DE2716680B1

DE2716680B1 - Vorrichtung zum Formen,Stanzen und Stapeln von Teilen aus thermoplastischer Kunststoffolie

Info

Publication number: DE2716680B1
Application number: DE2716680A
Authority: DE
Inventors: Guenther Kiefer
Original assignee: Adolf Illig Maschinenbau GmbH and Co KG
Current assignee: Adolf Illig Maschinenbau GmbH and Co KG
Priority date: 1977-04-15
Filing date: 1977-04-15
Publication date: 1978-07-06
Also published as: GB1585444A; DE2716680C2; FR2387108A1; FR2387108B1; IT1155854B; IT7848241A0; US4191520A

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Druckluftformen, Stanzen und Stapeln von Teilen aus thermoplastischer Kunststoffolie, bestehend aus einer luftdicht abschließenden und mit Druckluft beaufschlagbaren Formstation mit eingebautem Formwerkzeug, das mit einem Schnittstempel auf einem heb- und senkbaren Tisch angeordnet ist, und bestehend aus über dem Formwerkzeug angeordneten starren Stapelschächten und einem zwischen Formwerkzeug und Stapelschächten taktweise ein- und ausfahrbaren Schieber sowie einem Auswerfer und einer Einrichtung zum Bewegen der Kunststoffolie.

Eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Gattung zeigt die DE-OS 25 17 981. Mit dieser Vorrichtung ist die Druckluftformung der Teile möglich, da dort taktweise ein Verschieben der Stapelschächte und der Druckglocke erfolgt. Der Aufwand dieser Bauweise ist hoch, da relativ große Massen mit hohen Taktzahlen (etwa 40/min) bewegt werden müssen. Man hat aus diesem Grund bereits vorgeschlagen, die Stapelschächte starr anzuordnen und einen Schieber taktweise zwischen den Stapelschächten und den Formwerkzeugen einzuführen. Hierdurch wird ein abgeschlossener Raum in Verbindung mit den anderen Werkzeugteilen gebildet, in den die Formluft eingeleitet werden kann.

Ein Problem besteht darin, am Schieber ringsum eine Abdichtung gegen die Formluft herbeizuführen. Man hat versucht, einen gummierten Schieber einzusetzen, doch zeigten sich hier rasch Verschleißerscheinungen und dann Undichtheiten. Es ist Aufgabe der Erfindung, bei einer Vorrichtung gemäß des Oberbegriffes des Patentanspruchs 1 das Abdichten am Schieber entscheidend zu verbessern, und zwar hinsichtlich Zuverlässigkeit und Standzeit

Dies wird erreicht durch die im kennzeichnenden Teil

des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale. Der unter dem Schieber in einer Zwischenplatte geführte Kolben ist in geringem Bereich höhenbeweglich und mit Dichtelementen versehen. Der Kolben wird taktweise mit Druckluft beaufschlagt und legt sich dabei mit seiner Dichtung am Schieber an. Dadurch wird die erforderliche Dichtheit erreicht, ohne daß eine Reibung zwischen Dichtung und Schieber beim Verschieben selbst stattfindet

Vorteilhafterweise verläuft zwischen Kolben und Zwischenplatte ein Ringraum, in den die Druckluft über eine Bohrung eingeleitet wird, damit eine gleichmäßige Verteilung der zugeführten Druckluft stattfindet und der Kolben gleichmäßig an den Schieber angelegt wird.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist anhand der schematischen Zeichnungen beschrieben. Es zeigt F i g. 1 eine Längsdarstellung der Vorrichtung, F i g. 2 einen Schnitt durch das Formwerkzeug, F i g. 3 eine vergrößerte Darstellung des Kolbenbe reiches.

Die Vorrichtung besteht aus dem Gestell 1, einer Aufnahme 2 für die Folienrolle 3, einem Transport 4 zum taktweisen Transportieren eines Folienbahnabschnittes in die Formstation 5 mit dem Hubantrieb 6,7 sowie aus einer Heizung 8. Das Abfallgitter 9 wird zu einer Rolle aufgewickelt oder gleich zerkleinert

Die Formstation 5 weist einen höhenbeweglichen Tisch 10 und eine starre Brücke 11 mit den daran angebrachten Stapelschächten 12 auf. An der Brücke 11 ist eine Zwischenplatte 13 befestigt, zwischen beiden kann ein Schieber 14 taktweise ein- und ausgefahren werden.

Auf dem Tisch 10 ist das Unterteil des Formwerkzeuges befestigt, bestehend aus der Grundplatte 15, dem Schnittstempel 16, dem Abstreifer 17 und der eigentlichen Form, die geteilt ist und sich aus der Außenform 18 und der zu dieser verschiebbaren Innenform 19 zusammensetzt. Das Oberteil des Formwerkzeuges mit Kopfplatte 20 und Matrize 21 wird an der Zwischenplatte 13 befestigt In der Zwischenplatte 13 ist unter dem Schieber 14 ein in geringem Maß höhenbeweglicher Kolben 22 angeordnet Er ist in einer Ausnehmung der Zwischenplatte 13 geführt und trägt an der dem Schieber zugewandten Stirnseite ein Dichtelement 23.

Dies kann ein Rundschnurring wie dargestellt sein, aber es sind auch andere an sich bekannte Elemente denkbar.

In einer Kammer 24, die Zwischenplatte 13 und Kolben 22 bilden, ist ein weiteres Dichtelement 25

angeordnet, das eine sichere Abdichtung zwischen beiden Teilen zumindest bei angehobenem Kolben 22 bewirkt

Zwischenplatte 13, Kopfplatte 20 und Kolben 22

bilden einen Ringraum 26, in den über eine Bohrung 27 die Formluft zugeführt werden kann. An seiner Unterseite weist der Kolben 22 eine Freisparung 28 auf, so daß der Kolben 22 nur an einer schmalen Fläche auf der Kopfplatte 20 anliegt. Dabei ist die Breite a der

Freisparung 28 größer als die Breite b der Kammer 24.

Bei der Herstellung von Teilen — dargestellt ist die Produktion von Deckeln — laufen folgende Verfahrensschritte ab: Der Transport 4 zieht die Folienbahn von der Folienrolle 3 ab und bringt sie taktweise in die Formstation 5. Auf dem Weg dorthin wird sie von der Heizung 8 auf die nötige Verformungstemperatur erwärmt. In der Formstation 5 wird der Tisch 10 über

ORIGINAL INSPECTED

den Antrieb 6, 7 hochgefahren und der erwärmte Folienbahnabschnitt zwischen Abstreifer 17 und Matrize 21 eingespannt. Gleichzeitig wird der Schieber 14 in die gezeichnete Stellung gefahren. Jetzt erfolgt die Zufuhr von Druckluft über die Bohrung 27. Diese verteilt sich im Ringraum 26 und in der Freisparung 28. Da die Freisparung 28 breiter ist (Maß a) als die Breite der Kammer 24 (Maß b) bewirkt der Druckaufbau ein Anheben des Kolbens 22 bis zu dessen Anlage an den Schieber 14. Das Dichtelement 23 sorgt für eine Abdichtung zwischen Schieber 14 und Kolben 22. Ein weiteres Dichtelement 25 verhindert, daß Druckluft zwischen der Zwischenplatte 13, dem Kolben 22 und dem Schieber 14 entweichen kann.

Durch das Anheben des Kolbens 22 entsteht zwischen ι > Kolben 22 und der Kopfplatte 20 ein Spalt, durch den die Druckluft in den Formraum 29 strömt und die erwähnte Folienbahn gegen die Formen 18, 19 preßt. Der Formraum 29 ist ringsum dicht geschlossen, wozu gegebenenfalls noch Dichtelemente 30 zwischen Kopf- platte 20 und Zwischenplatte 13 sowie zwischen Kopfplatte 20 und Matrize 21 eingebaut sind.

Nach einer kurzen Verweilzeit zum Abkühlen des geformten Teiles erfolgt das Entlüften des Formraumes 29 und ein nochmaliges Anheben des Tisches 10 um einen geringen Betrag, wodurch das Teil 31 durch Zusammenwirken von Schnittstempel 16 und Matrize 21 ausgestanzt wird. Gleichzeitig wird der Schieber 14 nach außen gezogen, die Innenform 19 wird angehoben. Sie nimmt das Teil 31 mit und übergibt es in den Stapelschacht 12. Dort wird es durch Klinken 32 gehalten, wenn die Innenform wieder zurückfährt und sich der Tisch 10 abwärts bewegt. Nach dem öffnen des Formwerkzeuges beginnt ein neuer Arbeitstakt.

Nach dem Entlüften des Formraumes 29 und vor dem Zurückziehen des Schiebers 14 senkt sich der Kolben um den zuvor angehobenen Betrag in der Größenordnung von wenigen zehntel Millimetern ab, so daß beim Zurückziehen keine Reibung zwischen Dichtelement 23 und Schieber 14 stattfindet. Auch beim Einschieben des Schiebers 14 finet keine Berührung mit dem Dichtelement 23 statt, da der Kolben 22 noch in seiner unteren Lage verharrt. Die untere Lage ist dabei durch nicht dargestellte Anschläge begrenzt. Folge dieser Bauweise sind minimaler Verschleiß und lange Standzeit bei sicherer Abdichtung.

Das dargestellte Beispiel zeigt eine Einfachform. In der Praxis liegen mehrere Formen nebeneinander quer zur Durchlaufrichtung der Folienbahn, eventuell auch mehrreihig. Der Kolben 22 ist dabei auf die maximale Formfläche der Vorrichtung abgestimmt, wird also meist rechteckige Form haben.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Druckluftformen, Stanzen und Stapeln von Teilen aus thermoplastischer Kunststoffolie bestehend aus einer luftdicht abschließenden und mit Druckluft beaufschlagbaren Formstation mit eingebautem Formwerkzeug, das mit einem Schnittstempel auf einem heb- und senkbaren Tisch angeordnet ist, und bestehend aus über dem Formwerkzeug angeordneten starren Stapelschächten und einem zwischen Formwerkzeug und Stapelschächten taktweise ein- und ausfahrbaren Schieber sowie einem Auswerfer und einer Einrichtung zum Bewegen der Kunststoffolie, gekennzeichnet durch einen unterhalb des Schiebers (14) in einer Zwischenplatte (13) angeordneten heb- und senkbaren Kolben (22) mit einem Dichtelement

(23) auf der dem Schieber (14) zugewandten Seite und einem Dichtelement (25) zwischen dem Kolben (22) und der ihn umgebenden Zwischenplatte (13).

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Kolben (22) und Zwischenplatte (13) einen Ringraum (26) bilden, in den die Druckluft zur Formung über eine Bohrung (27) eingeleitet wird.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (22) an seiner Unterseite eine Freisparung (28) aufweist, deren Breite (a) größer ist als die Breite (b) der Kammer

(24) für das Dichtelement (25).