DE2709484A1 - Roehrchenmantel fuer akkumulatoren, verfahren zu seiner herstellung und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Roehrchenmantel fuer akkumulatoren, verfahren zu seiner herstellung und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

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Description

270948;
PATENTANWÄLTE KLAUS D. KIRSCHNER DR. WOLFGANG DOST DIPL.-PHYSIKER OIPL.-CHEMIKER D-8OOO MÜNCHEN 2 BAVARIARINQ SS
K 921 D/rw/d EPS 178 +
Datum: *». März 1977 j CHLORIDE GROUP LIMITED ! London, England !
Röhrehenmantel für Akkumulatoren, Verfahren zu seiner Herstellung und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft einen neuen, aus mehreren Röhrchen bestehenden Röhrchenmantel, insbesondere für Akkumulatoren, Verfahren zur Herstellung dieses Röhrchenmantels sowie Vorrichtungen zur Durchführung der Verfahren.
Die nachfolgenden Ausführungen beziehen sich auf einen Röhrchenmantel für Akkumulatoren. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese Verwendung beschränkt; vielmehr kann sie auch Anwendung zur Herstellung von aus mehreren Röhrchen bestehenden Filtern für Flüssigkeiten oder Gase Anwendung finden.
In der GB-PS 1 053 7*»7 ist ein Verfahren zur Herstellung von einzelnen Mantelröhrchen für Akkumulatoren beschrieben, bei dem man die einzelnen porösen Glasfaserröhrchen in zusammengelegter Form mit einem hitzehärtbaren Harz, nämlich einer Lösung eines Phenolformaldehydharzes in Äthanol, imprägniert, und dann das nasse Röhrchen auf einen Stab aufzieht, dessen Anfangsende die Form eines Hirtenstabes besitzt, das heißt, der Stab besitzt ein
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gebogenes Ende, das einen Bogen von etwa 180° beschreibt, und erstreckt sich dann ein kurzes Stück aus dem Schaft heraus, im Winkel von 90° hierzu.
Das flach zusammengelegte Röhrchen wird auf diese Weise zur Röhrenform geöffnet und in dieser Form durch Hitzehärtung des flüssigen Harzes fixiert. Die Röhrchen werden dann von den Stäben abgezogen und nach dem Abkühlen auf Form geschnitten.
Im Rahmen der Erfindung wurde versucht, dieses Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von aus mehreren Röhrchen bestehenden Röhrchenmänteln anzuwenden. Hierbei hat sich jedoch gezeigt, daß dies nicht in zufriedenstellender Weise möglich ist.
Bei der Herstellung eines aus mehr als einem einzigen Röhrchen bestehenden Röhrchenmanteis und insbesondere bei einem Röhrchenmantel, der 5 oder mehr Röhrchen enthält, muß man nämlich das Gewebe zusammendrücken, damit es über die Enden der Stäbe geht. Dies führt bei der Hirtenstabform der Stäbe zu häufigem Verklemmen, und die Ansammlung von Harzablagerungen auf den Stäben erhöht ebenfalls die Häufigkeit, mit der die Gewebe auf den Stäben festklemmen bzw. festkleben.
Es wurde nun gefunden, daß man durch Veränderung der Form der Stäbe und durch Veränderung des Harzes und der Heiz- und Kühlfolge diese Probleme in erheblichem Maß beheben kann.
In allgemeinster Form betrifft die Erfindung einen neuen, aus mehreren Röhrchen bestehenden Hohlkörper, zum Beispiel Röhrchenmantel für Bleiakkumulatoren. Im folgenden bezeichnet der Ausdruck "Röhrchenmantel" einen aus mindestens fünf nebeneinander angeordneten Röhrchen bestehenden Hohlkörper beziehungsweise Mantel.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Röhrchenmantel aus porösem Textilmaterial in Form von Röhrchen, die parallel nebeneinander liegen und vorzugsweise durch einen Materialstreifen auf Abstand gehalten
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werden, dessen Breite geringer als der Durchmesser der Röhrchen und vorzugsweise kleiner als 20 Prozent des Durchmesser der Röhrchen ist, wobei das Material mit einer Polymermasse so imprägniert ist, daß das imprägnierte Material eine Luftdurchlässigkeit
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von 0,5 bis 20 Liter Luft/min/cm /cm Wassersäule besitzt, der Schmelzpunkt des thermoplastischen Polymeren mindestens 20 0C unterhalb derjenigen Temperatur liegt, bei der das Textilmaterial schmilzt oder verkohlt, oder das Verbundmaterial bei einer Temperatur, der Verformungstemperatur, verformbar ist, die mindestens 20 0C unterhalb derjenigen Temperatur liegt, bei der das Textilmaterial schmilzt oder verkohlt.
In einer bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung einen Röhrchenmantel aus porösem Textilmaterial mit parallel zueinander liegenden Röhrchen, wobei das Textilmaterial aus mindestens 50 Prozent, vorzugsweise 80 bis 100 Prozent, wärmeschrumpfbaren Fasern besteht, die entweder vorgeschrumpft oder in dem Material geschrumpft worden sind, und das Material mit einer Acrylsäurepolymerisatmasse imprägniert ist, wobei das Material vor dem Aufziehen auf die Stäbe im wesentlichen vollständig schrumpfbeständig gemacht worden ist.
Bei der Acrylsäurepolymerisatmasse handelt es sich vorzugsweise um ein thermoplastisches Material, das vorzugsweise Polymethylmethactylat enthält. Dieses Acrylpolymerisatmaterial besitzt nach dem Gießen als dünner, lückenfreier Film durch Verdampfen bei einer Temperatur von über 1JO 0C vorzugsweise eine Zugfestigkeit nach DIN 53^55 von 30 bis lO N/mm2, zum Beispiel 35 N/mm2, bei einer Zuggeschwindigkeit von 100 mm/min, und eine Bruchdehnung £R von n bis 6 Prozent, vorzugsweise etwa 1I Prozent.
Das Material zeigt beim Torsionspendeltest nach DIN 53^55 vorzugs weise ein TZi -Maximum bei einer Frequenz von 1 Stunde von etwa +55 bis +60 0C, zum Beispiel +58 0C.
Das Material ist vorzugsweise weiterhin gekennzeichnet durch eine Dichte von 1,0 bis 1,1 g/cm5, zum Beispiel 1,06 g/cm* und besitzt
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vorzugsweise eine echte Viskosität bei 20 Prozent (Brookfield-Viskosimeter Nr. 6) von 500 bis 4000 mPoise.
Die mittlere Teilchengröße einer 50-prozentigen wässrigen Suspension beträgt vorzugsweise 0,15 u. Die Suspension besitzt vorzugsweise einen pH-Wert von 7 ± 0,2, und die Mindestfilmbildungstemperatur beträgt vorzugsweise etwa 40 0C.
Das Textilmaterial besteht vorzugsweise vollständig aus Polyesterfasern, wobei es sich vorzugsweise um einen Vliesstoff handelt, der zum Beispiel 2,5 bis 10,2 cm oder 5,1 bis 7,6 cm lange Fasern von 1 bis 5 Denier, zum Beispiel 2 bis 4 Denier, besitzt.
Das Textilmaterial besitzt vor der Imprägnierung zum Beispiel eine Wärmeschrumpfbarkeit von über 10 Prozent, vorzugsweise.11 bis 20 oder 1IO Prozent.
Die Wärmeschrumpfbarkeit des Textilmaterials ist hier definiert als Mittelwert der prozentualen Schrumpfung einer Probe in Längsrichtung der Maschine und in Querrichtung zur Maschine, wenn man eine flache, quadratische Probe auf eine ebene Oberfläche bringt und auf eine Temperatur von 195 °C erhitzt.
Das Textilmaterial besteht vorzugsweise aus synthetischen organischen Polymerisaten, insbesondere Polyestern oder Polyamiden. Es kann sich um gewebtes, geknüpftes oder nicht gewebtes Material handeln. Der Materialstreifen zwischen benachbarten Röhrchen, soweit vorhanden, kann aus zwei Schichten des Textilmaterials bestehen, wie dies der Fall ist, wenn die Herstellung der Röhrchen durch Verbinden zweier Schichten des Materials miteinander entlang in bestimmtem Abstand gehaltener Linien, vorzugsweise durch Heften oder Steppen, erfolgt, oder er kann aus einer einzigen Schicht bestehen, wie dies der Fall ist, wenn der Materialstreifen als integrale Stufe beim Knüpfen oder Weben des Textilmaterials entsteht. In einer Ausführungsform der Erfindung besteht das Polymermaterial vorzugsweise aus einem thermoplastischen Polymeren, das hochbeständig gegenüber Angriffen durch das Batteriemilieu, insbesondere das
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Milieu des Bleiakkumulators, ist. Bevorzugte Polymere sind thermoplastische Phenolformaldehydharze (Novolake), oder Polyester oder Polyacrylharze, zum Beispiel Polymethylmethacrylate.
Die verwendeten Polymermassen besitzen vorzugsweise auch elastomere Eigenschaften, das heißt sie besitzen eine Bruchdehnung als fehlerfreie Proben von mindestens 20 Prozent, so daß das imprägnierte Polymere in dem porösen Material während des angewendeten Verfahrens zur Herstellung des Röhrchenmantels seinen Zusammenhang behält und sich Veränderungen des Volumens des aktiven Materials in der Batterie während der Verwendung anpassen kann.
Es können zwar auch weichgemachte starre Polymere Verwendung finden, jedoch werden Polymere mit einer gewissen, von Haus aus bestehenden Elastizität bevorzugt.
In einer anderen Ausführungsform besteht das Textilmaterial aus thermoplastischen Pasern, und bei dem Imprägnierungsharz handelt es sich um ein hitzehärtbares Harz, das in solcher Menge verwendet wird, daß das imprägnierte Material oder das Verbundmaterial noch wärmeverformbar ist.
Der Röhrchenmantel enthält vorzugsweise 15 bis 35 Gewichtsprozent imprägniertes Polymerisat, bezogen auf das Trockengewicht des nicht imprägnierten Materials, pro Einheitsfläche.
Die Erfindung betrifft ferner Verfahren zur Herstellung des beschriebenen Röhrchenmantels.
Somit betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines Röhrchenmantels, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein poröses, aus mehreren Röhrchen bestehendes Textilmaterial in zusamnengelegter Form mit 15 bis 35 Gewichtsprozent, zum Beispiel 5 bis Gewichtsprozent, Polymeren» imprägniert, wobei es sich bei dem Polymeren des Verbundmaterials entweder um ein thermoplastisches Polymeres mit einem Schmelzpunkt handelt, der mindestens 20 0C unterhalb derjenigen Temperatur liegt, bei der das
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Textilmaterial schmilzt oder verkohlt, oder das Verbundmaterial bei einer Temperatur, der Verformungstemperatur, verformbar ist, die mindestens 20 0C unterhalb derjenigen Temperatur liegt, bei der das Textilmaterial schmilzt oder verkohlt, die
Röhrchen gleichzeitig kontinuierlich auf eine Reihe aus parallelen Metallstäben mit geraden Kalibrierabschnitten aufzieht, während man die Stäbe fixiert hält, wobei sich das Material zumindest unmittelbar vor dem Kalibrierabschnitt im wesentlichen bei Raumtemperatur befindet, das Material auf den Kalibierabschnitten erhitzt, so daß sich das Material den Stäben anpaßt, hierauf das Material auf den Stäben auf eine Temperatur abkühlt, die eine Verfestigung des thermoplastischen Harzes, sofern verwendet, ermöglicht, oder die Härtung des verformbaren Verbundmaterials in der gewünschten Form erlaubt, so daß die Röhrchen selbsttragend werden, das Material von den Enden der Stäbe abzieht und schließlich auf die gewünschte Länge schneidet.
Wenn man ein thermoplastisches Polymeres verwendet, wird das Erhitzen vorzugsweise bei einer Temperatur durchgeführt, die über dem Schmelzpunkt des thermoplastischen Polymeren, jedoch unterhalb der Schmelz- oder Verkohlungs temperatur des Textilmaterials liegt, und zwar für eine Zeitdauer, die ausreichend ist, um das thermoplastische Polymere zu schmelzen.
Das Kühlen erfolgt vorzugsweise bei einer Temperatur, die mindestens 10 0C unter dem Schmelzpunkt des thermoplastischen Harzes oder der Verformungstemperatur des verformbaren Verbundmaterials liegt. So ist zum Beispiel ein gewöhnlicher Luftstrom (15 0C) für ein bei 80 0C schmelzendes Harz gut geeignet.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das kontinuierliche Aufziehen des imprägnierten Materials auf die Stäbe durch einen fliegenden Dorn in jedem Röhrchen erleichtert, wobei es sich um einen kurzen Stab, d.h., kürzer als der Hauptstab, handelt, der vorzugsweise etwa 10 bis 50 Prozent der Länge des Hauptstabes besitzt, und gegen das Anfangeende des Hauptstabes anstößt.
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Das kontinuierliche Aufziehen des imprägnierten Materials auf die Stäbe kann man auch dadurch erleichtern, daß man das imprägnierte Material vor dem Aufziehen auf die fliegenden Dorne erwärmt und dann das Material beim Passieren der fliegenden Dorne und Aufziehen auf die Stäbe abkühlen läßt oder kühlt. Die Temperatur des Materials erniedrigt sich auf diese Weise auf etwa Raumtemperatur bevor es das Anfangsende der Hauptstäbe erreicht.
Die fliegenden Dorne besitzen vorzugsweise einen Durchmesser bzw. Querschnitt, der geringer ist als derjenige der Kalibrierabschnitte der Hauptstäbe und vorzugsweise im Bereich von 80 bis 95 Prozent des Durchmessers der Hauptstäbe liegt.
Der Querschnitt der Hauptstäbe muß nicht notwendigerweise kreisförmig sein, obwohl dies bevorzugt ist.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Röhrchenmänteln ist gekennzeichnet durch eine Reihe aus mehreren Stäben, die jeweils einen Kalibrierabschnitt mit einem Durchmesser oder Querschnitt entsprechend dem lichten Durchmesser oder Querschnitt der Röhrchen, und einen Anfangsabschnitt mit geringerem Durchmesser oder Querschnitt als der Kalibrierabschnitt, jedoch mit einem Querschnitt von mindestens 80 Prozent desjenigen des Kalibrierabschnittes, besitzen, Halteeinrichtunjssen, um die Stäbe in einer gemeinsamen Ebene in paralleler Anordnung in einem bestimmten Abstand voneinander zu halten, wobei die Halteeinrichtungen ein Aufziehen des imprägnierten Materials auf die Stäbe erlauben, wobei der Abstand der Stäbe dem Abstand zwischen den Röhrchen des Röhrchenmantels entspricht, Transporteinrichtungen zum Greifen des Materials zwischen den Röhrchen und Aufziehen des Materials auf die Stäbe, sowie Heizeinrichtungen zur Beheizung der Kalibrierabschnitte der Stäbe in Nachbarschaft zu den,jedoch im Abstand von den Anfangsabschnitten, und Kühleinrichtungen zur Kühlung der Kalibrierabschnitte der Stäbe In Nachbarschaft der
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Endabschnitte der Stäbe an der entgegengesetzten Seite der Anfangsabschnitte und im Abstand zu den Heizeinrichtungen.
Die Stabhalteeinrichtungen bestehen vorzugsweise aus mindestens zwei Walzenpaaren, wobei jedes Walzenpaar gegenüberliegende Nuten besitzt, in denen die Stäbe sitzen, jeweils ein Nutenpaar für jeden Stab, und die Nuten so bemessen sind, daß das imprägnierte Material bzw. das Verbundmaterial durch die Nuten über die hierin befindlichen Stäbe gezogen werden kann.
Die Anfangsenden der Stäbe sind vorzugsweise so gebogen, daß ein spazierstockähnlich gebotener Haken entsteht, der in eine der Walzen des Walzenpaares am Anfangsende so eingreift, daß ein Hindurchziehen der Stäbe durch das System oder ein Verklemmen des Systems verhindert wird. Die Stab-Anfangsenden bilden vorzugsweise einen Bogen von unter l80°, insbesondere unter 120° und besonders bevorzugt nur etwa 90°, und erstrecken sich dann tangential von der Walze.
Das Verhältnis von der Länge des gebogenen Abschnittes zu der Länge des Kalibrierabschnittes des Stabes beträgt vorzugsweise etwa 1 : 3 bis 1 : 10, z.B. 1 : 5. Das Verhältnis von der Länge des geraden Anfangsabschnittes zur Länge des gebogenen Abschnittes beträgt vorzugsweise etwa 0,1 : 1 bis 0,9 : 1, z.B. 0,1 : 1 bis 0,7 : 1.
Die Transporteinrichtungen bilden vorzugsweise einen Teil der Stabhalteeinrichtungen; es können jedoch auch separate Transporteinrichtungen vorgesehen sein. Somit bestehen die Transporteinrichtungen vorzugsweise aus mindestens einem Paar aufgerauhter, z.B. gerändelter, gegenüberliegender Rundflächen, die so angeordnet sind, daß sie das Material zwischen mindestens einem und vorzugsweise zwischen jedem Stäbepaar greifen, so daß bei Drehung der Rund- bzw. Radflächen das Material über die Stäbe gezogen wird, ohne daß die Radflächen das Material zerschneiden.
Die gerändelten Rundflächen sind vorzugsweise auf mindestens einem, vorzugsweise dem hinteren, als Stabhalteeinrichtung die-
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nenden Walzenpaar vorgesehen, und vorzugsweise sind sämtliche Walzen mit gerändelten Rundflächen versehen, die sich jeweils zwischen den Walzennuten befinden.
Das hintere, als Stabhalteeinrichtung dienende Walzenpaar kann zwischen den Heizeinrichtungen und den Kühleinrichtungen, oder in der Nähe der Kühleinrichtungen angebracht sein, wobei die Anordnung hinter den Kühleinrichtungen besonders bevorzugt ist.
Die Heizeinrichtungen und Kühleinrichtungen bestehen vorzugsweise aus flachen Gehäusen, die in geringem Abstand zu dem Material und auf beiden Seiten des Materials angeordnet sind und mit Gebläseluft versorgt werden, die im Fall der Heizeinrichtungen aufgeheizt wird.
Selbstverständlich erstreckt sich die Erfindung nicht nur auf die Kombination aus der Vorrichtung und den Stäben, sondern auch auf die Stäbe allein, und auf die Vorrichtung allein, d.h. ohne die Stäbe.
Die Stäbe besitzen vorzugsweise zumindest an den Anfangsabschnitten eine reibungsvermindernde und abriebbeständige Oberflächenbeschichtung. Die Anfangsabschnitte können metallplattiert, z.B. chromplattiert sein. Die fliegenden Dorne können in ähnlicher Weise behandelt sein.fEs wurde gefunden, daß es beim Erhitzen des imprägnierten Materials bevor dieses um die Biegung der Stäbe herumgezogen ist, leicht zu einem Verbiegen der Röhrchen kommt, nachdem diese die Stäbe verlassen haben. Es wurde gefunden, daß diese Neigung zum Verbiegen herabgesetzt werden kann, wenn man das Material erhitzt während es die Biegung durchläuft, und wenn man es zumindest auf einem Teil des geraden Abschnittes erhitzt. Trotzdem kommt es beim Durchlaufen der Biegung leicht zu Distorsionen der Pasern und zu einem Verklemmen des Materials auf den Stäben.
Es wurde gefunden, daß diese Probleme erfindungsgemäß dadurch im wesentlichen beseitigt werden können, daß man das Material kühl hält, während es die Biegung durchläuft; in diesem Fall hält das Harz bzw. die Imprägnierung die Fasern in Position,
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und das Erhitzen ausschließlich bei den geraden Abschnitten gewährleistet einen wesentlich besseren Betrieb der Vorrichtung.
Bei Verwendung eines thermoplastischen Polymeren wird es bevorzugt, das Material so hoch zu erhitzen, daß das Polymere fließt. Zum Beispiel ist bei einem Polymeren mit einer Schmelztemperatur von 8O°C eine Temperatur von 110 bis 1200C sehr geeignet.
Vorzugsweise läßt man die Transporteinrichtungen auf das Material nur in denjenigen Bereichen einwirken, wo das Material kalt ist oder zumindest nicht erhitzt wird, z.B. vor der Heizstufe oder nach oder während der KUhlstufe.
Bei Verwendung von Röhrchenplattenbatterien in relativ warmer Umgebung, z.B. in den Tropen, kann es bei Vliesstoff-Material, dessen Verwendung in gemäßigtem Klima bevorzugt ist, zu einem Verlust der Maßhaltegenauigkeit und der Langzeitfestigkeit kommen, die in ausreichendem Umfang vorhanden sein müssen, um die Spannungen aufzunehmen, die während des Gebrauchs infolge der Volumenänderungen auftreten, denen das aktive Material während der Entlade-Lade-Zyklen unterliegt.
Pur diese Zwecke wird die Verwendung eines Verbundmantels bevorzugt, der eine festigkeitsvermittelnde äußere Schicht und eine innere Schicht für die Zurückhaltung des aktiven Materials in dem Mantel besitzt. Die äußere Schicht kann aus einem gewebten Material eines gegenüber dem Elektrolyt und dem aktiven Material beständigen Polymeren, z.B. Polyesterfasern, vorzugsweise einem aus Endlosfäden gewebten Material, bestehen.
Die innere Schicht kann aus einem nicht-gewebten, gegenüber dem Elektrolyt und dem aktiven Material beständigen Material bestehen, z.B. aus Polyesterstapelfasern, oder gewebten oder nichtgewebten Glasfasern.
Bei der inneren Schicht kann es sich um einen luftgelegten oder kardierten, genadelten Vliesstoff aus Stapelfasern oder um einen naßgelegten blattartigen Vliesstoff handeln. Weiterhin kann es
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sich um aus thermoplastischen Pasern hergestellte Vliesstoffe handeln, bei denen der Vliesstoff erhitzt, oder gepreßt und erhitzt, worden ist, so daß zumindest ein Teil der Fasern miteinander verbunden worden ist, ohne daß die Porosität des Materials verloren gegangen ist.
Die äußere Schicht kann mit irgendeinem der vorgenannten Polymersysteme versteift worden sein. Bei hohen Temperaturen wird die Verwendung eines gewebten Materials bevorzugt, während bei niedrigeren Temperaturen auch Vliesstoffe als äußere Schicht Verwendung finden können.
Die innere kann mit der äußeren Schicht durch einfaches Heften bzw. Steppen, wobei die Nähte die Form der Röhrchen definieren, verbunden sein, wobei zwischen den die Röhrchen abgrenzenden Linien eine zusätzliche Verbindung der Schichten mit Klebstoffpunkten oder -linien erfolgen kann.
Wenn sowohl die innere als auch die äußere Schicht aus thermoplastischem Material bestehen, können diese durch Schweißen entlang der die Röhrchen abgrenzenden Linien, oder anderswo verbunden werden.
Wenn es sich bei der inneren Schicht um einen Vliesstoff handelt, kann dieser mit einem gewebten oder nicht-gewebten äußeren Material durch Nadeln (Hindurchnadeln) verbunden werden.
Die innere Schicht ist vorzugsweise weniger dicht als die vorstehend zur Verwendung als Einschichtmantel beschriebenen Materialien; die innere Schicht wiegt z.B. weniger als 50 g/m , z.B. Z bis 30 g/m2.
Die äußere Schicht kann auch aus einem porösen oder perforierten Polymerfilm (oder Folie) bestehen, z.B. aus Polyvinylchlorid, Polyolefinen oder anderen Polymeren, die gegenüber dem Elektrolyt und dem aktiven Material beständig sind. Man kann zwei Schichten aus Material, das für die Verwendung als innere Schicht geeignet ist, sandwichartig zwischen zwei Schichten aus solchen Fo-
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lien einschließen, und die Schichten entlang der die Röhrchen abgrenzenden Linien, z.B. durch Steppen, Schweißen oder Kleben, miteinander verbinden.
Das Material kann dann in geeigneter Weise vorerhitzt sowie über die fliegenden Dorne und um die Biegung gezogen werden, wobei gegebenenfalls weiter erhitzt wird.
In einer weiteren Ausführungsform ist der Röhrchenmantel mit einer zusätzlichen Kante auf jeder Seite, z.B. etwa 6 mm breit, versehen, wobei separate Transportwalzen vorgesehen sind, die in diese Kante mit einem höhrren Druck, als die Transportwalzen in das Material zwischen den Röhrchen, eingreifen.
Darüber hinaus können Schneideinrichtungen zum Abschneiden dieser zusätzlichen Kanten vorgesehen sein, z.B. Messerkanten oder erhitzte Drähte, die nach den Kühleinrichtungen vorgesehen sind.
Somit betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines Röhrchenmantels, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein poröses, aus mehreren Röhrchen bestehendes, zu röhrchenförmiger Gestalt härtbares Material mit Seitenkanten, die breiter sind als die Stege zwischen den Röhrchen, z.B. mindestens einen Röhrchendurchmesser breit, kontinuierlich auf eine Reihe von parallelen Metallstäben mit geraden Kalibrierabschnitten aufzieht, jeweils ein Röhrchen auf jeden Stab, während man die Stäbe fixiert hält, eine Antriebskraft auf die Seitenkanten und auf das Material mindestens zwischen den beiden Zentralstäben und vorzugsweise auf das Material zwischen jedem Stäbepaar ausübt, wobei der Druck, mit dem die Antriebskraft auf die Kanten einwirkt, größer als der auf die Materialabschnitte zwischen den Stäbepaaren angewendete Druck ist, das Material auf den Stäben in röhrchenförmiger Gestalt härtet und vorzugsweise die überstehenden Kanten von dem Röhrchenmantel abtrennt.
Die Erfindung betrifft ferner einen Röhrchenmantel mit den zusätzlichen Kanten, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung des Röhrchenmantels.
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Somit betrifft die Erfindung auch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Röhrchenmantels, die gekennzeichnet ist durch eine Reihe aus mehreren Stäben, die jeweils einen geraden Kalibrierabschnitt mit einem Durchmesser oder Querschnitt entsprechend dem gewünschten lichten Durchmesser oder Querschnitt für die Röhrchen, und einen Anfangsabschnitt mit geringerem Durchmesser oder Querschnitt als der Kalibrierabschnitt, jedoch mit einem Querschnitt von mindestens 80 Prozent desjenigen des Kalibrierabschnittes, besitzen, wobei die Stäbe im wesentlichen den gleichen Querschnitt über ihre gesamte Länge besitzen, Halteeinrichtungen, um die Stäbe in einer gemeinsamen Ebene in paralleler Anordnung in einem bestimmten Abstand voneinander zu halten, wobei die Halteeinrichtungen ein Aufziehen des imprägnierten Materials auf die Stäbe erlauben, wobei der Abstand der Stäbe dem Abstand zwischen den Röhrchen des Röhrchenmantels entspricht, Transporteinrichtungen zum Greifen der Kanten des Materials und vorzugsweise weitere Transporteinrichtungen zum Greifen der Materialabschnitte zwischen mindestens einigen der Röhrchen, wotei die Transporteinrichtungen dazu dienen, das Material über die Stäbe zu ziehen, sowie Heizeinrichtungen zur Beheizung der Kalibrierabschnitte der Stäbe in Nachbarschaft zu den, jedoch im Abstand von den Anfangsabschnitten, und Kühleinrichtungen zur Kühlung der Kalibrierabschnitte der Stäbe in Nachbarschaft der Endabschnitte der Stäbe an der entgegengesetzten Seite der Anfängsabschnitte und im Abstand zu den Heizeinrichtungen.
Die Transporteinrichtungen zum Greifen der Kanten des Materials sind vorzugsweise so ausgebildet, daß sie unabhängig von den Transporteinrichtungen arbeiten, die das Material zwischen den Röhrchen greifen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische perspektivische Darstellung, vom Verformungsende aus gesehen, einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig. 2 eine schematische isometrische Ansicht der Antriebs-
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einrichtung der in Pig. I gezeigten Vorrichtung,
Fig. 3 eine Seitenansicht in teilweise geschnittener Form des Einlaufendes der Vorrichtung, aus der die Gestalt der Formstäbe ersichtlich ist und wie sie durch die vorderen Walzen gehalten werden,
Fig. Ί eine Teil-Querschnittsansicht der vorderen Walzen, entlang der Linie IV-IV von Fig. 3,
Fig. 5 eine Seitenansicht der hinteren Walzen, Fig. 6 eine schematische Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, und
Fig. 7 einen Heißdraht- oder Klingenschneider, der bevorzugt anstelle der Kreissäge 32 Verwendung findet.
Die in den Figuren gezeigte Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Röhrchenmänteln ist zur Herstellung von Röhrchenmänteln mit unterschiedlicher Anzahl von Röhrchen geeignet; die nachfolgende Beschreibung ist auf einen Röhrehenmantel mit 15 Röhrchen abgestellt.
Die Vorrichtung besteht aus einer Mantelablauftrommel 10 , von der ein endloser, zusammengelegter Mantelschlauch 9 für einen aus 15 Röhrchen bestehenden Röhrchenmantel über den Stab 11 senkrecht nach oben zu den Einlaßwalzen 12 und 13, und beim Erreichen der Walze 12 über die Enden von spazierstockähnlich geformten Formstäben 15 (im einzelnen in Fig. 3 dargestellt) gezogen wird. Das Material durchläuft dann die Walzen 12 und 13, wobei sich jeweils ein Stab 15 in jedem der 15 Röhrchen befindet. Unmittelbar hierauf läuft das Material zwischen oberen und unteren, mit Heißluft gespeisten Abdeckungen 17 und 18 hindurch, die mit Heißluft aus einer Druckkammer 20 versorgt werden, in der die Heißluft durch ein Gebläse 21 und Heizelemente 22 erzeugt wird. Der sich noch auf den Stäben befindliche Mantel läuft dann zwischen oberen und unteren hinteren Antriebswalzen 25 und 26 und dann zwischen oberen und unteren Kühlabdeckungen 28 und 29 hindurch, die durch ein Gebläse 30 mit Luft von Raumtemperatur versorgt werden.
Der Röhrchenmantel,der in der gewünschten Form ausgehärtet ist,
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läuft dann von den Enden der Stäbe 15 ab an einer Säge, z.B. einer Kreissäge, 32, vorbei, wird auf die gewünschte Länge geschnitten und fällt dann in einen Sammelbehälter (nicht dargestellt).
Die Antriebseinrichtung ist in Fig. 2 gezeigt. Sie besteht aus einem Gleichstrommotor 40, der über eine Kupplungs- und Bremseinheit 41 mittels eines Vorleggetriebes 42 mit einem Antriebsrad 43 verbunden ist. Dieses Antriebsrad treibt über eine Kette 44 und einen Kettenradmechanismus ein Antriebsrad 45 mit großem Durchmesser. Die Kette wird durch ein Spannrad 47 gehalten. Das Rad 45 ist mit einem kleineren Zahnrad 48 verbunden, das seinerseits mit einer Welle 50 verbunden ist, auf der die hintere untere Antriebswalze 26 festgekeilt ist. Das andere Ende der Welle trägt ein Kettenrad 51· Das Zahnrad 48 greift in ein anderes Zahnrad 49 ein, das mit einer Welle 52 verbunden ist, auf der die hintere obere Antriebswalze 25 festgekeilt ist.
Die Walzen 25 und 26 besitzen fünfzehn gegenüberliegende Ringnuten 55 in ihren Umfangsflächen (vgl. Fig. 4), so daß der Durchgang des auf den Stäben befindlichen Mantels zwischen den Walzen ohne Reibung möglich ist. Die Nuten sind durch gerändelte Flächen 56 getrennt, und die Walzen sind so zueinander angeordnet, daß sich die Oberflächen 56 nicht berühren, sondern in einem Abstand zueinander befinden, der weniger als die zweifache Dicke des Mantelmaterials beträgt, so daß die doppelte Dicke des Materials zwischen den Röhrchen des Mantels durch die gerändelten Oberflächen gegriffen, jedoch nicht zerschnitten wird.
Das Kettenrad 51 treibt die vorderen Walzen 12 und 13 über ein ähnliches Rad 60 und eine Kette 61. Die untere Walze 12 ist auf einer Welle 63 festgekeilt, die an ihrem anderen Ende ein Zahnrad 64 trägt, das in ein anderes Zahnrad 65 auf einer Welle 66 eingreift, auf der die vordere obere Walze 13 festgekeilt ist.
Die vorderen Walzen besitzen die gleichen gegenüberliegenden Nuten 55 und gerändelten Flächen 56. Di· Funktion dieser Walten besteht darin, das Einziehen der Formtttb· 15 in die Vorrich-
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tang zu verhindern.
Diese Stäbe besitzen spazierstockförmige Gestalt und sind größtenteils, nämlich im Kalibrierabschnitt 70, gerade, verlaufen in einer Biegung um einen Quadrant 71 an einem Ende und erstrecken sich dann um weniger als 1 Quadrantenlänge, nämlich den Röhrchenöffnungsabschnitt 72, in rechtem Winkel zu ihrem Abschnitt 70.
Der ROhrchenöffnungsabschnitt verläuft konisch und besitzt z.B. an Ende 73 einen Durchmesser von 6,35 mm , der am Beginn des Quadranten auf 6,6 mm angestiegen ist und schließlich einen Durchmesser von 6,86 mm am Beginn des Kalibrierabschnittes 70 erreicht, der etwa 1/1 bis 1/2 Quadrantenlänge vom Ende des Quadranten 71 entfernt liegt.
Die Vorrichtung wird mit einer solchen Lineargeschwindigkeit betrieben, daß das kalte gespannte Mantelmaterial beim Erreichen des Kalibrierabschnittes 70 auf eine Temperatur von mindestens 200C über der Erweichungstemperatur des Imprägnierharzes bei Verwendung eines thermoplastischen Harzes, oder oberhalb der Verformungstemperatur bei Verwendung eines verformbaren Verbundmaterials, erhitzt ist und für eine Dauer von mindestens 15 Sekunden bei einer Temperatur oberhalb der Erweichungs- oder Verformungstemperatur gehalten wird. Anschließend erfolgt eine Zwangskühlung auf eine Temperatur von mindestens 200C und vorzugsweise mindestens 600C unterhalb der Erweichungs- oder Verformungstemperatur, bevor das Material von den Stäben 15 abgezogen und auf Länge geschnitten wird.
Heizung und Kühlung müssen offensichtlich so gesteuert werden, daß bezüglich der auf das Mantelmaterial beim Aufziehen auf die Stäbe 15 ausgeübten Spannungen eine Entspannung stattfinden kann, so daß man einen verwindungsfreien Röhrchenmantel erhält. Die speziellen Bedingungen bezüglich Temperatur und Zeit lassen sich für alle Kombinationen aus Mantelmaterial und thermoplastischem Imprägnierpolymerem oder verformbaren Verbundmaterialien durch einfache Versuche bestimmen. Beispiele für spezielle Materialien,
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die in der Vorrichtung verwendet werden können, sind nachfolgend angegeben.
Die Stäbe 15 sind aus Federstahl gemäß BSS EN 49 - -
Der Abschnitt 72 ist vorzugsweise 0,7 Quadranten lang,und der Kalibrierabschnitt 70 der Stäbe ist etwa 90 Quadranten lang und besitzt einen Durchmesser von 6,86 mm.
Gute Ergebnisse erhält,man bei Verwendung des in Beispiel 1 beschriebenen imprägnierten Materials bei einer Quadrantenlänge von 8 cm, einer Geschwindigkeit von 25 Quadranten (2 m)/min, einer Heizzone von 62,5 Quadranten (500 cm) Länge, die mit Heißluft von 1200C gespeist wird, und einer Kühlzone von 31,25 Quadranten Länge (250 cm), in der die Kühlung mit Gebläseluft von Raumtemperatur erfolgt.
Dieses Verfahren führt zu geraden, im wesentlichen spannungsfreien Röhrchenmänteln.
In einer bevorzugten Ausführungsform, wie in den Figuren 1 und 2 dargestellt, befinden sich fliegende Dorne 80 in dem Mantelmaterial, bevor dieses das Anfangsende 73 der Stäbe 15 erreicht. Gegebenenfalls befinden sich Heizeinrichtungen, *
z.B. Heißluftdüsen, unmittelbar unterhalb der fliegenden Dorne, mit denen man das Mantelmaterial vorerhitzen kann.
Bei Verwendung dieser Anordnung befinden sich Kaltluftdüsen oder andere Kühleinrichtungen vorzugsweise gegenüber den fliegenden Dornen, dem Röhrchenöffnungsabschnitt 72 der Stäbe und/oder dem Quadranten 71 der Stäbe. Die Dorne besitzen alle die gleiche Länge, nämlich 3 Quadranten (25 cm), und besitzen Durchmesser von 5,8 mm, d.h. 85 Prozent des Durchmessers des Kalibrierabschnittes 70 der Stäbe 15· Ganz allgemein beträgt der Durchmesser der fliegenden Dorne etwa 75 bis 95 Prozent des Durchmessers der Kalibrierabschnitte der Stäbe.
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Diese Dorne werden allein durch die Reibungskraft des Mantelmaterials »das über die Dornenoberflachen streift, in Position gehalten, wobei sich jeweils ein fliegender Dorn in jedem Röhrchen befindet. Die fliegenden Dorne können konkave Enden besitzen, um ein besseres Zusammenpassen mit den Enden 73 der Stäbe 15 zu ermöglichen.
Die fliegenden Dorne und die Stäbe, z.B. mindestens in den Abschnitten 72 und 71, werden gegebenenfalls mit einem reibungsvermindernden und abriebbeständigem Oberflächenfinish ausgerüstet, z.B. chromplattiert.
Fig. 6 zeigt eine bevorzugte AusfUhrungsform der Vorrichtung, bei der eine zusätzliche Einlaß-Antriebswalze 85 von ähnlicher Gestalt wie die Walze 13 und mit dem gleichen Antrieb versehen auf der horizontalen Achse der Walze 12 angeordnet und bezüglich der Laufgeschwindigkeit auf die Walze 12 abgestimmt ist.
Unmittelbar unterhalb der fliegenden Dorne 80, die eine Länge von etwa dem vierfachen Durchmesser der Walze 85 besitzen, ist ein durch zwei parallele Stäbe 87 gebildeter Einlaßschlitz 86 vorgesehen.
Nach den Walzen 12 und 13 durchlaufen die Stäbe 15 gegebenenfalls ein zusätzliches AntriebswaIzenpaar 88 und 89, eine geschlossene Qebläse-Heißumluftkammer 90, deren Auslaß 91 mit dem Einlaß 92 über ein Gebläse (nicht dargestellt) verbunden ist, und Heizeinrichtungen (nicht dargestellt). In der Heizkammer 90 befinden sich eine oder mehrere, vorzugsweise 3, Stabstützrollen 95, die ein Durchhfingen der Stäbe 15 verhindern. Gegebenenfalls vermitteln diese Stützrollen der Unterseite des Mantelmaterials einen zusätzlichen Antrieb, indem sie durch gummibelegte Profilrollen oder gummibelegte, V-förmige Nutenrollen ersetzt werden.
Die Stäbe durchlaufen dann Kühleinrichtungen, hier eine Breitschlitzdüse 96, die sich über die Breite der Stäbe erstreckt und mit Druckluft gespeist wird, deren Zweck darin besteht, die Temperatur des Mantelmaterials und des Harzes rasch su vermindern.
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Die Stäbe durchlaufen hintere Antriebswalzen 97 und 98 und enden dann. Der Röhrchenmantel läuft dann von den Stäben über einen beweglichen Tisch 99 unter einer Photozelle 100 hindurch, die nach Anzeige des Endes 101 des Röhrchenmantels die Kreissäge betätigt, um die gewünschte Länge vom Rest abzuschneiden. Sobald dies geschieht, schwingt der Tisch 99 nach unten und legt den auf Länge geschnittenen Röhrchenmantel in einen Sammelbehälter 102 ab. Die Stellung der Photozelle 100 ist einstellbar, so daß man Röhrchenmäntel unterschiedlicher Länge automatisch abschneiden kann.
In einer anderen Ausführungsform (nicht dargestellt) ist die Breitschlitzdüse 96 durch ein Gehäuse bzw. eine Abdeckung ersetzt, die die Walzen 97 und 98 umschließt.
Fig. 7 zeigt einen Heißdraht- oder -klingenschneider, der vorzugsweise anstelle der Kreissäge 32 Verwendung findet. Die Schneideinrichtung besteht aus einem kurbeiförmigen Rahmen 110, der mit dem Rahmen der Vorrichtung zur Herstellung der Röhrchenmäntel durch Schraubenbolzen 111 und 112 verbunden ist. Ein Arbeitszylinder 113 ist in seiner Mitte 114 an einem kurzen Arm 115 des Rahmens 110 schwenkbar aufgehängt.
Der lange Arm II6 der Kurbel trägt zwei sich nach oben erstreckenden Arme 117 und II8, die an ihren unteren Enden mit dem Arm an den Stellen 119 und 120 und an ihren oberen Enden an den Stellen 122 und 123 mit einem horizontal verbindenden Arm 124, jeweils schwenkbar verbunden sind.
Das obere Ende des Arms 117 ist mit einem Ende des horizontalen Arms 124 schwenkbar verbunden, dessen anderes Ende an das obere Ende des Arms II8 angelenkt ist und der in rechtem Winkel hiermit verschweißt eine Verankerung 127 besitzt. Der Arm 124 ist parallel zum Plattentisch 99, auf dem der Röhrchenmantel gleitet. Das untere Ende 142 der Verankerung 127 erstreckt sich nach unten über den Schwenkpunkt 122 hinaus und ist am unteren Ende mit einem Ende eines Drahtes 135 verbunden. Der Arm 117 besitzt ebenfalle eine schwenkbar hiermit verbundene Verankerung l4l, deren
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as
unteres Ende 1Ί3 sich nach unten über den Schwenkpunkt 123 hinaus erstreckt. Das andere Ende des Drahtes 135 ist mit diesem unteren Ende 1^3 verbunden. Zwischen den Verankerungen 127 und I1Jl befindet sich eine Feder 126, die den Draht oder die Klinge jederzeit gespannt hält und parallel zum Arm bzw. Bügel 124 verläuft.
Dieser Draht 135 ist so ausgelegt, daß er mittels einer elektrischen Stromquelle über den Kabeleingang 136 zur Dunkelrotglut erhitzt werden kann. Das untere Ende des Arms II8 erstreckt sich über den Schwenkpunkt 120 als gebogener Arm 130 hinaus, dessen Ende bei 131 an das Ende des Kolbens 132 des Zylinders 113 angelenkt ist.
Der Betrieb der Schneidvorrichtung funktioniert wie folgt: Der Draht 135 wird mit Strom durchflossen oder bei der geeigneten Temperatur gehalten. Wenn die Photozelle 100 (siehe Fig. 6) die Anwesenheit des Röhrchenmantels anzeigt, fährt der Zylinder den Kolben 132 ein und bringt den Arm 130 in die durch die gestrichelten Linien 140 angedeutete Position. Hierdurch wird der Draht horizontal auf den Röhrchenmantel abgesenkt, wodurch der Röhrchenmantel durchgeschnitten und gleichzeitig an den Schneidkanten versiegelt wird.
Hierauf wird der Zylinder 113 abgeschaltet, worauf die Feder die Anordnung in die Ausgangsposition zurückstellt.
Die Beispiele erläutern die Erfindung.
Beispiel 1
Es wird ein gewebtes Sehlauchmaterial aus Polyesterfasern von 1,2 den verwendet, das einen Schmelzpunkt von 15O0C in Luft, eine Kettfadenzahl von 96 Enden pro Zoll und eine Schußfadenzahl von 82 pro Zoll, eine Luftdurchlässigkeit von 3,21 Liter/
2 2
min/cm /cm Druckabfall, ein Gewicht von 0,03 g/cm und eine Dicke von 0,7 nun besitzt. Die Röhrchen sind im flachgelegten Zustand IM mm breit, und die integral verwebten Stege zwischen den Röhr-
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chen sind 1 mm breit.
Dieses Material wird mit 0,0045 bis 0,009 g/cm eines thermoplastischen Polymeren imprägniert, das gegenüber dem Milieu des Bleiakkumulators resistent ist und bei einer Temperatur unterhalb derjenigen, vorzugsweise mindestens 300C unterhalb derjenigen, der Fäden des gewebten Materials schmilzt. Vorzugsweise werden 0,006 g/cm Polymeres mit einem Schmelzpunkt von 80°C verwendet. Das Material besitzt nach der Imprägnierung eine Luftdurchlässigkeit von 3>l8 Liter/min/cm /cm Druckabfall.
Beispiel 2
In diesem Beispiel wird eine Vliesstoffbahn aus 5,1 bis 7,6 cm langen Polyesterfasern von 3 den verwendet. Die Vliesstoffbahn
besitzt ein Gewicht von 70 g/m und wird in diesem Zustand nachfolgend als Vliesstoff 1 bezeichnet. Imprägniert man den lie stoff 1 mit 70 g/m eines Polyacrylbindemittels (Breon 2761), nachfolgend in diesem Zustand als Bahnmaterial 2 bezeichnet, so besitzt ee folgendes Schrumpfungsverhalten: Beim Erhitzen auf einer flachen Unterlage auf 195°C tritt eine Schrumpfung um 5 bis 10 Prozent, sowohl in Maschinenrichtung als auch quer zur Maschinenrichtung ein.
Das Bahnmateriall wird als flache Bahn mit 0,0045 bis 0,009 g/cm (20 Gewichtsprozent) eines Polyacrylharzes (Polyacrylamid, PLEX 4847 D, Herst. Rohm GmbH) imprägniert. Das imprägnierte Material
wird dann getrocknet, bei l60°C in Bahnform gehärtet und dann kalandriert, um eine gute Flachlage zu gewährleisten. Dann legt man zwei Lagen der Bahn 3 übereinander und erzeugt mit einzelnen parallelen Heftlinien endlose, z.B. 15 nebeneinander liegende, Taschen. Dieses Material wird dann auf der in Fig. 6 beschriebenen Vorrichtung zu einem Röhrchenmantel verformt, indem man die Enden der flachen Taschen über die fliegenden Dorne und über die Enden 72 der gebogenen Stäbe 15 zieht. Das Material läuft über die Stäbe m-'t 3 m/min,und die Temperatur in der Heizkammer 90 der Vorrichtung beträgt l60 bis l80°C. Das
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Material wird dieser Temperatur für eine Dauer von 5 bis IO Sekunden ausgesetzt.
Beispiel 3
Der Vliesstoff 1 wird als flache Bahn mit 0,00*15 bis 0,009 g/cm2 eines hitzehärtbaren Phenol-Formaldehydharzes (Herst. BXL Ltd.) imprägniert.
Das imprägnierte Material wird dann getrocknet, bei l60°C in flacher Bahnform gehärtet und dann kalandriert, um eine gute Flachlage zu gewährleisten. Hierbei erhält man die Vliesstoffbahn 4.
Aus dieser Vliesstoffbahn 4 werden gemäß Beispiel 2 Röhrchenmäntel hergestellt.
Beispiel 4
ο Der Vliesstoff 1 wird als flache Bahn mit 70 g/m eines PoIy acrylharzes (Polymethylmethacrylat, PLEX Ί847 D, Herst. Rohm GmbH) imprägniert. Nach dem Imprägnieren wird das Material getrocknet, bei l60°C in flacher Bahnform gehärtet und kalandriert, um eine gute Flachlage zu gewährleisten. Hierbei erhält man die Vliesstoff bahn 5· '
Aus diesem Vliesstoff 5 werden gemäß Beispiel 2 Röhrchenmäntel hergestellt.
Das vorgenannte Polymethylmethacrylat (PLEX Ί8Ί7 D) ergibt beim Gießen als dünner, lückenfreier Film durch Eindampfen bei einer Temperatur von über 40°C eine Zugfestigkeit nach DIN 53^55 von 35 N/mm bei einer Zuggeschwindigkeit von 100 mm/min, und eine Bruchdehnung £r von etwa 4 Prozent.
Beim Torsionspendeltest gemäß DIN 53455 besitzt das Material ein T Δ-Maximum bei einer Frequenz von 1 Stunde von etwa
lner Frequenz vor 709837/0797
af
Das Material ist weiterhin gekennzeichnet durch eine Dichte von 1,06 g/cm und eine tatsächliche Viskosität bei 20 Prozent (Brookfield-Viskosimeter # 6) von 500 bis 4000 mPoise.
Die mittlere Teilchengröße einer 50-prozentigen wäßrigen Suspension beträgt 0,15 U· Die Suspension besitzt einen pH-Wert von 7 ± 0,2, und die Mindestfilmbildungstemperatur beträgt etwa 400C
Patentansprüche
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Claims (1)

  1. 270948A
    Patentansprüche
    Röhrchenmantel aus porösem Textilmaterial in Form von Röhrchen, die parallel nebeneinander liegen und durch einen Materialstreifen auf Abstand gehalten werden, dessen Breite geringer als der Durchmesser der Röhrchen ist, wobei das Textilmaterial einer Polymermasse so imprägniert ist, daß das imprägnierte Material eine Luftdurchlässigkeit von 0,5 bis 20 Liter Luft/min/ cm /cm Wassersäule besitzt, der Schmelzpunkt des thermoplastischen Polymeren mindestens 200C unterhalb derjenigen Temperatur liegt, bei der das Textilmaterial schmilzt oder verkohlt, oder das Verbundmaterial bei einer Temperatur, der Verformungstemperatur, verformbar ist, die mindestens 200C unterhalb derjenigen Temperatur liegt, bei der das Textilmaterial schmilzt oder verkohlt.
    2. Röhrchenmantel, insbesondere nach Anspruch 1, aus porösem Textilmaterial mit parallel zueinander liegenden Röhrchen, dadurch gekennzeichnet, daß das Textilmaterial aus mindestens 50 Prozent wärmeschrumpfbaren Fasern besteht, die entweder vorgeschrumpft oder in dem Material geschrumpft worden sind, wobei das Material mit einer Acrylsäurepolymerisatmasse imprägniert ist.
    3· Röhrchenmantel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Acrylsäurepolymerisatmasse ein Polymethylmethacrylat enthält.
    4. Verfahren zur Herstellung von Rührehenmäntein, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man ein poröses, aus mehreren Röhrchen bestehendes Textilmaterial bis 35 Gewichtsprozent Polymerem imprägniert, wobei es sich bei dem Polymeren des Verbundmaterials entweder um ein thermoplastisches Polymeres mit einem Schmelzpunkt handelt, der mindestens 200C unterhalb derjenigen Temperatur liegt, bei der das Textilmaterial schmilzt oder verkohlt, oder das Verbundmaterial bei einer Temperatur, der Verformungstemperatur, verformbar ist, die mindestens 200C unterhalb derjenigen Temperatur liegt, bei der das Textilmaterial schmilzt oder verkohlt, das imprägnierte Material kontinuierlich auf eine Reihe aus parallelen Metallstä-
    709837/0787
    ben, jeweils ein Röhrchen für jeden Stab, aufzieht, während man die Stäbe fixiert hält, wobei die Stäbe gerade Kalibrierabschnitte und im wesentlichen den gleichen Querschnitt Ober ihre gesamte Länge besitzen, und das imprägnierte Material zumindest unmittelbar vor den Kalibrierabschnitten im wesentlichen Raumtemperatur besitzt, das Material auf den Kalibrierabschnitten erhitzt, so daß sich das Material den Stäben anpaßt, hierauf das Material auf den Stäben auf eine Temperatur abkühlt, die eine Verfestigung des thermoplastischen Harzes, sofern verwendet, ermöglicht, oder die Härtung des verformbaren Verbundmaterials in der gewünschten Form erlaubt, so daß die Röhrchen selbsttragend werden, das Material von den Enden der Stäbe abzieht und schließlich auf die gewünschte Länge schneidet.
    5· Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das kontinuierliche Aufziehen des imprägnierten Materials auf die Stäbe durch Einbringen von fliegenden Dornen in die Röhrchen, jeweils ein Dorn pro Röhrchen, erleichtert, wobei die Dorne an das Anfangsende der Hauptstäbe anstossen.
    6. Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß man als Dorne gerade Stäbe mit einer Länge von 10 bis 50 Prozent der Länge der Hauptstäbe verwendet.
    7· Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß man fliegende Dorne mit einem Querschnitt von 80 bis 95 Prozent des Querschnittes der Kalibrierabschnitte der Hauptstäbe verwendet.
    8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das Material vor dem Aufziehen auf die fliegenden Dorne erwärmt und dann das Material beim Passieren der fliegenden Dorne und Aufziehen auf die Stäbe abkühlen läßt oder kühlt, so daß sich die Temperatur des Materials auf nicht mehr als 200C oberhalb Raumtemperatur erniedrigt» bevor es die Kalibrierabschnitte der Hauptstäbe erreicht.
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    -*- 2709A84
    9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche Ί bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Röhrchenmäntel mittels eines erhitzten Drahtes oder einer erhitzten Klinge, die nach unten auf die parallel liegende Oberfläche abgesenkt wird, auf Länge schneidet.
    10. Vorrichtung zur Herstellung von Röhrchenmänteln, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche Ί bis 9, gekennzeichnet durch eine Reihe aus mehreren Stäben (15)» die jeweils einen Kalibrierabschnitt (70) mit einem Durchmesser oder Querschnitt entsprechend dem gewünschten lichten Durchmesser oder Querschnitt der Röhrchen, und einen Anfangsabschnitt (72) mit geringerem Durchmesser oder Querschnitt als der Kalibrierabschnitt (70), jedoch mit einem Querschnitt von mindestens 80 Prozent desjenigen des Kalibrierabschnittes, besitzen, wobei die Stäbe (15) im wesentlichen den gleichen Querschnitt über ihre gesamte Länge besitzen, Halteeinrichtungen (12, 13; 25, 26), um die Stäbe (15) in einer gemeinsamen Ebene in paralleler Anordnung in einem bestimmten Abstand voneinander zu halten, wobei die Halteeinrichtungen ein Aufziehen des Materials auf die Stäbe (15) erlauben, wobei der Abstand der Stäbe dem Abstand zwischen den Röhrchen des Röhrchenmantels entspricht, Transporteinrichtungen (56) zum Greifen des Materials zwischen den Röhrchen und Aufziehen des Materials auf die Stäbe, sowie Heizeinrichtungen (17, 18) zur Beheizung der Kalibrierabschnitte (70) der Stäbe in Nachbarschaft zu den, jedoch im Abstand von den Anfangsabschnitten (72), und Kühleinrichtungen (28, 29) zur Kühlung der Kalibrierabschnitte (70) der Stäbe in Nachbarschaft der Endabschnitte der Stäbe an der entgegengesetzten Seite der Anfangsabschnitte und im Abstand zu den Heizeinrichtungen (17, 18).
    11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabhalteeinrichtungen aus mindestens zwei Walzenpaaren (12, 13 und 25, 26) bestehen, wobei jedes Walzenpaar gegenüberliegende Nuten (55) zur Aufnahme der Stäbe (15) besitzt, wobei die Nuten (55) einen größeren Durchmesser als die Stäbe (15) besitzen, jeweils ein Nutenpaar (56, 56) für jeden Stab vorhanden ist, die Nuten so bemessen sind, daß das Material durch die Nuten über die
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    hierin befindlichen Stäbe gezogen werden kann, und das Anfangsende (72) jedes Stabes einen Bogen von mindestens 90°, jedoch weniger als 100°, beschreibt, so daß der Bogen in eine der Walzen des Walzenpaares eingreift, in denen sich die Stäbe befinden.
    12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von der Länge des gebogenen Abschnittes des Stabes zur Länge des Kalibrierabschnittes des Stabes im Bereich von 1 : 3 bis 1 : 10 liegt.
    13· Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Anfangsenden (72) der Stäbe (15) tangential von der Walze (12) wegführen, um die sie gebogen sind, so daß ein gerader Anfangsabschnitt (72) mit vermindertem Querschnitt entsteht, wobei das Verhältnis von der Länge des geraden Anfangsabschnittes (72) zur Länge des gebogenen Abschnittes (71) im Bereich von 0,1 : 1 bis 0,9 : 1 liegt.
    14. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis
    13, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Stab (15) zwischen mindestens zwei Walzenpaaren (12, 13; 25» 26) ruht, die im Abstand entlang des Kalibrierabschnittes 70 des Stabes angeordnet sind, die Heizeinrichtungen (17, 18) zwischen den Walzenpaaren (12, 13; 25, 26) angeordnet sind, und die Transporteinrichtungen aus aufgerauhten Radflächen (56) bestehen, die sich zwischen den Nuten (55) der Stabhaltewalzen befinden, wobei die aufgerauhten Rund,-flachen (56) so ausgebildet sind, daß sie das Material zwischen den Röhrchen greifen, ohne es zu zerschneiden, so daß bei Drehung der Radfläche das Material über die Stäbe gesogen wird, ohne daß die Radflächen das Material zerschneiden.
    15. Vorrichtung nach Anspruch 14,dadurch gekennzeichnet, daß sich die Kühleinrichtungen (96) zwischen den Heizeinrichtungen (90) und den am hinteren Ende angeordneten Stabhaltewalzen (97* 98) angeordnet sind.
    16. Vorrichtung nach mindesten· einem der Ansprüche 10 bis 15· dadurch gekennzeichnet, daß der ROhrchennantel durch einen er-
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    hitzten Draht (135) zerschnitten wird, der mittels einer paral lelogrammartigen Anordnung, die durch einen Arbeitszylinder (113) unter der Steuerung einer Anzeigeeinrichtung (100), die ein Signal gibt, wenn die gewünschte Länge des Röhrchenmantels die Stellung des erhitzten Drahtes passiert hat, parallel nach unten auf die Oberfläche hiervon bewegt wird.
    17· Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzliche Transporteinrichtungen in solcher Anordnung vorgesehen sind, daß sie die Kanten dea Materials unabhängig von den Transporteinrichtungen (56) greifen, die in die Stege zwischen den Röhrchen eingreifen.
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DE2709484A 1976-03-04 1977-03-04 Verfahren zur Herstellung von Röhrchenhüllen für Röhrchenelektroden von Akkumulatoren und Vorrichtung hierfür Expired DE2709484C2 (de)

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