargewichten
von 105 bis 107 und mit 4 bis 13 C-Atomen
in der Monomereinheit wie z.B. Polyacrylsäure-isobutylester, Polymethacrylsäuremethylester, Polymethacrylsäureäthylhexylester,
Polyacrylsäureaethylester, Copolymere aus verschiedenen Acrylsäureestem
und/oder Methacrylsäureestem wie z.B. Methacrylsäuremethylester-Acrylsäurecyclohexylester-Copolymere,
ferner Copolymere von Acrylsäureester^ und/oder Methacrylsäureestern
mit Vernetzern wie z.B. 1,4-Butandiol-dimethacrylat,
Glykoldimethacrylat, Triglykoldimethacrylat, Trimethylolpropan-trimethacrylat, Allylmethacrylat, Triallylcyanurat,
ferner Copolymere der Acrylsäureester und/ oder Methacrylsäureester mit Styrol und/oder ^ -Methylstyrol
sowie die aus Acrylestern, Methacrylsäureester^ Styrol und Butandien zusammengesetzten Pfropfpolymere
und Mischpolymere und Polymermischungen.
Die erfindungsgemäße Methyl—melamin-vernetzte überzugsmasse
an hydroxyliertem Fluorpolymer ist ein vernetztes Polymer,
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-S-
das Fluor enthaltende Polymerketten aufweist, die eine
Vielzahl von Sauerstoff/Methylmelamin-Bindungen tragen, wobei der Sauerstoff an ein Kohlenstoffatom im Gerüst der
fluorhaltigen Polymerkette oder eine Seitenkette gebunden ist und das Kohlenstoffatom wenigstens ein Wasserstoffatom
aufweist, wobei die Ketten wenigstens 20 Gew.% Fluor enthalten und durch die Sauerstoff-Methylmelamin-Bindungen
vernetzt sind, dadurch gekennzeichnet, daß Fluor im Gerüst der Polymerkette angeordnet ist, wobei jede Polymerkette
ein Einheitsgewicht von nicht mehr als 700 je Sauerstoffatom in der vernetzten O-Methylmelamin-Bindung besitzt
und das Methylmelamin der Sauerstoff-melamin-Bindung folgende Formel aufweist:
-CH
fl
H2C
wobei wenigstens zwei der CH2-Gruppen an das Sauerstoffatom in der vernetzten Sauerstoff/Methylmelamin-Bindung gebunden
sind.
Die Vernetzung der hydroxylierten Fluorpolymeren kann anstelle
von Methylmelamin mit Polykieselsäure erfolgen. Es können auch beide Vernetzungsmöglichkeiten nebeneinander benutzt werden.
Die mit Polykieselsäure vernetzten Fluorpolymeren sollen maximal
60 Gew.-% Siliziumdioxid, bezogen auf Gesamtgewicht aus Vernetzungsmittel und vernetztem Polymeren, enthalten.
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Die Polymerkette des Methylmelamin-vernetzten Polymeren resultiert aus fluorhaltigen Monomereinheiten, vorzugsweise
Tetrafluoräthylen oder Chlortrifluoräthylen und gegebenenfalls aus copolymerisierten fluorfreien,athylenisch
ungesättigten Monomereinheiten, wobei die Einheiten an Methylmelamin gebundenen Sauerstoff aufweisen.
Vorzugsweise leitet sich die fluorfreie,äthylenisch ungesättigte
Monomereinheit von einem Hydroxyalkylvinyläther, z.B. Hydroxybutylvinylather, 2-Hydroxypropylvinylather oder
6-Hydroxyhexylvinylather oder Vinylacetat ab.
Das Methylmelamin im Sinne der Erfindung leitet sich vorzugsweise von Hexa-(methoxy-methyl)-melamin oder Hexa-(cyclohexyloxymethyl)-melamin
ab.
Das erfindungsgemäße Verbundsystem kann entweder klartransparente farblose als auch transparent- oder transluzent-
oder gedeckt-eingefärbte Einzelkomponenten enthalten.
Die vorliegende Erfindung wird im folgenden anhand der Beispiele näher beschrieben:
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M-
Herstellung einer Uberzugslösung eines mit Methylmelamin
vernetzten, hydroxylierten Fluorpolymeren.
a) Herstellung des hydroxylierten Fluorpolymer
In einem 8 1-Reaktor wurden 5500 ml tert. Butylalkohol,
26 g wasserfreies Kaliumcarbonat, 330 g 4-Hydroxybutylvinyläther, 0,9 g Azoisofeutvrodinitril und 390 kg Tetrafluoräthylen
gegeben und unter Rühren während 3,5 h auf 65 oc erhitzt, wobei währenddessen der Druck von
einem Anfangswert von etwa 9,8 kg/cm2 auf 3,9 kg/cm2 abfiel.
Nach dem Abkühlen wurde aus der klaren farblosen Lösung das weiße feste Copolymere durch Zugabe von Wasser ausgefällt.
Nach Abfiltrieren, Waschen mit Wasser und Trocknen an der Luft wurde ein weißes festes Copolymeres
mit einem Fluorgehalt von 35,5 # erhalten. Das Copolymere war in Methanol löslich.
b) Herstellung der Uberzugslösung aus hydroxyliertem Fluorpolymer gemäß a) und Hexamethoxymethylmelamin.
Zu 3.000 g einer 14,65 %igen Lösung des oben beschriebenen
Copolymeren (a) in Methanol gab man 500 g Methylisoamylketon,
500 g Toluol, 1000 g Essigsäure, 146 g Hexamethoxymethylmelamin und 12 g einer 20 #igen p-Toluolsulfonsäurelösung
in Isopropanol. Ferner wurden dieser Lösung 5 g Siliconöl zur Verhinderung des Orangenschaleneffektes
und 20 g 2(2'-Hydroxy-5'-methylphenyl)-benzotriazol
zur Stabilisierung gegen die Einwirkung von UV-Licht gegeben.
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-M-
Herstellung einer Überzugslösung aus mit Polykieselsäurevernetzbarem,
hydroxyHertem Fluorpolymer.
Es wurde eine hydrolysierte Äthylsilikatlösung durch Behandlung von 100 g Tetraäthylorthosilikat mit 69,5 g wasserfreiem Äthanol
und 22,5 g 0,1 η Chlorwasserstoffsäure hergestellt. Nach 24
stündigem Altern wurde ein 120 g-Anteil dieser Lösung mit 102 g Methylisoamylketon vermischt und bei 32° unter vermindertem
Druck erhitzt, bis das Gewicht des Rückstandes 120 g betrug.
Durch diese Maßnahme wurde der Hauptanteil des Aethanols entfernt,
wobei eine Lösung aus Polykieselsäure in Methylisoamylketon zurückblieb. Der Siliziumdioxydgehalt wurde auf 15 # berechnet.
Eine (Tetrafluoräthylen/4-Hydroxybutylvinyläther)/Siliziumdioxydüberzugsmasse
(Verhältnis 60:40) wurde durch Vermischen von 200 g der obigen Polykieselsäurelösung mit 164g Tetrahydrofuran
und 136 g einer 33 #igen Lösung des hydroxylierten Fluorpolymeren (a) in Methanol hergestellt.
Beispiel 1: Polymethylmethacrylat
Platten aus Polymethylmethacrylat mit einer Schichtdicke von 4,0 mm wurden während zwei Minuten in die oben unter Beispiel A
beschriebene Lösung eingetaucht, mit etwa 15 cm/min herausgezogen und während einer Stunde bei 135° mit Hitze behandelt.
Der erhaltene Überzug war hart, farblos, glänzend und transparent.
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Der Überzug wies nach dem Aushärten eine Stärke von ca. ü /u
auf. Die Haftfestigkeit, gemessen mit der Gitterschnitt-Methode, betrug 100 #. Die Daten sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
Zum Vergleich sind unbeschichtete Platten von 4,0 mm Dicke aus Polymethylmethacrylat ebenfalls gemessen worden. Die Daten befinden
sich in der Tabelle 1.
Beispiel 2: Polycarbonat
2.1 Polycarbonat beschichtet mit efaer ÜberzugsIosung nach
Beispiel A
Beschichtet wurden Platten aus Polycarbonat auf Basis Bisphenol A mit einer relativen Lösungsviskosität {Τ) rel.)
nach DIN 7746 von 1,31 und einer Schichtdicke von 4,0 mm. Die Überzugslösung nach Beispiel A brachte man mit Hilfe
eines Filmaufziehgerätes mit einer Geschwindigkeit von 40 cm/min auf. Der Überzug wurde 17 Stunden bei 135 0C gehärtet.
Nach dem Aushärten wies der Überzug eine Stärke von ca. 12 /u auf. Die Eigenschaften sind in der Tabelle 1 enthalten.
2.2 Polycarbonat beschichtet mit 1.) einer Überzugslösung
nach Beispiel A als Grundierung und 2.) mit einer Überzugslösung nach Beispiel B als Finish.
Platten aus Polycarbonat auf Basis Bisphenol A (^j= l»3l)
mit einer Dicke von 4,0 mm wurden 2 mir? in die Überzugslösung gemäß Beispiel A getaucht, mit 30 cm/min herausge-
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zogen und 30 min bei 160 0C zu einem Grundierüberzug gehärtet.
Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wurden die Platten 2 min in die Überzugslösung gemäß Beispiel B eingetaucht,
mit 30 cm/min-Geschwindigkeit herausgenommen bei 160 <>C über 2 h gehärtet.
Die Prüfergebnisse sind in der Tabelle 1 enthalten.
Die Prüfergebnisse sind in der Tabelle 1 enthalten.
Zum Vergleich zu den Beispielen 2.1 und 2.2 wurden gleichartige unbeschichtete Polycarbonatplatten ebenfalls untersucht
(Ergebnis siehe Tabelle l).
Beispiel 3: Polycarbonat beschichtet mit einem Überzug auf Basis Polymethylmethacrylat
Platten aus Polycarbonat auf Basis Bisphenol A(^/ ,= 1,31)
von 4,0 mm Schichtdicke wurden 2 min. lang in folgende Überzugslösung
getaucht:
25 Gew.# Polymethylmethacrylat 30 Gew.Jt Toluol
30 Gew.% 1,2-Dichloräthan 15 Gew.Jt Methyl-äthyl-keton.
30 Gew.% 1,2-Dichloräthan 15 Gew.Jt Methyl-äthyl-keton.
Nach langsamem Herausziehen der Platten aus der Lösung ließ
man diese über 24 h bei Raumtemperatur ablUften und dann 2 h
bei 105 0C härten. Nach dem Abkühlen wurden die Eigenschaften
ermittelt. Sie sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Beispiel 4: Polycarbonat beschichtet mit einem Überzug
auf Basis Polymethylmethacrylat als Grundierung und mit einem Überzug nach Beispiel A als Finish.
Le A 18 166 - 12 -
809850/0279
- te-
Nach Beispiel 3 beschichtete Polycarbonatplatten wurden 2 min lang in die Überzugslösung gemäß Beispiel A getaucht, mit einer
Geschwindigkeit von 40 cm/min aus der Lösung genommen und 1 h bei 135 0C gehärtet. Der erhaltene Überzug war hart, farblos,
transparent und von hohem Glanz.
Die Prüfergebnisse befinden sich in Tabelle 1.
Die Prüfergebnisse befinden sich in Tabelle 1.
Beispiel 5: Polycarbonat, beidseitig mit Polymethylmethacrylat laminiert und anschließend auf überzug aus Beispiel
A beschichtet.
Die Herstellung des Laminates aus Polymethylmethacrylat/Polycarbonat/Polymethacrylat
erfolgte während der Extrusion von Polycarbonat auf Basis Bisphenol A {q rel. 1,31) "bei einer
Schmelztemperatur von 2öO 0C über eine Breitschlitzdüse.
Folien aus Polymethylmethacrylat mit einer Schichtdicke von 0,025 mm wurden mit Hilfe von Rollen so auf die Oberflächen
der extrudierten Polycarbonatplatte aufgebracht, daß eine kontinuierliche Herstellung möglich wurde. Dies wurde dadurch
erreicht, daß die 4,0 mm dicke PC-Platte und die beiden Folien aus Polymethylmethacrylat so durch den Walzenspalt
eines Walzenpaares geführt wurden, daß die Folien die beiden äußeren Oberflächen der Polycarbonat-Platte bedeckten.
Die Temperatur der Walzen war auf 60 0C eingestellt; die
Temperatur der extrudierten Polycarbonatplatte betrug am Zusammenfluß 160 0C und der Druck der beiden Walzen gegeneinander
1,4 kg/cm.
Die so hergestellten Laminate wurden geprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Le A 18 166 - 13 -
809850/0279
Λ-
Laminate wie oben beschrieben,wurden 2 min in die Überzugslösung gemäß Beispiel A getaucht, mit einer Geschwindigkeit
von 15 cm/min aus der Lösung genommen und 1 h bei 135 0C gehärtet.
Die Prüfergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Die Prüfergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Beispiel 6: Polycarbonat, einseitig mit Polymethylmethacrylat laminiert und anschließend mit überzug aus Beispiel
A beschichtet.
Die Herstellung eines derartigen Laminates aus Polycarbonat auf Basis Bisphenol A (4£rel. = 1/31) erfolgte wie im Beispiel
5 beschrieben. Die extrudierte Polycarbonatplatte hatte eine Dicke von 4,0 mm; die Folie aus Polymethylmethacrylat
hatte eine Dicke von 0,05 mm. Platte und Folie wurden durch den gleiche Walzenspalt gegeben.
So hergestellte Platten wurden auf der Polymethylmethacrylatseite mit Hilfe eines Filmaufziehgerätes mit der Überzugslösung
des Beispiels A beschichtet. Die Abziehgeschwindigkeit betrug 40 cm/Min. Anschließend wurde die Beschichtung 1 Std. bei 135°C
ausgehärtet.
iie oben beschriebene laminierte unbeschichtete und die
laminierte beschichtete Platten wurden untersucht. Die Ergebnisse sind in der Tabelle enthalten.
Beispiel 7: Polycarbonat, laminiert mit einer einseitig
beschichteten Folie aus Polymethylmethacrylat
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Eine Folie aus Poiymethyimethacryiat von 1,0 mm Dicke wurde mit
Hilfe eines Filmaufziehgerätes mit der überzugslösung des Beispiels A
beschichtet. Die Abziehgeschwindigkeit betrug 15 cm pro min. Anschließend härtete man die Beschichtung 1 h bei 135 0C.
Die so beschichteten Folien wurden zu 15 χ 20 cm großen Stücken geschnitten. Polycarbonatplatten von 4»0 mm Dicke
und gleichen Flächenmaßen wurden in einer Heißsiegelpresse so mit den Acrylatfolien einseitig verbunden, daß die Beschichtung
nach außen wies.
Der Verbund wurde unter folgenden Bedingungen erreicht: Temperatur: 160 0C; Druck: 35 kg/cm2; Dauer: 5 min.
Nach dem Abkühlen prüfte man die Verbundplatten auf ihre Eigenschaften. Die Werte sind in Tabelle 1 enthalten.
Erläuterungen zu den Angaben in der Tabelle 1
1. Kratzfestigkeit - Stahlwolletest
Die Kratzfestigkeit der Überzüge gegenüber Stahlwolle wurde dadurch bestimmt, daß ein kleiner Bausch (1-2 cm^) Stahlwolle
20mal über die gleiche Fläche des Überzugs unter Anwendung einer Kraft von 250-300 g je Quadratzentimeter
des Stahlwollebausches hin und her gerieben wird. Der Überzug wird dann hinsichtlich der Verkratzung untersucht und
wie folgt bewertet:
schwere Kratzer über den gesamten Bereich 0 - keine ca. 75 % der geriebenen Flächenzeigt Kratzer 1 - schlecht
ca. 50 % der geriebenen Fläche zeigt Kratzer 2 - befriedigend
ca. 25 £ der geriebenen Fläche zeigt Kratzer 3 - gut sehr weinige sichtbare Kratzer 4 - sehr gut
keine sichtbaren Kratzer 5 - hervorragend
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2. Kratzfestigkeit - Siliciumcarbid-Falltest (ASTM-D-613-44)
Die Kratzfestigkeit nach dem Siliciumcarbid-Falltest wurde dadurch bestimmt, daß zunächst die Trübung nach ASTM D 1003
gemessen wurde und nach Berieselung der Probekörper-Oberflächen mit 1000 g Siliciumcarbidkörnern aus 63 cm Höhe die
Trübung nochmals ermittelt wurde. Angegeben in der Tabelle ist die Differenz der Trübungs-Werte.
3. Die Haftfestigkeit der Überzüge wurde mit Hilfe des Gitterschnitt-Testes
ermittelt (DIN 5315).
Es bedeuten: O sehr gute Haftung
1 gute Haftung
2 mäßige Haftung
3 schlechte Haftung
4 sehr schlechte Haftung
4. Die Wetterfestigkeit der Überzüge wurde mit Hilfe eines Kohlebogen-Bewitterungsgerätes (ASTM E-42-57) ermittelt.
Vor und nach einer 2.000ständigen künstlichen Bewitterung wurden Kratzfestigkeit und Haftfestigkeit der Überzüge gemessen.
5. Die Lichtdurchlässigkeit wurde nach DIN 5036 ermittelt.
Die Schlagzähigkeit wurde nach DIN 53 453 an 6 mm breiten Prüfkörpern gemessen, die aus den 4 mm dicken Platten
herausgearbeitet wurden.
Je 12 Prüfkörper wurden gemessen und die Werte ermittelt. Bei einseitig beschichteten Prüfkörpern lag die Beschichtung
während der Prüfung in der Zugzone.
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Beispiele Eigenschaften
Nr. | Verbundsystem | Schlag zähigkeit (kJ/m2) |
Licht- durch- lässig- keit |
vor der Bewitterung | kratzfest. Silizium- carbid- Test |
Haftfestig keit Gitter schnitt |
nach der B< | »Witterung | Haftfesi Gitter schnitt |
1 | PiWA-beschichtet mit A PMMA-unbeschichtet |
19 18 |
88 88 |
kratzfest. Stahlwolle Test |
1,2 48 |
0 | kratzfest. Stahlwolle Test |
kratzfest. Silizium- carbid- Test |
0 |
2 | PC-beschichtet mit A PC-beschichtet mit A -beschichtet mit B PC-unbeschichtet |
n. gebr. n. gebr. n. gebr. |
86 85,5 86 |
5 0 |
4,2 3,7 51 |
2-3 0 |
5 0 |
1,5 52 |
3-4 4 |
3 | PC-beschichtet mit PfWA-Lack |
65 | 86,5 | 3-4 4 0 |
54 | 0 | 0 2-3 0 |
57 38 69 |
0 5 I |
4 | PC-beschichtet mit PfMA-Lack mit A |
n. gebr. | 86 | 0-1 | 1,3 | 0 | 0 | 57 | 0 |
5 | PC-beiseitig laminiert mit PMÄ-Folie |
35 | 86,5 | 5 | 50 | 0 | 5 | 1,7 | 0 |
PC-beidseitig laminiert mit P*M\-Polie beidseitig beschichtet mit A |
n. gebr. | 86 | 0-1 | 1,4 | 0 | 0 | 53 | 0 | |
5 | 5 | 1,5 | |||||||
ο co co cn ι
Verbundsystem | Schlag | Licht- | vor der Bewitterung | kratzfest. | Haftfestig | nach der Bc | Witterung | Haftfest | f | O | |
Nr. | zähigkeit | durch- | kratzfest. | Silizium- | keit | kratzfest. | kratzfest. | Gitter | I | ||
(kJ/m2) | lässig- | Stahlwolle | carbid- | Gitter | Stahlwolle | Silizium- | schnitt | ||||
keit | Test | Test | schnitt | Test | carbid- | ||||||
PC-einseitig laminiert | Test | ||||||||||
6 | mit PfMV-FoUe | n. gebr. | 86 | 1,2 | 0 | O | |||||
einseitig beschichtet | 5 | 5 | 1,5 | ||||||||
mit A | |||||||||||
PC-einseitig laminiert | |||||||||||
mit FMA-FoUe | 55 | 86 | 53 | - | |||||||
unbeschichtet | • | 0 | O | 57 | |||||||
PC-einseitig heiß verpreßt | |||||||||||
7 | mit FMArFoUe be | n. gebr. | 86 | 1,3 | 0 | ||||||
schichtet mit A | 5 | 5 | 1,4 | ||||||||
Claims (6)
1. Verbundsystem aus Polycarbonat- und Polyacrylat-Schichten,
dadurch gekennzeichnet, daß die Polycarbonatschicht auf mindestens einer ihrer Oberflächen eine Polyacrylatschicht
trägt, die auf ihrer Außenfläche mit einem vernetzten Fluorpolymer beschichtet ist.
2. Verbundsystem gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Polyacrylatschicht aus Polymethylmethacrylat besteht.
3. Verbundsystem gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polycarbonatschicht beidseitig beschichtet ist.
4. Verbundsystem gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das vernetzte Fluorpolymer mit Methylmelamin und/oder
Polykieselsäure vernetzt ist, wobei der Gehalt an SiO-maximal 60 Gew.-%, bezogen auf vernetztes Fluorpolymer
und Vernetzungsmittel, beträgt.
5. Verfahren zur Herstellung der Verbundsysteme gemäß Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein PoIyacrylatfilm
von 0,010 bis 1,25 mm Dicke auf die Polycarbonatschicht aufgebracht wird und anschließend die
Polyacrylatschicht mit Fluorpolymeren überzogen wird.
6. Verfahren zur Herstellung der Verbundsysteme gemäß
Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein einseitig mit Fluorpolymer beschichteter Film aus
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809850/0279 ORlQiNAL INSPECTED
-ι-
27/5317
Polyacrylat auf eine Polycarbonatschicht so aufgebracht wird, daß die Fluorpolymerbeschichtung die äußere Oberfläche
des Verbundsystems bildet.
Le A 18 166 - 20 -
809850/0279
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