DE2712424A1

DE2712424A1 - Verfahren zur herstellung eines metallisierten kunststoffreflektors

Info

Publication number: DE2712424A1
Application number: DE19772712424
Authority: DE
Inventors: Gerhardus Albertus Te Raa; Johannes Sprengers; Wilhelmus Hermanus Chr Withoos
Original assignee: Philips Gloeilampenfabrieken NV
Current assignee: Koninklijke Philips NV
Priority date: 1976-03-29
Filing date: 1977-03-22
Publication date: 1977-10-13
Also published as: NO148203B; CA1090070A; NL7603245A; DE2712424C2; DK150051B; JPS5817495B2; JPS52117971A; NL181416C; DK133877A; IN144844B; DK150051C; FR2346131B1; NO771092L; SE7703439L; NL181416B; FI65732B; GB1560257A; US4188358A; FR2346131A1; BE852950A

Description

PHM.83522! Va/FJ-'/KEEX 1-2-1977

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N. V. Philip;' ü!or!oT.pßnfabrlekeB

"Verfahren zur Herstellung eines metallisierten Kunststoff reflektors"

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines metallisierten Kunststoffreflektors zum konvergierenden Reflektieren elektromagnetischer Strahlung, wobei eine durch Anwendung einer Lehre hergestellte gekrümmte obere Schicht aus einem mit Fasern versteiften Kunststoff auf der konvexen Seite mit einer Metallschicht versehen wird, die ihrerseits mit einer Stützschicht aus einem mit faserigem Material versteiften Kunststoff versehen wird.

Ein derartiges Verfahren ist aus der US-PS* 31 50 030 bekannt. Nach diesem bekannten Verfahren, mit dem insbesondere parabolische Reflektoren für Radarantennen hergestellt werden, wird zunächst auf der Oberfläche der Lehre eine Schicht aus Harz,wie z.B.' ungesättig-

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tem Polyesterharz, angebracht, auf die dann ein völlig mit Harz imprägniertes Glasfasertuch gelogt wird, wonach das Ganze während einiger Stunden bei einer Temperatur von etwa 120 C gehärtet wird. Nach Aushärtung wird die Oberfläche mittels eines Sandstrahlverfahrens aufgerauht. Separat wird ein Gewebe von Metallstreifen hergestellt, das nach Aetzung mit einer Schicht aus einem phenolischen Klebstoff versehen wird.

Das Gewebe von Metallstreifen wird anschl.ieii'end gemäss der Form der sich auf der Lehre befindenden Glasfaser-Harzmatte gebogen und dann auf der aufgerauhten Oberfläche der Matte festgeklebt. Darauf wird eine zweite Schicht aus mit Harz imprägniertem Glasfasertuch angebracht. Das Ganze wird vakuumgesaugt und dann gehärtet, wonach schliesslieh das erhaltene Laminat auf mechanischem Vege von der Lehre entfernt wird.

Dieses bekannte Verfahren weist den Nachteil auf, dass es sehr umständlich, demzufolge zeitraubend kostspielig und insbesondere für die Massenherstellung von Reflektoren weniger gut geeignet ist. Ausserdem muss zum Erhalten optimaler elektrischer Eigenschaften die Gewebestruktur der Metallstreifen sehr fein sein, was die Verformung des Gewebes und die richtige dauernde Positionierung desselben erschwert. Die Feinheit des Metallgewebes spielt vor allem eine wichtige Rolle, wenn eine elektromagnetische strahlung mit einer hohen Frequenz, wie HF- und SHF-Strahlung mit einem Frequenzbereich zwischen 1 und 20 GHz, angewendet werden soll.

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Veiter wurde vorgeschlagen, einen Kunststoffreflektor dadurch herzustellen, dass auf einer konvexen Oberfläche einer Lehre eine Stützschicht aus mit Glasfaser versteiftem Polyester angebracht, dann nach Aushärtung die Lehre entfernt, die freigelegte konkave Oberfläche der Stützschicht durch Sandstrahlen aufgerauht, darauf eine Metallschicht aufgespritzt und diese anschliessend mit einer Lackschicht abgedeckt wird. Die notwendige Aufrauhung hat zur Folge, dass die aufge spritzte Metallschicht eine rauhe Oberfläche besitzt, was zu unerwünschten elektrischen Verlusten führt. Veiter weist dieses Verfahren den Nachteil auf, dass die Lehre, die die Form der Oberfläche der Metallschicht bestimmt, zwischenzeitlich entfernt werden muss. Dies kann zu einer, wenn auch geringen, Verformung der konkaven Oberfläche der Stützschicht führen, auf der die Metallschicht angebracht wird.

Aus der US-PS 35 36 800 ist bekannt, die konvexe Oberfläche einer Lehre mit einem Vlies aus PoIyvinylalkohol zu versehen, darauf eine Metallschicht aufzuspritzen und schliesslich eine Stützschicht aus z.B. mit Glasfasern versteiftem Polyester anzubringen. Dieses Verfahren weist im Vergleich zu dem obenbeschriebenen bekannten Verfahren den Vorteil auf, dass die Oberfläche der Metallschicht weniger rauh ist und genauer der durch die Lehre bestimmten gewünschten Oberfläche entspricht. Das Verfahren hat den Nachteil, dass die Metallschicht des erhaltenen Reflektors nicht vor Angriff durch die

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Umgebung, wie z.B. Witterung, geschützt ist. Weiter hat sich hcrausgDSteilt, dass es in der Praxis sehr schwierig ist, ein Polyvinylalkoholvlies völlig glatt auf der Lehre anzubringen. Dies gelingt wohl, venn die Lehre niit einer Lösung von Polyvinylalkohol bespritzt wird, wonach das Lösungsmittel verdampft wird. Dann ergibt jedoch das Ablösen der Lehre von dem Polyvinylalkoholvlied wieder Probleme. Auch wurde gefunden, dass sich beim Aufspritzen des Metalis das Polyvinylalkoholvlies stellenweise leicht von der Lehrt; ablösen kann.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren

zur Herstellung ines metallisierten Kunststoffreflektors, das die vorgenannten Nachteile nicht aufweist. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung eines metallisierten Kuns ts tof f ref lektor.s zum konvergierenden Reflektieren elektromagnetischer Strahlung, wobei eine durch Anwendung einer Lehre hergestellte gekrümmte obere Schicht aus einem mit Fasern versteiften Kunststoff auf der konvexen Seite mit einer >Je tails rhi clit versehen wird, die ihrerseits mit einer Stützschicht aus mit faserigem Material versteiften! Kunststoff versehen vird, das dadurch gekennzeichnet ist, dass ein auf einer konvexen Oberfläche der Lehre angebrachtes Vlies oder Gewebe aus faserigem Material mit einem thermohärtenden Kunststoff gesättigt und nach teilweiser Härtung des Kunststoffes mit einer mittels e^nes Spra izveriahrens a.n- ^ebrachten Metallschicht versehen wird, auf der die Stützschicht aus einem mit faserigem Material versteiften

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thermohärtenden Kunststoff eingebracht wird, wonach schliesslieh nach Härtung des Ganzen die Lehre entfernt wird. Das faserige Material, aus dem das Vlies oder Gewebe hergestellt ist, besteht vorzugsweise aus Glasfasern. Auch andere Fasern, \>rie Kohlenstoff- und Kunststoffasern, sind brauchbar. In bezug auf Kunststofffasern sei bemerkt, dass diejenigen Kunststoffe brauchbar sind, von denen feine Fäden gesponnen werden können und die sowohljchemisch inert (d.h. kein Angriff des auf den Fasern angebrachten thermohärtenden Kunststoffs auf die Fasern) als auch elektrisch inert (d.h. keine grossen elektrischen Verluste durch Streuung der elektromagnetischen Strahlung) sind. Geeignete Kunststoffasern sind z.B. gesättigte Polyesterfasern, weiter Fasern aus plastischen Kunststoffen, wie Nylon- und Polyamidfasern. Wenn das angewendete Vlies oder Gewebe aus faserigem Material etwas weniger biegsam ist, wie dies z.B. bei Polyesterfasern der Fall ist, empfiehlt es sich, das Vlies oder Gewebe in Segmenten auszuführen und oiese aneinander anschliessend und glatt auf der Lehre anzubringen.

In einer günstige/}Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung beträgt die Schichtdicke des über die konvexe Oberfläche der Lehre angebrachten Vlieses oder Gewebes aus faserigem Material, das mit dem thermohärtenden Kunststoff gesättigt ist, maximal 0,8 mm.

Mit dieser günstigen Ausf ührungsf orin wird

erreicht, dass in dem erhaltenen Reflektor der Energieverlust infolge von Streuung der elektromagnetischen

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Strahlung in der oberen Schi clit gering ist und höchstens 0,5 dB beträgt.

In einer weiteren günstigen Ausführungsforni beträgt die Schichtdicke 0,2 bis 0,5 nun. Die dabei auftretenden Energieverluste infolge von Streuung sind besonders niedrig, so dass mit dieser Ausführungsform ein Reflektor erhalten -wird, der sich besonders gut dazu eignet, auch bei geringer Energie der elektromagnetischen Strahlung angewendet zu werden.
So haben z.B. Versuche ergeben, dass die Energieverluste infolge von Streuung bei Anwendung einer oberen Schicht, die aus einem mit Polyesterharz gesattigten Glasfaservlies oder -gewebe bestellt und eine Schichtdicke von 0,2 min aufweist, und einer nie ta 3 Ii sehen reflektierenden Schicht aus einer Sn/Sb-Legierung mit einem

Schmelzbercich von 290 bis 3Ö0°C mir 0,16 dB betragen. Bei einer Dicke von 0,5 mm ist diesel' Energi e verlus t 0,2R dB. Venn eine aufgespritzte Al-Schicht als lief lektors chi cht verwendet wird, ist der Energieverlust etwas grosser und beträgt ^:; i der vorgenannten oberen Schicht von 0,2 mm etwa 0,^7 dB und bei der oberen Schicht von 0,5 ^mni etwa 0,h1 dB.

Der Durchmesser der im Vlies verarbeiteten

Fasern ist nicht an enge Grenzen gebunden. Sowohl feinere Fasern mit einem Durchmesser von etwa ~ /um als auch gröbere Fasern mit einem Durchmesser von etwa 10 <um sind möglich. Die Struktur des V liefe f ■ oder Gewebes k.->nn demzufolge ziemlich grob sein und kann ζ. 13 . eine Gespinst-

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matte mit einem Gewicht von 250 g/m "* sein, .Tie kmm^aber auch sehr fein, wie eine Matte mit einem Gewicht von weniger als 100 g/m' sein. Vorzugsweise wird ein dünnes Vlies oder Gewebe mit einer feinen Struktur verwendet, wie nachstehend näher erläutert wird.

Bevor das Vlies oder Gewebe auf die konvexe Oberfläche der Matte gebracht wird, wird die Oberfläche der Lehre zunächst mit einem üblichen Ablösemittel versehen. Die Art des Ablösemittels hängt natürlich von dem in dem Vlies oder Gewebe verwendeten Kunststoff ab. Für-Polyesterharz kann als Ablösemittel z.B. ein Wachs, wie ein natürliches Wachs oder künstliches Wachs, verwendet werden. Auch Polyvinylalkohol kann Anwendung finden. Das Gewebe oder Vlies muss mit Sorgfalt und vor allem glatt auf der Oberfläche der Leinte angebracht werden, wonach das Vlies oder Gewebe mit einem therniohärtenden Kunststoff gesättigt wird. Vorzugsweise ist dieser Kunststoff ein ungesättigtes Polyesterharz, aber auch andere an sich bekannte thermohärtende Kunststoffe, wie z.B. ein Epoxyharz, sind brauchbar.

Epoxyharze sind im Vergleich zu Polyesterharzen etwas viskoser, erfordern im allgemeinen eine längere Härtungszeit und lassen sich etwas schwerer verarbeiten, so dass Polyesterharze bevorzugt werden. Ein derartiges ungesättigtes Polyesterharz enthält die üblichen für die Härtung notwendigen Bestandteile, wie Monostyrol, sowie einen Beschleuniger, wie ein organisches Ainin, z.B. Dirnethylamyl-n, und ein Härtungsmittel, wie z.B.

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ein or^anisch'es Poroxid, z.B. Benzoylpcroxi d. Das Harz enthalt· vor^u^sveise kein Paraffin. In diesem Zusammenhang sei bemerkt, dass Sauerstoff, vie Ln f tsauert to ff, die Aushärtung hemmt. Durch Zusatz von Paraffin wird das Harz gegen Luftsauerstofί abgeschlossen, so dass eine vollständige Aushärtung erzielt wild. Für das Verfahren nach der Erfindung ist es charak leri s t ί sch , dass das Harz nicht völlig ausgehärtet wird. Dies kann dadurch erreicht werden, dass von dem Harz korn Paraffin aufgenommen vird, wodurch die äusserc .sich an der Luft befinde ,.uie Schicht des Harzes nicht vollig,ausgebärtet wird und eint: etwas klebrige Konsistenz hat. Auch ist es für das Verfahren nach der Erfindung charakteristisch; dass das Vlies oder Gewebe mit Harz gesättigt wird. Dies bedeutet, dar-s die von dor Lehre abgekehrte Oberfläche des Vlieses oder Gewebes nicht mit einer keine Fasern enthaltenden Harzschicht überzogen sein darf.

Bei einer günstigen Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung wird ein Vlies oder Gewebe von Glasfasern verwendet, das derart mit einem Polyesterharz gesättigt wird, dass sich die Glasfasern auf der· von der Lehre abgekehrten Seite knapp über oder dicht unter iler Oberfläche des Harzes befinden. Die äusseren Fasern sind dann cntveder eben völlig mit Harz abgedeckt oder -. ragen eben aus dem Harz heraus .

Nach-dein das !iarz bei. Ziminei t'Knperr: tür auf die obenbeschriebehe I/o is c gehärtet worden ist, wird auf die Oberflache durch ein an sich übliches Spritzverfahren.

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eine Metallschicht aufgespritzt. Die Metallschicht haftet sehr gut auf dem Untergrund und weist ausscrdem auch auf längere Frist keine Risse auf.

Nach der von AnmelderJ11 erworbenen und durch Versuche bestätigten Erkenntnis wird diese günstige Eigenschaft dadurch erhalten, dass die in der oberen Schicht vorhandenen Fasern, wie z.B. Glasfasern, die Verankerung der aufgespritzten Metallschicht in der oberen Schicht bewirken. Die in der zu bespritzenden Oberfläche vorhajidenen Fnscrnpilden, wie erwähnt, Brücken für die Haltung der Metallschicht. Dazu müssen die Fasern für das aufgespritzte Metall zugänglich sein. Es hat sich herausgestellt, dass, wenn die Fasern eben mit Harz überzogen sind, eine gute Haftung der Metallschicht dadurch erreicht wird, dass die beim Aufspritzen von Metalltripfcn auf die obere Schicht ausgeübte Druck- und Värmbelastuiig die knapp bzw. eben unter der Oberfläche liegenden Fasern teilweise freilegt, wobei die sich bildende Me ta Uschi cht diese freigelegten Teile haftend umschliesst. Selbstverständlich sind eben aus der Harzschicht herausragende Fasern für das aufgespritzte Metall ebenfalls gut zugänglich. Das zwischen den Brücken vorhandene Harz wird meistens etwas zurückgedrückt, so das? in der Tat von Brückenpartien für die Verankerung der Metallschicht die Rede sein kann.

Insbesondere sei darauf hingewiesen, dass nach dem erfindungsgemässen Verfahren die obere Schicht nicht z.B. durch Sandstrahlen aufgerauht zu werden braucht.

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Veiter werden keine Haftmittel, wie Klebstoffe, verwendet.

Das Aufspritzen der Metallschicht kann durch

ein an sich bekanntes Verfahren, z.B. durch Drahtspritzen (auch als Schoopsches Verfahren bezeiclmet) erfolgen, bei dem ein Metalldraht in einer Erhitzungsflamme von z.B. Acctylensaueistoff abgeschwollen und mit Hilfe von Pressluft zerstäubt wird. Auch ist z.B. ein Metallpulver-Spri tzvorgang möglich, bei dem Metnilpulver in eine Erhi I zungsfJ amme gebracht vird, darin schmilzt und durch die Flamme zu der zu behandelnden Oberfläche transportiert, wird. Beim Verfahren nach der Erfindung sind verschiedene Metalle anwendbar. Wenn von einer Monoschicht aus Metall, d.h. von einer Schicht derselben Zusawmen ."■;".· i. zung, die Rede ist, werden Metalle oder Metallegierungen mit einem

Schmelzpunkt; von 1 50 bis 700°C bevorzugt.

Bei einer günstigen Ausführungsform wird auf dem mit Kunststoff gesättigten Vlies oder Gewebe aus Glasfasern mittel·:; eines Flannnenspri tzverf ahrens eine Schicht aus Zinn oder einer Zinnlegierung angebracht.

Sehr geeignet ist die Anwendung einer Zinnlegierung und insbesondere einer Sn/Sb-Legierung, wie des sogenannten "Babbitt"-Me tails, d.h. einer Zinnlegierung, die 7,59έ Sb, 3,5 % Cu und 0,25 <fi Pb .enthält, und einen Schmelzbereich von 2^0 bis 36Ο C aufweist.

Derartige mittels eines Flammenspritzverfahrens aufgebrachte Metallschichten weisen eine derartige Kohäsion auf, dass ein hoher Ref1exionSkoeff1zient elektromagnetischer Strahlung erhalten wird. In diesem

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Zusammenhang sei auf die oben angegebenen Versuche mit einer Sn/Sb-Metallschicht und einer oberen Schicht aus mit Polyesterharz gesättigtem Glasvlies oder Glasgewebe verwiesen.

Beispiele für andere brauchbare Metalle sind Zn mit einem Schmelzpunkt von 420 C und Al mit einem Schmelzpunkt von 660 C. Die Metallschicht kann auch aus mehreren Schichten mit jeweils einer anderen Zusammensetzung aufgebaut sein. Dazu wird ein Metall mit niedrigerem Schmelzpunkt, wie z.B. Zn, auf der Kunststoffschicht angebracht und dann ein Metall mit höherem Schmelzpunkt, wie z.B. Cu, auf die Zn-Schicht aufgespritzt.

Die durch das erfindungsgemässe Verfahren angebrachte, die elektromagnetische Strahlung reflektierende Metallschicht weist eine sehr grosse Genauigkeit auf, d.h. sie entspricht sehr genau der konvexen Oberfläche der Lehre, die mit der gewünschten theoretischen Oberfläche, wie z.B. einer parabolischen Oberfläche, übereinstimmt. Weiter v/eist die reflektierende Metallschicht eine ausserordentliche Oberflächengenauigkeit infolge einer geringen Oberflächenrauhigkeit auf, die für die elektrischen Eigenschaften des Reflektors, insbesondere für das Erhalten einer minimalen Streuung der auffallenden elektromagnetischen Strahlung, von grosser Bedeutung ist. In diesem Zusammenhang sei erwähnt, dass der nach der Erfindung hergestellte Reflektor sich insbesondere zur Anwendung in Anlagen zur Verarbeitung elektromagnetischer HF- (high-frequency ) und SIIF-( superhigh-

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frequency)-Strahlung mit einem Frequenzbereich von etwa 1 bis 20 GHz eignet. Insbesondere kann der Reflektor in Antennen, vor allem Satellitenantennen, verwendet werden, bei denen in der Regel Leistungen von einigen Hundert Watt, wie z.B. 200 W, und elektromagnetische Strahlungen von etwa 12 GHz auftreten.

Diese hohe Frequenz bringt eine Wellenlänge von einigen Zentimetern mit sich (Mikrowellen), was bedeutet, dass an die Formgenauigkeit und Oborflächengenauigkeit der reflektierenden metallischen Fläche sehr strenge Anforderungen gestellt worden müssen.

Diese Genauigkeit muss ausserdern über eine verhältnismäs: ' ,· grosse Fläche erzielt werden. So ist z.B. bei einer Satellitenleistung von 200 V ein lieflektordurchmesser von 1,6 m erforderlich.

Die durch das Verfahren nach der Erfindung erhaltene Metallschicht weist bei dem vorgenannten Durchmesser von etwa 1,6 m eine Oberflächengenauigkeit von 0,3 bis 0,5 ram auf. Dieser Wert ist unter Anwendung des "root mean square"-Verfahrens nach der Formel

: (χ.-χ)² η^ν ι '

r.m.s. = ;

η-1

berechnet worden, wobei i = 1, χ. = gemessener W^rt und

χ = theoretischer Wert.
Die Formgenauigkeit wird in günstigem Sinne beeinflusst, wenn die Dicke des auf der Lehre angebrachten Vlieses oder Gewebes gering ist. Auch ist es zum Erreichen einer optimalen Formgenauigkeit vor-

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teilhaft, ein Vlies oder Gewebe sehr feiner Fasern, z.B. Glasfasern, anzuwenden. Das Vlies oder Gewebe kann dann den Umrissen der Lehre optimal folgen. Die Anwendung feiner Fasern ist weiter für die Haftung dor Metallschicht auf der oberen Schicht günstig. Es dürfte einleuchten, dass dabei die Anzahl von Ankerstellen oder Brücken, mit denen die Metallschicht an den Untergrund gehaftet ist, grosser als bei Anwendung gröberer Fasern ist.

Die Dickejder Metallschicht ist aus Kostenerwägungen beschränkt. In einer günstigen Ausführungsform des Verfalirens nach der Erfindung ist die Dicke der mittels eines Spritzvorgangs angebrachten Metallschicht höchstens 100/Um. Es wurde gefunden, dass die nach der Erfindung aufgespritzte Metallschicht eine für Flüssigkeit durchlässige poröse Struktur aufweist. Diese Erscheinung ist von der Dicke der Metallschicht abhängig, aber tritt noch bei einer Dicke von 100/Uin auf. Eine geeignete Dicke der Metallschicht liegt zwischen 20 und 80/um und beträgt vorzugsweise etwa 30/um.

Beim Anbringen der Stützschicht wird das

flüssige Harz über die in der Metallschicht vorhandenen Poren auf dem in der oberen Schicht vorhandenen Kunststoff haften. Damit wird erreicht, dass die reflektierende Metallschicht sehr gut zwischen der oberen Schicht und der StützschicJit eingeschlossen ist, was den zusätzlichen Vorteil ergibt, dass die Gefahr einer Verformung der Metallschicht minimal ist.

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Die Stilt !'.schicht bestimmt, im vescntlichun die Festigkeit und Steifigkeit des hergestellten Reflektors und enthält einen mit iasorjgtm Material versteiften thermohärtendeiiKunst stoff. Die Konstruktion muss nicht nur fest, sondern auch leicht sein. Geeignete faserige Materialien sind diejenigen, die oben in bezug auf die obere Schicht bereits erwähnt wurden. Vorzugsweise werden Glasfasern verwendet, die gegebenenfalls in Form eines Gewebes öder Vlieses benutzt werden können .

Als thermohärtender Kunststoff vird vorzugsweise ein Epoxyharz oder ein Polyesterharz; verwendet.

Die Dicke der Stützschicht ist von den gestellten Anforderungen in bezug auf die Festigkeit des Reflektors abhängig und liegt meistens zwischen 2 und 10 ium, Eine günstige Dicke bei einem lief lek tordurclime sser von 1,6 m ist 3 bis 6 mm. Die Stützschicht kann auf der von der Metallschicht abgekehrten Seite mit Versteifungsrippen oder Ringen zur Befestigung eines Stativs und erforderlicher Vorrichtungen, vie eines Motors, mit dessen Hilfe der Reflektor in bezug auf das Stativ verschoben werden kann, versehen sein. Derartige Versteifungskörper können z.B. aus mit Glasfaser versteifteui Polyester hergestellt und auf übliche Weise, z.B. durch Einlaminierung, angebracht werden. Nachdem die Stützschicht mit Versteifungskörper aufgebaut worden ist, wird das Ganze bei z.B. Zimmertemperatur gehärtet, wonach schlies sli cli die Lehre entfernt wird.

Die Erfindung wird nachstehend beispielsweise

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an Hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Lehre mit darauf hergestelltem Reflektor, und

Fig. 2 eine Satellitenantenne in Ansicht, die mit einem nach der Erfindung hergestellten Reflektor versehen ist.

In Fig. 1 bezeichnet 1 eine aus Hol2;, Kunststoff oder Metall hergestellte Lehre, die mit einer parabolischen Oberfläche 2 mil eiiium Durchmesser von 1,6 in versehen ist. Die parabolische Oberfläche ist sehr glatt geschliffen. Die parabolische Oberfläche 2 wird von einem waagerechten Ring 3 mit liocligezogenem Rand h begrenzt. Die Oberfläche 2 wird mit einem Ablöseinittel für Polyesterharz, in diesem Falle einem Wachs versehen, vonach ein Glasfaservlies 5 mit einer Dicke von 0,3 min und einem Gewicht von 100 g/m mit grösster Sorg^-falt auf der Oberfläche 2 angebracht und glattgestrichen wird. Das Vlies wird eben bis zur Sättigung mit einer Polyesterharzlösung versehen, die neben dem ungesättigten Polyester Monostyrol, Birne thylanilin und Jlenzoylperoxid enthält. Die Lösung enthält kein Paraffin. Nach dem Aufbringen des Harzes ist die Struktur des Vlieses 5 noch sichtbar, so dass sich das Vlies 5 eben unter* der Oberfläche des Harzes befindet. Das Harz wird bei üblicher Temperatxii* gehärtet, wobei wegen der Abwesenheit von Paraffin die äussere Harzschicht nicht völlig ausgehärtet wird, sondern eine klebrige Konsistenz besitzt. Auf dem mit Harz gesättigten Vlies 5 wird dann d\irch Flammen-

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spritzen cine Schicht 6 aus einer Sn/Sb-Legierurig (Schmelzbereich 2hO bis 35O°c) angebracht. Die Schicht weist eine Dicke von 30 /um und eine mit dem Auge nicht wahrnehmbare poröse Struktur auf. Die Metallschicht 6, der Ring 3 und der Rand k werden mit einer Stützschicht 7 aus mit Glasfaser versteiftem Polyesterharz versehen, das auf übliche Weise, z.B. durch Rollen, angebracht wird. Dieses Polyesterharz enthält Paraffin. Die in der Stützschicht angewandten Glasfasern befinden sich vorzugsweise in einer Gewebestruktur mit einem Gewicht

von etwa 200 g/m . Das Harz der Stützschicht 7 wird sich über die Metallschicht 6 mit dem im Vlies 5 vorhandenen Harz verbinden. Auf der Schicht 7, die eine Dicke von 4 cm aufweist, wird ein Versteifungsring 8 angebracht, der aus mit Glasfaser versteiftem Polyester besteht. Nach Härtung des Ganzen wird schliesslich die Lehre 1 entfernt.

In Fig. 2 bezeichnet 9 einen nach der Erfindung hergestellten Reflektor, der eine parabolische Oberfläche 1C mit einem Durchmesser von 1,6 m enthält. Der Reflektor ist am Umfang mit einem hochgezogenen Rand 11 mit einer Breite von 10 cm und zentral mit einem Stützkörper 12 für ein Reflektorhorn I3 versehen. Der Stützkörper k ist mit einem Vertäuungsglied Ik versehen.

Der Reflektor enthält weiter auf der von dem Stützkörper 4 abgekehrten Seite eine Versteifungsrippe 15, an der Mittel, in diesem Falle der Motor 16 mit dem Stativ I7, befestigt sind.

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OBlGlNAkINSPECTED₁

Claims

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PATENTANSPRUECHE:

1. Verfahren zur Herstellung eines ine tallisier- ;en Kunststoffreflektors zum konvergierenden Reflektieren elektromagnetischer Strahlung, wobei eine durch Anwendung einer Lehre hergestellte gekrümmte obere Schicht aus einem mit Fasern versteiften Kunststoff auf der konvexen Seite mit einer Metallschicht versehen wird, die ihrerseits mit einer Stützschicht aus einem mit faserigem Material versteiften Kunststoff versehen wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein auf einer konvexen Oberfläche der Lehre angebrachtes Vlies oder Gewebe aus faserigem Material mit einem thermohärtenden Kunststoff gesättigt und nach teilweiser Härtung des Kunststoffes mit einer durch ein Spritzverfahren angebrachten Metallschicht versehen wird, auf der die Stützschicht aus einem mit faserigem Material versteiften thermohärtenden Kunststoff angebracht wird, wonach schliesslich nach Härtung des Ganzen die Lehre entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch Ί, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke des über die konvexe Oberfläche der Lehre angebrachten Vlieses oder Gewebes aus faserigem Material, das mit dem thermohärtenden Kunststoff gesättigt ist, höchstens 0,8 mm ist.

3· Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke 0,2 bis 0,5 mm ist. k. Verfahren nach'Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein auf der Lehre angebrachtes Vlies oder Gewebe aus Glasfasern mit einem Polyesterharz gesättigt

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wird, und zwar derart, dass sich die Glasfasern auf der von der Lehre abgekehrten Seite knapp über oder dicht unter der Oberfläche des Harzes befinden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Metallschicht höchstens 100 ,um beträgt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem mit Kunststoff gesättigten Vlies oder Gewebe aus Glasfasern mittels eines Flammenspritzvorgangs eine Schicht aus Zinn oder einer Zinnlegierung angebracht wird. .

7· Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem mit Kunststoff gesättigten Vlies oder Gewebe aus Glasfasern durch ein Flammenspritzverfahren eine Schicht aus einer Sn/Sb-Legierung mit einem Schmelzbereich von 2kO bis 36O C angebracht wird. 8. Metallisierter Kunststoffreflektor, der durch

das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 hergestellt ist.

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