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Apparat zum kontinuierlichen Gießen
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von Metall Die Erfindung bezieht sich auf das kontinuierliche Gießen
von Metall in Streifenform in einem Formraum zwischen einem Paar sich bewegender
Flächen, von denen zumindest eine ein wärmeleitendes Band ist.
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Es ist bekannt, Metall zwischen einem Paar sich bewegender Bänder
zu gießen. Es ist ebenso bekannt, Metall in einem Apparat zu gießen, in welchem
eine Fläche des Formraumes durch eine rotierende Trommel oder eine genutete Walze
gebildet wird, wogegen die andere Fläche durch ein mit dieser Fläche zusammenwirkendes
flexibles Band gebildet wird.
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Zur Erläuterung des die vorlieyende Erfindung betreffenden Problems
wird darauf hingewiesen, daß bei einem Doppelband-Gießapparat ein Paar von Metallbändern
zur Bildung eines Formraumes im wesentlichen parallelen Wegen folgt, wobei der Formraum
an seinen Seiten durch Kantendämme geschlossen ist.
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Das geschmolzene Metall wird an einem Ende des Raumes zugeführt, und
ein vollständig gefestigter bzw. erstarrter Streifen von vorbestimmter Dicke verläßt
das gegenüberliegende Ende des Formraumes. Durch Aufbringen eines Kühlmittels auf
die Umkehrfläche der Bänder wird vom Metall Wärme abgezogen. Wo eine der Flächen
durch eine Walze oder eine Trommel gebildet wird, kann der Hauptteil der Wärme durch
diese Fläche und nur ein geringer Anteil durch das mit dieser Fläche zusammenwirkende
Band abgezogen werden.
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Es ist von Bedeutung, bei einem Doppelbandgießer jedes Band auf einem
präzisen, gewünschten Weg in Lagestabilität zu halten. Die Gurte verlaufen zur Übertragung
einer kontinuierlichen Bewegung der Bänder in einer Richtung um die Antriebsrollen,
wobei die Führungsrollen oder andere Lagerflächen den Verlauf der Bandbewegung bestimmen.
Während des Gießvorganges der Bänder, welche als breite, dünne, flexible Metallgewebe
ausgebildet sind, neigen diese dazu, auf ihren Rollen aus vielerlei Gründen, wie
unterschiedliche thermische Formveränderungen der Bänder und ungleichmäßige Abnutzung
der Rollen und/oder Bandoberflächen, zu wandern.
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Bei konventionellen Flachbandantrieben wurde das Problem der Bandwanderung
vor langer Zeit dadurch gelöst1 daß die Durchmesser der Rollen in der Mitte etwas
größer gemacht wurden als an ihren Enden. Diese Lösung ist jedoch für einen Bandgießer
nicht akzeptabel, da diese Lösung zu Unebenmäßigkeiten in der Bandspannung und mehr
noch in der Dicke des Gußstreifens
führen würde. Um dieser Bandbewegung
in einem Bandgießer entgegenzuwirken und eine geeignete Ausrichtung des Bandes mit
der Zentrallinie des Formraumes aufrechtzuerhalten, wurden bereits verschiedene
zweckmäßige Maßnahmen vorgeschlagen, einschließlich einer Einrichtung zum Bewegen
des gesamten Band-Rollensystems in axialer und/oder Quer-Richtung.
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Die Hauptgründe für die Bandwanderung sind unterschiedliche elastische,
thermische oder Anfangslängung bzw. - Dehnung an den beiden Seiten des Bandes. Die
Seitenkanten des Bandes stehen nicht in Kontakt mit dem geschmolzenen Metall und
sind daher kühler. Daraus ergibt sich, daß beide Seitenkanten unter größerer Spannung
stehen. Wenn aus irgendeinem Grund die Breite der kühlen Seitenkanten ungleich wird,
werden die elastischen Verformungen der kühlen Kanten ungleich, wodurch das Band
auf der Rolle in Richtung auf die bereits breitere kalte Kante seitlich wandert,
wodurch die ursprüngliche Ungleichheit weiterhin verstärkt wird. Die vorliegende
Erfindung geht an das Problem des Gegenwirkens oder Beseitigens der Bandwanderung
durch Einstellung des Verhältnisses von Bandlänge/Rollendurchmesser auf gegenüberliegenden
Seiten der Zentrallinie des Bandrollensystems heran. Dies wird auf geeignete Weise
durch Vergrößerung des Rollendurchmessers an der Seite des Bandes erreicht, die
der Wanderrichtung gegenüberliegt, kann aber ebenso durch Abnahme des Durchmessers
der Rolle auf der anderen Seite erzielt werden.
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Wegen des Erfordernisses von Kühleinrichtungen hoher Wirkung am Einführende
des Formraumes ist es schwieriger, eine Rolle zum Stützen der Gießbänder am Einführende
des Formraumes vorzusehen. Aus diesem Grund wird jede Bandsteuerungsaktion als Wirkung
gegen die Bandwanderung auf geeignetste Weise in Verbindung mit der Bandantriebsrolle
durchgeführt, welche in
geeigneter Weise am Austrittsende der Form
angeordnet ist.
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Bei der Ausführung einer Bandsteuerungsvorrichtung für die Verwendung
in einem Bandgießer müssen die Betriebsumstände in Erinnerung bleiben. Das Band
selbst kann aufwärts bzw.
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oben befindlich eine Breite von 1,5 m aufweisen und ist grossen Spannkräften
unterworfen, um im Formraum ein übermäßiges Durchhängen zu verhindern und um einer
thermischen Verformung entgegenzuwirken. Obwohl die Umkehrfläche des Bandes im Formraum
durch direkte Beaufschlagung des Kühlmittels einer Kühlung unterworfen wird oder
werden kann, können die Berührungsflächen des Bandes und der Antriebsrolle nicht
auf diese Weise gekühlt werden. Das zur Antriebsrolle gelangende Band wird jedoch
durch die von der Oberfläche des Gußstreifens, welcher möglicherweise beim Austritt
aus dem Formraum immer noch eine Temperatur von 300 bis 4000C aufweist, abgestrahlte
Wärme einer Strahlungserwärmung unterworfen.
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Die thermischen Bedingungen, unter denen die Anlage betrieben werden
muß, diktieren,daß die Oberfläche der Antriebsrolle temperaturbeständig sein muß.
In der Praxis bestimmt dies, daß die Rolle eine Metalloberfläche aufweisen muß.
Dies findet auch auf die am Einführende des Formraumes angeordneten Rollen Anwendung.
Unter Berücksichtigung dieser Situation erscheint es in erster Sicht unmöglich,
ein Band einer Gießmaschine mit einer Antriebs- oder anderen Rolle zu steuern, die
mit einer Einrichtung zur Veränderung des effektiven Durchmessers an gegenüberliegenden
Seiten des Mittelpunktes der Rolle ausgerüstet ist.
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Es wurde bereits in der US-PS 3 726 588 vorgeschlagen, ein Band in
einem elektrostatischen Kopierer durch eine Steuerrolle
zu steuern,
welche abseits von jeglicher Wärmequelle gelegen ist. Die Steuerrolle besteht aus
einer Welle, die in ihrem Zentrum und an den gegenüberliegenden Enden schwere Scheiben
trägt. Eine elastomere Hülle bildet getrennt geschlossene Kammern, die zwischen
den Scheiben angeordnet sind.
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Durch jede der beiden Enden der Welle ist ein Zuführkanal vorgesehen,
um Luft unter Druck in die benachbarten geschlossenen Kammern einzuführen.
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Dieses System scheint nicht für die Steuerung eines Stahlbandes geeignet
zu sein, welches unter hoher Spannung gehalten wird, da die durch das Band erzeugte
Hemmung auf der Peripherie der Rolle darin resultieren würde, daß die elastomere
Hülle um den Teil der nicht durch das Band gehemmten Peripherie ausbeulen würde.
Als Ergebnis würde im Bandberührungsbereich der Bandperipherie, wenn überhaupt,
eine geringe Durchmesservergrößerung auftreten.
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Im Gegensatz zum obigen System ist eñtsprechend der vorliegenden Erfindung
ein Apparat zum kontinuierlichen Metallgießen in einem Formraum, der zwischen einem
Paar sich bewegender Flächen gebildet wird, von denen eine oder beide durch ein
Metallband gebildet werden, gekennzeichnet dadurch, daß jedes Band durch eine Bandsteuerungsrolle
gestützt wird, die durch eine Welle und eine auf dieser befestigten, radial zu dieser
sich erstreckendenStützkonstruktiongebildet wird, die in ihrer Außenfläche vollständig
zwischen dem Mittelpunkt derKonstruktion und einem Ende derselben einen Umfangskanal
aufweist, daß zum Schließen der Kanäle auf dem Umfang derStützbornl3ßtion eine Metallhülle
befestigt ist und daß die Rolle mit einer Flüssigkeits-Zuführleitung versehen ist,
die sich von einer
in der Welle befindlichen Öffnung zum seichten
Kanal erstreckt.
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In einer solchen Anordnung setzt die Zufuhr einer Flüssigkeit unter
hohem Druck in den Kanal die Metallhülle unter eine hohe Umfangsspannung und wird
konsequenterweise den Hüllendurchmesser um den Kanal herum vergrößern. Da die proportionale
Ausdehnung des Hüllendurchmessers weit größer ist als die proportionale Ausdehnung
des Bandes (welches ferner aus einem Metall geringerer Dicke besteht als die Hülle),
hat die Wirkung der Berührungsdrücke zwischen dem Gurt und der Rollenhülle wirklich
keinen Einfluß auf die Durchmesservergrößerung des relevanten Teils der Rolle. Während
die Rollenkonstruktion . mit nur einem einzelnen Flüssigkeitsdruck-Kanal betrieben
werden kann, wird es im hohen Grade bevorzugt, ein Paar solcher Kanäle symmetrisch
an gegenüberliegenden Seiten der Mittellinie der Rolle vorzusehen. Bei dieser Anordnung
sind Einrichtungen für die getrennte Zufuhr der Flüssigkeit unter Druck zu den Kanälen
vorgesehen.
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Obwohl die Zufuhr der Flüssigkeit unter Druck dem jeweiligen Flüssigkeitskanal
unter Kontrolle einer Bedienungsperson durchgeführt werden kann, kann dies ebenso
entsprechend bekannter Prinzipien durch die Steuerung einer Sensor-Vorrichtung bewirkt
werden, welche die seitliche Abweichung des Bandes von einer vorbestimmten Ausrichtung
feststellt.
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Der größte Vorteil der am Apparat gemäß der Erfindung verwendeten
Steuerrollenvorrichtung besteht darin, daß jede falsche Ausrichtung des Bandes korrgiert
werden kann, ohne die Maschine beim Anheben oder Absenken des hydraulischen Druckes,
welcher im relevanten Kanal erzeugt wird, um unterschiedliche Durchmesser an gegenüberliegenden
Enden der Rolle zu erzeugen, anzuhalten.
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Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben
sich aus der nachfolgenden Beschreibung der in den beigefügten Zeichnungen rein
schematisch dargestellen Ausführungsbeispiele. Es zeigen: Fig. 1 eine Hauptseitenansicht
eines Doppelgurt-Gießapparates entsprechend der Erfindung, Fig. 2 eine Ansicht,
teilweise im Schnitt, einer Steuerrollenanordnung des Apparates gemäß Fig. 1 entlang
der Linie 2-2 der Fig. 1, Fig. 3 eine Ansicht einer der Steuerrollen der Fig. 2
entlang der Linie 3-3 der Fig. 2, Fig. 4 und 5 Teilschnitte der Rolle gemäß Fig.
3 mit der Darstellung des Korrekturvorganges der Rolle und Fig. 6 eine Ansicht einer
abgeänderten Ausführungsform der Steuerrollen.
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Im Apparat gemäß der Fig. 1 ist der Weg des zu gießenden Metalls im
zwischen einem oberen und unteren Stahlband 20 und 21 ausgebildeten Formraum um
einen geringen Grad nach unten geneigt, wobei die Bänder so angeordnet sind, daß
ihre zum Formraum gerichteten Flächen im wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
In dem Doppelgurt-Gießer beschreiben die Gurtwege im wesentlichen identische Ovale.
Der obere Gurt 20 verläuft um eine zylindrische Antriebsrolle 28 und danach entlang
einem oberen Weg, wo der Gurt durch eine Reihe von nicht dargestellten Stützrollen
gestützt sein kann. Bei seiner Rückkehr zum Einlaßende des Formraumes verläuft der
obere
Gurt 20 um eine stationäre halbzylindrische Lagerfläche 32.
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Bei seinem Verlauf um die Lagerfläche 32 wird der Gurt durch ein Gas
oder eine Flüssigkeit unterstützt, welche durch in der Lagerfläche im Abstand zueinander
befindliche Öffnungen ausströmt. Der untere Gurt 21 folgt einem im wesentlichen
identischen Weg um eine Antriebsrolle 34 und eine stationäre Lagerfläche 32'. Die
Bänder selbst bestehen aus flexiblem, aber steif elastischem Stahl hoher Festigkeit
und solcher Beschaffenheit, daß die Bänder ohne unelastische Federung genügend gespannt
werden können. Andere Metalle äquivalenter Festigkeit können für denselben Zweck
verwendet werden.
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Der Apparat weist ein Gestell mit einer aufrechten Konstruktion 42
und einer Gnuulkonstruktionqq auf, die angeordnet ist, um Band-Stützgestelle im
ausgerichteten, voreingestellten Abstand zu halten und damit solche Gestelle auf
bekannte Art und Weise für den Einbau und die Beseitigung der Bänder beiseite bewegt
werden können.
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Die Bänder 20, 21 werden durch die Rollen 28 bzw. 34 mittels eines
nicht dargestellten Motorantriebes auf die Wellen 48, 50 angetrieben. Wie sich aus
Fig. 1 ergibt, ist ein Ende einer jeden Welle 48, 50 in einem Lager 52 gelagert,
welches so angeordnet ist, daß es horizontal in einer Führung 54 durch einen Kolben
56 eines doppekwirkenden hydraulischen Zylinders 58 versetzt werden kann. Das andere
Ende der Rollenwelle, z.B. wie an der Welle 48 angedeutet, weist eine ähnlicheWellenlagerungskohstruktionauf,
die mit einem Kolben 64 eines ohne lichen doppeltwirkenden hydraulischen Zylinders
68 verbunden ist. Mit dieser Anordnung können die Bänder 20, 21 gespannt werden.
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Durch eine nicht dargestellte Rinne oder Zuführungsrinne wird das
geschmolzene Metall in den Formraum eingeführt. Der Apparat
ist
an jeder Seite des Formraumes mit nicht dargestellten Randdämmen versehen. Die Dämme
sind so angeordnet, daß sie den Formraum an beiden Seiten schließen und so das geschmolzene
Metall präzise im Gießweg halten, wo es durch die Bänder vollständig gekühlt wird,
wenn die Dämme zwischen den Bändern in Anlage gedrückt werden.
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Die Bänder 20 und 21 werden direkt entlang der Länge des Formraums
durch eine Kühleinrichtung 80 gekühlt, welche angeordnet ist, um Kühlwasser auf
bekannte Weise auf die Umkehrflächen der Bänder zu richten.
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Das Stahlband 20 ist über einen Winkel von im wesentlichen 1800 um
die Rolle 28 gelegt. Die Rolle 28 weist eine zylindrische Hülle 82 auf, welche ein
Flächenglied zum Antrieb des Bandes bildet und welche koaxial durch eine zylindrische
Innenrollen-StUtzkonstruktion84 gestützt wird, die auf der Antriebswelle 48 befestigt
ist.
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Die Innenrollen-Stützkonstruktion 84 stellt ein schweres Stahlrohr
86 dar, welches ein Torsionsmoment-Übertraqungsglied, Endplatten 88 und eine zentrale
Stützscheibe 90 bildet. Die Welle 48 besteht aus zwei getrennten Sektionen 48a und
48b, welche auf die beiden Endplatten 88 geschweißt sind. An ihren Enden ist die
Welle 48 in Lagern 92 und 94 (Fig. 2) gelagert.
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Diese Lager stützen sich letztlich auf Seitenrahmen 96 und 98 des
Gießapparates ab. Eine um die Kante des Seitenrahmens 96 ausgebildete Nut 99 nimmt
eine O-Ringdichtung 100 auf, die mit dem Gurt 20 in Berührung steht. Ein ähnlicher
O-Ring 102 ist in einer Nut 103 des Seitenrahmens 98 angeordnet. In der Außenfläche
des Rohres 86 sind ein Paar flache Ringkanäle 104 und 106 an gegenüberliegenden
Seiten der Mittelebene P-P (Fig. 2) der Trommel ausgebildet. Die beiden AushOhlungen
sind durch eine zentrale Rippe 108 voneinander getrennt und sind jeweils an ihren
Aussenseiten durch Randrippen llC und
112 begrenzt. Die Aussenflächen
der drei Rippen 108, 110 und 112 liegen auf einer gemeinsamen zylindrischen Fläche
und sind faktisch durch den Druck eines Strömungsmediums, beispielsweise einer hydraulischen
Flüssigkeit, in den Kanälen 104 und 106 nicht verformbar.
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Die Hülle 82, welche eine dünne Wand (im Verhältnis zum Rohr 86) aufweist
und aus Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt hergestellt werden kann, befindet
sich in Passung mit den Aussenflächen der Rippen 108, 110 und 112, welche zusammen
die Hülle gegenüber dem Rohr 86 abstützen. Die Hülle 82 wird hinsichtlich einer
Ausdehnung erwärmt und dann über das Rohr 86 geschoben, so daß die Hülle 82 auf
das Rohr 86 schrumpft, wenn die Hülle abkühlt.
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Auf diese Weise bilden bei zusammengebauter Rolle die Ringkanäle 104
und 106 Kammern unterhalb der Hülle zum Einführen einer hydraulischen Flüssigkeit,
wie nachfolgend noch beschrieben wird. Die Hülle 82 ist dünn genug, um durch hohen
hydraulischen Druck in den Kanälen 104 und 106 elastisch verformt zu werden, jedoch
ohne eine Trennung der Hülle von den Rippen 108, 110 und 112.
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Strömungskanäle 114 und 116 sind mit der Aushöhlung 104 bzw.
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106 verbunden. Ein Paar Strömungskanäle 118 und 120 verlaufen durch
den linken Teil 48a der Welle 48 und sind über Leitungen 122, 124 mit den Aushöhlungen
104 und 106 verbunden, während der rechte Teil 48b der Welle 48 mit einem AntrEebsmotor
verbunden ist.
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Hydraulikflüssigkeit wird durch ein festes Element 130 mit Ringkanälen
136 und 138, die mit den Enden der Kanäle 118 bzw. 120 in Verbindung stehen, in
die Kanäle 118 und 120 geleitet. Von den Förderquellen 139a und 139b wird getrennt
Hydraulikflüssigkeit
in die Kanäle 136 und 138 geleitet. Die Wirkungsweise der Rollenvorrichtung zur
Steuerung, d. h.
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zur korrekten seitlichen Deviation, ist nun verständlich.
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Unter Bezugnahme auf Fig. 4 und 5 kann, angenommen daß das Band 20
eine Neigung aufweist (übertrieben in Fig. 4 dargestellt), welche bewirkt, daß das
Band seitwärts wandert, diesem Wanderbestreben entgegengewirkt werden, indem hydraulischer
Druck in die Kammer 106 geleitet wird, um lokal eine elastische Deformation der
Hülle 82 nach außen zu bewirken.
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Diese lokale Umfangsexpansion der Rollenhülle verändert die Kontur
der Rolle derart, daß durch eine erteilte Durchmesserdifferenz der Rolle die vorgenannte
Neigung des Bandes kompensiert und so dem Wanderungsbestreben des Bandes entgegengewirkt
wird. Durch eine geeignete Einstellung des hydraulischen Druckbetrages, welcher
zur Expansion der Hülle 82 in die Kammer 106 geleitet wird, kann das Band, wenn
es geeignet zentriert ist, trotz seiner geneigten Stellung in einem zentrierten
Zustand gehalten werden.
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Bei besonderen Konstruktionsbeispielen einer Rollenanordnung, entsprechend
der Darstellung in Fig. 2 bis 5, weist die aus Stahl niedrigen Kohlenstoffgehalts
bestehende Hülle 82 einen Außendurchmesser von 38 bis 76 cm auf und ist ungefähr
12,7 mm dick, während das Rohr 86 mehr als 38 mm dick ist.
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2 2 Eine Druckbeaufschlagung von 34 kg/cm2 oder 17 kg/cm2 (für Hüllendurchmesser
von 38 cm bzw. 76 cm) bewirkt eine Ausdehnung der Hülle (in dem Bereich, der mit
Druck beaufschlagt wird) um einen Betrag von ungefähr 0,09 mm (für einen Durchmesser
von 38 cm) oder O,i8 mm (für einen Durchmesser von 76 cm), d. h. von ungefähr 0,024
* des Durchmessers, was einer veränderlichen thermischen Verformung des Stahlgießbandes
(d.h. eine solche Verformung, welche ein Seitwärtswandern des Bandes bewirken würde)
entspricht, die sich bei einer Temperaturschwankung von 20°C über das Band ergibt.
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Daraus ergibt sich, daß die Hülle meist dicker als das Band ist, welches
gewöhnlich eine Dicke von 0,5 bis 1,5 mm aufweist, während andererseits das Torsionsmoment-Übertragungsrohr
86 zumindest dreimal dicker ist als die Hülle. Im allgemeinen sollte das Rohr 86
eine Wanddicke haben, die zumindest zweimal so groß ist wie die Wanddicke der Hülle
82.
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Bei einer alternativen Konstruktion wird die Wand 86 weggelassen und
die Hülle 82 stützt sich direkt auf einer Konstruktionab, die durch die Endplatten
88 und die zentrale Scheibe 90 gebildet wird und auf einer durchlaufenden Welle
48 befestigt ist, die sich durch die Rolle erstreckt. Die Zwischenräume zwischen
den jeweiligen Endplatten 88 und der zentralen Scheibe 90 sind voneinander isoliert.
Hydraulikflüssigkeit kann unabhängig zu solchen Zwischenräumen geleitet werden,
um die dehnbaren Bereiche der Hülle 82 für die Steuerung des Bandes mit einem eine
Ausdehnung bewirkenden Druck zu beaufschlagen. In einem solchen Fall dienen die
Zwischenräume zwischen den Endplatten 88 und der zentralen Scheibe 90 dem gleichen
Zweck wie die Kanäle 104 und 106.
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Bei extremen Anforderungen an die Biegesteifigkeit kann diese alternative
Ausführung so konstruiert werden, daß die Hülle 82 durch ein einstückiges solides
zylindrisches Stützteil gestützt wird, dessen Kontur der Außenkontur des Gliedes
186, welche die Kanäle 104 und 106 beinhaltet, entspricht. Dieses Stützglied ist
mit Wellenabschnitten versehen, die den Wellenteilen 48a und 48b entsprechen.
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In Fig. 6 ist eine abgeänderte Ausführungsform der Rollenanordnung
dargestellt. Diese Anordnung weist eine äußereKonstruk tionauf, welche nur in einem
einzelnen Bereich über den Umfang dehnbar ist. Bei dieser Ausführungsform weist
eine steife,
im wesentlichen zylindrische Rollentrommel 184 eine
Wand 186 auf, welche in einer ersten Zone auf einer Seite der Mittelebene P'--P'
der Rolle die äußere Bandstützkonstruktioflder Rolle bildet. Auf der anderen Seite
der Ebene P'--P' ist die Aussenfläche der Wand 186 ausgenommen, um eine im wesentlichen
zylindrische und relativ dünnwandige Hülle 190 aufzunehmen, die mit der Wand 186
eine Ringkammer 192 für Hydraulikflüssigkeit bildet. Der Teil der Hülle 190, welcher
über der Kammer 192 liegt, bildet eine zweite Zone der äußeren BandstUtzkonstruktion
. Die KonsenktiXtst umfangsmäßig in dieser zweiten Zone unter Beaufschlagung eines
hydraulischen Drucks in die Kammer 192 durch ein Kanalsystem 196, wie bei der unter
Bezugnahme auf Fig. 2 beschriebenen Ausführungsform, dehnbar.
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Die Hülle 190 kann ebenso wie ihre Anordnung auf der Trommel und die
zugeordnete Einrichtung zur Beaufschlagung des hydraulischen Drucks ähnlich sein,
wie die entsprechenden Merkmale der Ausführungsform der Fig. 2, mit der Ausnahme,
daß die Hülle 190 sich lediglich über die Hälfte der Konstruktion erstreckt und
nur eine einzelne Dehnzone aufweist.
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Entsprechend der Darstellung ist die Trommelwand 186 derart angeordnet,
daß sie einen festen Umfang aufweist, welcher größer ist als der minimale oder nicht
gedehnte Umfang der Hülle 190 über der Kammer 192. Durch Beaufschlagung der Kammer
192 mit hydraulischem Druck kann die über der Kammer 192 liegende Hülle auf einen
Umfang gedehnt werden, welcher immer noch geringer, gleich (entsprechend der Darstellung
in Fig.
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6) oder größer ist als der feste Umfang, um die seitliche Kontur der
Rolle zu variieren, d. h. eine effektive Querneigung der Rolle in einer gewünschten
Richtung vorzusehen. Ansprüche: