DE2705144A1 - Mehrschichtige kunststoffbahn - Google Patents

Mehrschichtige kunststoffbahn

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DE2705144A1 DE19772705144 DE2705144A DE2705144A1 DE 2705144 A1 DE2705144 A1 DE 2705144A1 DE 19772705144 DE19772705144 DE 19772705144 DE 2705144 A DE2705144 A DE 2705144A DE 2705144 A1 DE2705144 A1 DE 2705144A1
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Description

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PATENTANWÄLTE DlPL-ING. WERNER FREISCHEM DiPL-INQ. ILSE FREISCHEM SOOO KÖLN 1 HEUMARKT 14 TELEFON: (02 21) 23 58 68
Anmelderin:
Titel der
Anmeldung:
Societe dite B-A.T. Application et Revetements Plastiques Boulevard Garibaldi 69170 Tarare/Frankreich
Mehrschichtige Kunststoffbahn
Unser Zeichen:
S 98 PaGm 77/1
Die Erfindung betrifft eine mehrschichtige Kunststoffbahn zum Belegen großer Flächen, insbesondere Böden, die im wesentlichen aus einer dünnen, sichtbaren Oberflächenschicht, einer Zwischenlage mit guter Wärmediffusion und einer Grundschicht als Basis besteht, die mit dem zu bedeckenden Boden in Kontakt kommt.
Seit langer Zeit ist es bekannt, Bahnen aus Kunststoff zum Belegen von Böden, Wänden oder ähnlichem zu verwenden. Ein weitverbreiteter und bekannter Bodenbelag setzt sich aus zwei Schichten zusammen, von denen eine die Oberflächenschicht genannt wird und gegebenenfalls bedruckt sein kann, zudem in der Regel aus PVC besteht und die andere als "Sohle" bezeichnet wird, aus einer Schicht PVC mit Beimischungen besteht, das gegebenenfalls vernetzt sein kann und in Kontakt mit dem zu be Ie-
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genden Boden tritt.
Bei der Anwendung zur Auskleidung von Wänden, beim Belegen von Fußböden oder ähnlichem, zeigt diese weitverbreitete Ausführung den Nachteil, daß sie nicht resistent ist gegenüber hoch erhitzten Gegenständen, insbesondere glühenden Kohleteilchen und ganz speziell Zigarettenglut. Wird eine glühende Zigarette auf eine solche Oberfläche geworfen, so wird diese zunächst nur ästhetisch^danach aber auch physikalisch zerstört und häufig auch soweit angegriffen, daß sich ein Loch ausbildet. Bei diesen Bedingungen ist trotz der vielen Vorzüge der Einsatz solcher Beläge in öffentlichen Sälen, öffentlichen Gängen und anderen begrenzt, wenn nicht gar ganz verboten.
Um diesen Nachteilen aus dem Wege zu gehen, wurde bereits vorgeschlagen, dem die Oberflächenschicht bildenden Polymer einen großen Prozentsatz von mineralischen Beigaben hinzuzufügen, so zum Beispiel Kaliumcarbonat. Einerseits sind die erhaltenen Ergebnisse hinsichtlich des zu lösenden Problems keineswegs zufriedenstellend, andererseits sind aber auch die mechanischen Eigenschaften und die Nachgiebigkeit solcher Beläge wesentlich beeinflußt und geändert.
Man hat weiterhin vorgeschlagen, das Material PVC durch ein anderes Polymer« wie zum Beispiel ein Schwefelchlorpolyäthylen zu ersetzen. Wenn auch hinsichtlich der Verbrennungen die Eigenschaften dieser Beläge zufriedenstellend sind, so begrenzt
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. 6.
doch der Preis dieses Polymers beträchtlich seine Anwendung. Wei terhin hat man vorgeschlagen, die Oberflächenschicht aus PVC durch eine homogene Schicht aus Polyurethan zu ersetzen. Insgesamt bleibt auch diese Lösung kostspielig und erweist sich als wenig günstig, denn die Schicht muß an dem Platz gegossen werden, an dem der Boden selbst verlegt wird.
Weiterhin hat man vorgeschlagen, die Oberfläche von Einrichtungs gegenständen, die in Kontakt mit heißen Gegenständen kommen, also zum Beispiel von Tischen oder Arbeitsflächen usw. mit einem mehrschichtigen Material zu überziehen, das sich der Reihe nach zusammensetzt aus einer Oberflächenschicht, die im allgemeinen aus einem bedruckten und gegebenenfalls mit Beimischunger, versehenen PVC besteht, darunter eine Wärmediffusionsschicht, die aus einer Folie eines metallischen Leiters, wie zum Beispiel Aluminium besteht, und zur Aufgabe hat, die auf die Oberflächenschicht einwirkende Wärmemenge zu verteilen und in einen größeren Bereich weiterzuleiten und schließlich einer Basisschicht, die eine "Sohle" aus Karton ist.
Dieses Material eignet sich jedoch nicht als Belag großer Oberflächen, zum Beispiel Böden, weil es einerseits wenig resistent ist gegenüber Knicken und andererseits überhaupt nicht nachgiebig ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, diese Nachteile der bekannten Beläge zu vermeiden und einen Belag zu schaffen, der unter Beibehaltung der Vorzüge der bekannten Beläge einfach und kostengünstig herzustellen und anzubringen ist und zudem eine gute Resistenz gegenüber hoch erhitzten Gegenständen aufweist. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Zwischenlage eine fein verteilte kleine, metallische, wärmeleitende Partikel aufweisende Kunststoffschicht ist.
Die dünne, sichtbare Oberflächenschicht kann aus einer Vielzahl verschiedener Materialien hergestellt sein, zum Beispiel Folien aus PVC, aus einem Acryllacküberzug, aus chloriertem Polyäthylen, aus Schwefelchlorpolyäthylen und aus natürlichem oder synthetischem Kautschuk. Vorteilhafterweise werden vernetzte Polyurethane benutzt, die als feine Schicht in kontinuierlicher Arbeitsweise bei der Herstellung des mehrschichtigen Belages angebracht werden oder auch erst am Einsatzort aufgebracht werden, zum Beispiel durch Auftragen mit einem Pinsel. Je nach gewünschtem ästhetischem Effekt, kann diese Oberflächenschicht gefärbt oder nicht gefärbt sein, oder sie kann durch verschiedene bekannte Techniken bedruckt sein.
Die Zwischenlage mit guter Wärmediffusion wird aus einem chemisch mit dem Polymer der Oberflächenschicht und der Grundschicht verwandten Kunststoff hergestellt. In bekannter Weise werden, zum Beispiel in einer Mischvorrichtung, diesem Kunststoff kleine.
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COPY
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metallisch leitende Partikel, wie zum Beispiel Silberkörnchen, insbesondere aber Aluminiumkörnchen oder Bronzepuder beigefügt. Dabei wurde herausgefunden, daß die metallischen Partikel gewichtsmäßig einen Anteil von 5 bis 70% des Gewichts des Polymers, aus dem diese Zwischenschicht hergestellt ist, haben sollten. Unterhalb von 5% ist der gewünschte Effekt zu gering und oberhalb von 70% wird die Schicht brüchig und kann reißen, zudem wird natürlich auch der Herstellungspreis in unnötiger Weise erhöht. Vorzugsweise sollte der gewichtsmäßige Anteil der metallischen Partikel innerhalb von 30 bis 50% des Gewichts des Polymers für diese betrachtete Schicht sein. Die Abmessungen und die Form dieser Partikel spielen ebenso eine wichtige Rolle. In der praktischen Anwendung werden Partikel mit Dimensionen innerhalb von 10 bis 50 Mikrometer benutzt. Um zu vermeiden, daß diese Partikelchen verlorengehen, entzündet werden und um zu erreichen, daß sie sich in homogener Weise im Kunststoff verteilen, werden sie vorzugsweise mit einem Vernetzer umhüllt. Gute Resultate werden erzielt, wenn man die Partikel im Gewichtsanteil zwischen 10 und 50% eines Vernetzers umhüllt.
Die Grundschicht oder "Sohle" wird in bekannter Weise zum Aufbringen der Beläge auf den Boden ausgelegt, indem zum Beispiel dem Polymer, insbesondere dem PVC, verschiedene Füllstoffe nach geläufigen Verfahren hinzugefügt werden.
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•j.
Die einzelnen Schichten werden in bekannter Weise hergestellt, zum Beispiel im kontinuierlichen oder auch im diskontinuierlichen Arbeitsverfahren, zum Beispiel durch Kalandrieren, durch Extrusion usw..
Die Art und Weise der Verwirklichung dieser Erfindung und die sich aus ihr ergebenden Vorzüge werden an den folgenden Beispielen deutlicher, die unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben werden. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht des mehrschichtigen Plastikmaterials mit teilweise weggeschnittenen Schichten,
Fig. 2 ein Schnittbild entlang einer Schnittlinie senkrecht zur Oberfläche durch das mehrschichtige Plastikmaterial.
BEISPIEL 1
Die Grundschicht wird nach einem bekannten Verfahren durch Kalandrieren eines FiI111S 3· von 1,1 mm Dicke aus PVC nach der folgenden Zusammensetzung hergestellt. Alle folgenden Angaben beziehen sich jedesmal auf Gewichtsteile.
PVC Kwert 72 100 Teile
Weichmacher Dioctylphtalat 50 Teile
Stabilisator Barium/Cadmium
flüssig 1#6 Teile
Stabilisator Barium/Cadmium
fest 0,3 Teile
Stearin 0,1 Teile
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Man fügt dieser Mischung nach und nach 60 Gewichtsteile (60%) Kaliumcarbonat zu und homogenisiert die Mischung in einem Ribbon-Blender-Mischer.
Die Zwischenschicht mit guter Wärmeleitung setzt sich aus den folgenden Bestandteilen zusammen:
PVC Kwert 72 1OO Teile
Calziumcarbonat 80 Teile
linearer Weichmacher 54 Teile
flüssiger Stabilisator
Barium/Cadmium 1,6 Teile
fester Stabilisator
Barium/Cadmium 0,3 Teile.
Dieser Mischung werden nach und nach 50 Gewichtsteile (50%) kleiner, pulverförmiger Aluminiumpartikel (Bezugsnummer 530 von Carey) beigefügt, deren Abmessungen innerhalb von 10 bis 50 Mikron liegen und die mit 20 Gewichtsprozenten Dioctylph^talat (DOP) umhüllt sind. Diese Mischung wird in einem Bandmischer homogenisiert (Ribbon Blender), danach geliert man die Mischung im Innenmischer, und anschließend im Zylinder. Schließlich stellt man mittels Kalandrieren eine Zwischenlage 2 von 0,5 mm Dicke aus gefülltem PVC her, dem 40 Gewichtsprozent homogen in der Mischung dispergiertes Aluminiumpulver beigegeben sind.
Anschließend werden zwei Grundschichtfilme 31 und eine Zwischenlage 2 aufeinandergelegt, das Ganze durchläuft daraufhin eine
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auf 17O°C eingestellte Trommelanordnung. Man erhält so ein mehrschichtiges Material mit zwei Schichten, der Zwischenlage und der Grundschicht 3, dessen mittleres spezifisches Gewicht
3800 pond pro m und dessen Dicke 2,5 nun beträgt.
Das so hergestellte Material wird nach den bekannten Verfahren zum Aufbringen von Kunststoff-Bodenbelägen aufgeklebt, danach werden die Bahnen miteinander verschweißt, wobei ein Strang des gleichen Materials wie das der Zwischenlage 2 verwendet
Die Oberflächenschicht 1 wird durch einen Polyurethananstrich mit zwei Komponenten in Lösung hergestellt, nämlich einer Mischung pigmentierter Harze und einem Vernetzer. Die pigmentierten Harze sind dabei eine Mischung eines linearen, elastischen Polyurethans in Lösung, eines gesättigten Polyesters mit freien OH-Gruppen (Gehalt an OH fünf Gewichtsprozent) in Lösung und die Pigmente sind: gelbes Chromoxyd, rotes Cromophtal, Rußschwarz und Titanoxyd. Das Polyol-Polyester wird bei 60°C durch Auflösung der folgenden Zugaben erhalten:
Polyol-Polyester 400 115 Teile
Äthylglycolacetat 190 Teile
Methylglycolacetat 170 Teile
Cyclohexan 165 Teile
Butylacetat 40 Teile,
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hiervon getrennt dickt man in einem Mahlwerk eine Zusammensetzung eines Polyol-Polyesters ein, das gebildet wird aus:
Desmophen 1200 (Polyol-Polyester) 85 Teile
gelbes Chromoxyd 1119 52 Teile
rotes Cromophtal BR * 20 Teile
Ruß 3 Teile
Titanoxyd RL 90 45 Teile.
Als Vernetzer fügt man an der Arbeitsstelle dem Gemisch von Polyol-Polyester eine Lösung eines Gemisches von aromatischen und linearen polyfunktioneilen Isocyanaten hinzu.
Dieses Polyurethangemisch wird mit Hilfe eines Pinsels, einer Rolle oder einer Pistole aufgetragen. Dabei wird die flüssige Phase mit ungefähr 250 pond pro m aufgetragen, das entspricht ungefähr 100 pond pro m an trockenen Bestandteilen. Diese Schicht läßt man während 48 Stunden bei Zimmertemperatur sich vernetzen.
Man erhält so ein mehrschichtiges Kunststoffmaterial, das aus einer sichtbaren Oberflächenschicht 1 aus vernetztem Polyurethan einer Zwischenlage 2 mit guter Wärmediffusion aus einem PVC, dem kleine, fein dispergierte Aluminiumpartikel beigefügt sind und einer Grundschicht 3 oder "Sohle" aus PVC, dem Mineralbestandteile zugefügt sind.
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L-itses Kehrschichtmaterial eignet sich sehr gut für Bodenbeläge in Sälen, dia für die Öffentlichkeit bestimmt sind und weist
! eine ausgezeichnete Resistenz gegen Verbrennungen durch Zigaretten auf, wenn man einen Test nach den Normen AFNOR durchführt. Die Oberfläche des Belages zeigt nach dem Test keine
Verletzung.
BEISPIEL 2:
Beispiel 1 wird wiederholt, indem in diesem Fall der Polyurethanaufstrich direkt mit einer Spachtel nach der "Reverse Roll
Coater" Technik auf die Zwischenlage 2 aufgetragen wird. Sinn dieser Auftragung schon bei der Herstellung ist es, einen Belag zu liefern, der zum Verlegen vollständig fertig ist.
BEISPIEL 3:
Beispiel 1 wird wiederholt, wobei in diesem Fall die dünne
Oberflächenschicht 1 in einer anderen Weise hergestellt wird, indem man von einem käuflichen, ohne Lösungsmittel zu verwendendem Polyurethan ausgeht, dessen zwei Bestandteile kontinuierlich im Moment des Auftragens des Harzes gemischt werden.
Man erhält so eine Schicht Polyurethan, die im kalten Zustand schnell vernetzt, dadurch wird die technologische Herstellung der Beläge verbessert.
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BEISPIEL 4:
liach dem Doublieren wird die Zwischenlage, also die Schicht mit Wärmediffusion, bedruckt und ihr dadurch in bekannter Weise ein geeigneter Dekor gegeben. Die Oberflächenschicht 1 wird anstelle eines pigmentierten Polyurethans durch eine Schicht nicht gefärbten Polyurethans mit sehr ähnlicher chemischer Formel ersetzt. Man erhält so einen strukturierten Bodenbelag, der ein gutes Verhalten gegenüber Verbrennungen durch Zigaretten aufweist
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Claims (16)

  1. Patentansprüche
    1 Λ Mehrschichtige Kunststoffbahn zum Belegen großer Flächen, insbesondere Böden, die im wesentlichen aus einer dünnen sichtbaren Oberflächenschicht, einer Zwischenlage mit guter Wärmediffusion und einer verschiedene Beimischungen enthaltenden Grundschicht als Basis besteht, die mit der zu bedeckenden Fläche in Kontakt kommt, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage (2) eine fein verteilte, kleine, metallische, wärmeleitende Partikel aufweisende Kunststoffschicht ist.
  2. 2. Mehrschichtige Kunststoffbahn nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Abmessungen der Partikel in der Zwischenlage (2) im Bereich von zehn bis fünfzig Mikrometer.
  3. 3. Mehrschichtige Kunststoffbahn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (1) ein Polymer aus der Gruppe der PVC-Kunststoffe ist.
  4. 4. Mehrschichtige Kunststoffbahn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (1) Acryllack ist.
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    ORIGINAL INSPECTED
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  5. 5. Mehrschichtige Kunststoffbahn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (1) chloriertes Polyäthylen ist.
  6. 6. Mehrschichtige Kunststoffbahn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (1) schwefelchloriges Polyäthylen ist.
  7. 7. Mehrschichtige Kunststoffbahn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (1) im wesentlichen aus Kautschuk besteht.
  8. 8. Mehrschichtige Kunststoffbahn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (1) vernetztes Polyurethan ist.
  9. 9. Mehrschichtige Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (1) gefärbt ist.
  10. 10.Mehrschichtige Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (1) bedruckt ist.
  11. 11. Mehrschichtige Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage (2) aus
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    .3,
    einen dem Material der Oberflächenschicht (1) und der Grundschicht (3) verwandtem Kunststoff hergestellt ist.
  12. 12. Mehrschichtige Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche
    1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die metallischen Partikel gewichtsmäßig innerhalb fünf bis siebzig Prozent, insbesondere 30 bis 50% dem Kunststoff der Zwischenlage (2) beigemischt sind.
  13. 13. Mehrschichtige Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche
    1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die dispergierten Partikel mit einem Vernetzer umhüllt sind.
  14. 14. Mehrschichtige Kunststoffbahn nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewicht des Vernetzers 10 bis 50% des Gewichts der Partikel beträgt.
  15. 15. Mehrschichtige Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (1) ein PVC-Kunststoff mit Mineralzugaben ist.
  16. 16. Kehrschichtige Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche
    1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (3) ein vernetzter PVC-Kunststoff ist.
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DE19772705144 1976-02-13 1977-02-08 Mehrschichtige kunststoffbahn Withdrawn DE2705144A1 (de)

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