DE2701291A1

DE2701291A1 - Verfahren zur herstellung des koerperendes einer elektromagnetischen einspritzduese sowie elektromagnetische einspritzduese

Info

Publication number: DE2701291A1
Application number: DE19772701291
Authority: DE
Inventors: Guy Hervigo
Original assignee: Sud Maintenance SARL
Current assignee: Sud Maintenance SARL
Priority date: 1976-01-20
Filing date: 1977-01-13
Publication date: 1977-07-21
Also published as: FR2339067A1; FR2339067B1; JPS5289825A; GB1521641A

Description

Bam 3795

SUD MAINTENANCE S.A.R.L., Marseille / Frankreich

Verfahren zur Herstellung des Körperendes einer elektromagnetischen Einspritzdüse sowie elektromagnetische

Einspritzdüse

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung des Körperendes einer elektromagnetischen Einspritzdüse, das den Sitz für die Einspritznadel enthält. Ferner befaßt sich die Erfindung mit einer Einspritzdüse, die durch dieses Verfahren hergestellt ist.

Elektronische Vorrichtungen zum Einspritzen von Brennstoff in einen thermischen Motor umfassen elektronische Mittel, die es gestatten, die Öffnungszeiten der Einspritzdüsen in Abhängigkeit von den gemessenen verschiedenen Parametern zu verändern.

Die Menge des eingespritzten Brennstoffes ist gleich dem Produkt der in einem kurzen Augenblick vorgenommenen Einspritzmenge der Einspritzdüse währendderen Öffnungszeit.

Man verwendet elektromagnetische Injektoren bzw. Einspritzdüsen, die einen Elektromagneten und ein Kugel- oder Nadelventil enthalten. Die Öffnungszeit wird dadurch bestimmt, daß der Spule des Elektromagneten Spannungsimpulse zugeführt werden, und zwar in Form von rechteckförmigen Zinnen mit sehr scharf aufsteigenden und absteigenden Fronten, und man kann die Dauer dieser Impulse mit einer

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sehr großen Genauigkeit in der Größenordnung von tausendstel Sekunden elektronisch regeln.

Das zu lösende Problem besteht darin, zwecks akzeptabler Kosten eine Bearbeitungsgenauigkeit des Einspritzdüsensitzes, d.h. geometrische Charakteristika und eine Oberflächenbeschaffenheit des Sitzes zu erzielen, was zu einer Präzision in der Einspritzmenge führt, die mit der elektronischen Präzision der Bestimmung der Öffnungszeiten vergleichbar sind.

In anderen Worten besteht die zu lösende Aufgabe darin, daß die Spielräume zwischen den nur kurzzeitigen Einspritzmengen einer in Serie hergestellten Injektordüsen-Anordnung unter 1% bleiben und daß dieses Ergebnis mit Hilfe eines Herstellungsverfahrens mit akzeptablen Kosten erzielt werden kann.

Es sind bereits elektromagnetische Einspritzdüsen bekannt, die eine Kugelklappe bzw. ein Kugelventil enthalten, jedoch zeigen die Messungen der durchgeführten Einspritzmengen bei einer Reihe von identischen Einspritzdüsen, daß die Zerstreuung der Einspritzmengen erhöht ist.

Man kennt außerdem elektromagnetische Einspritzdüsen, die mit einer Einspritznadel versehen sind, deren konisches Ende sich auf einem konischen Sitz abstützt.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß

- man quer durch einen zylindrischen Metallblock eine nicht durchgehende axiale Bohrung, die durch eine koaxiale konische Ausnehmung mit einem Scheitelwinkel von etwa 60° beendet wird, und eine oder mehrere seitliche Bohrungen einarbeitet, die parallel zur axialen Bohrung liegen und etwas kürzer sind als diese;

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- daß man durch Elektrolyse am Ende der axialen Bohrung eine ringförmige Kammer einarbeitet, die die allgemeine Form eines Halbwulstes erhält und in die die seitlichen Bohrungen ausmünden;

- daß man einen kalibrierten Ansatz bohrt, der am Gipfel der genannten konischen Ausnehmung ausmündet; und

- daß man mit Hilfe von Stempeln einerseits den Verbindungsgrat zwischen der genannten ringförmigen Kammer und der konischen Ausnehmung und andererseits den Verbindungsgrat zwischen dem Gipfel der konischen Ausnehmung und dem kalibrierten Ansatz ausarbeitet, um einen Sitz in Form eines Trichters mit kontinuierlichem Profil zu erzielen.

Es wird dabei vorgezogen, daß man während der Bearbeitung durch Elektrolyse die Stromintensität zunehmend schwächer werden läßt.

Die Bearbeitungsstufe durch Elektrolyse umfaßt die folgenden Bearbeitungsvorgänge:

- Man ordnet die Bohrungen in vertikaler Stellung an und verschließt das obere Ende der seitlichen Bohrungen;

- man führt in die zentrale Bohrung in vertikaler Richtung eine hohle zylindrische Elektrode ein, die mit einem elektrisch isolierenden Oberzug auf ihrer ganzen äußeren Oberfläche versehen ist, mit Ausnahme eines Ringteiles, der sich in der Nähe des unteren Endes befindet;

- man läßt einen Elektrolyten zirkulieren, der durch das Zentrum der Elektrode eingeführt wird und der am Umfang der Elektrode wieder aufsteigt; und

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- man errichtet während einer ausreichenden Dauer einen positiven Spannungsunterschied zwischen dem Metallblock und der als Kathode wirkenden Elektrode, damit das elektrolytische Entfernen von Metall am Ende der axialen Bohrung eine ringförmige Einschnürung erzeugt, in die die genannten seitlichen Bohrungen ausmünden.

Es wird dabei weiterhin vorgezogem, daß die Elektrode auf ihrer ganzen Länge Abflachungen trägt und daß die Elektrode in einer kegelstumpfförmigen Spitze mit einem Scheitelwinkel in der Größenordnung von 60° endet und der nicht von dem elektrisch isolierenden Material bedeckte Ring sich zu beiden Seiten einer Verbindungslinie zwischen der genannten kegelstumpfförmigen Spitze und dem zylindrischen Teil der Elektrode befindet.

Erfindungsgemäß umfaßt die Bearbeitungsstufe zum Ausbauchen bzw. Ausarbeiten die folgenden Bearbeitungsvorgänge:

- Man arbeitet mit Hilfe eines erstem Stempels, der eine kegelstumpfförmige Spitze mit einem Scheitelwinkel von etwa 9o° aufweist, den Verbindungsgrad, zwischen der genannten Ringkammer und der konischen Ausnehmung aus;

- man erweitert dann mit Hilfe eines zweiten Stempels, der eine konische Spitze mit einem Scheitelwinkel von etwa 30° aufweist, das Ende des genannten kalibrierten Ansatzes, das in die konische Ausnehmung ausmündet;

- man führt eine abschließende Ausbauchung des genannten Sitzes mit Hilfe eines Stempels durch, der mit einer umlaufenden Spitze mit konkavem Profil versehen ist.

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Eine durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte elektromagnetische Einspritzdüse enthält einen hohlen Metallkörper, der einen kalibrierten Ansatz zum Einspritzen von Brennstoff, einen diesen Ansatz umgebenden konischen Sitz sowie eine sich über dem Sitz erhebende, ringförmige Kammer aufweist, und eine Einspritznadel, die unter der Wirkung eines Elektromagneten im Innern des genannten Körpers gleitbeweglich ist und die eine sich auf dem genannten Sitz abstützende konische Spitze trägt. Diese Einspritzdüse zeichnet sich dadurch aus, daß der Sitz die Form eines Trichters mit fortlaufendem Profil aufweist, dessen Wände Bögen sind, in Richtung auf das Innere leicht konvex sind und sich tangential an die ringförmige Kammer und an den kalibrierten Ansatz zum Einspritzen des Brennstoffes anschließen.

Durch die vorliegende Erfindung ergibt sich eine neue elektromagnetische Einspritzdüse, die insbesondere zum Einspritzen von Treibstoff bzw. Benzin unter dem Druck von einigen bar in den Einlaßsammelkanal bzw. Einlaßkollektor eines thermischen Motors bzw. Verbrennungsmotors bestimmt ist.

Diese Injektor bzw. diese Einspritzdüse weist den Vorteil auf, daß die Sitzwände ein kontinuierliches Profil besitzen, wobei sich alle Oberflächen (-abschnitte) tangential aneinander anschließen, was eine ausgezeichnete Zirkulation des Treibstoffes um den Sitz sowie eine sehr regelmäßige kurzzeitige Einspritzmenge aller Einspritzdüsen unterstützt.

Die elektrolytische Bearbeitung gestattet es, in Serie und mit einer sehr guten Reproduzierbarkeit diese Kammern mit verhältnismäßig komplizierter Form herzustellen, die

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ORIGtNAL INSPECTED

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auf mechanische Weise sehr schwierig zu bearbeiten sind. Indem man die Intensität verändert und diese am Ende der Elektrolyse herabsetzt, erreicht man ferner eine sehr gute Oberflächenbeschaffenheit der elektrolytisch bearbeiteten, halsförmigen Einschnürung.

Messungen der erzielten Oberflächen-Beschaffenheit haben gezeigt, daß der Wert Ra, der den Vergleich mit einem Standardmaß der Oberfläche LCA ausdrückt, gleich 0,40 ist. Ferner gestattet es das Durchführungsverfahren, durch Ausarbeiten bzw. Ausbauchen der Oberfläche in Form eines Trichters, der dazu dient, die wulstartige Einschnürung mit der öffnung des kalibrierten Auslasses zu verbinden, und der als Sitz für die Nadelspitze dient, in Serie und zu einem annehmbaren Preis diese schwierig zu bearbeitende Oberfläche herzustellen und eine gute Oberflächen-Beschaffenheit zu erzielen.

Die elektrolytische Bearbeitung der Kammer gestattet es, Verbindungsflächen zu erzielen, die untereinander und zu den Enden der Zuführkanäle für Strömungsmittel stark zunehmen.

Außerdem erreicht man ein gutes Abströmen des Treibstoffes um die Nadelspitze herum mit einem konstanten und minimalen Ladungsverlust für alle Einspritzdüsen sowie ohne das Risiko irgendwelcher Hohlräume.

Messungen der kurzzeitigen Einspritzmenge, die bei einer Gruppe von erfindungsgemäßen Einspritzdüsen durchgeführt worden sind, haben gezeigt, daß der maximale Spielraum zwischen den gemessenen Einspritzmengen-Charakteristika unterhalb von ;+ 1% bei der ganzen Gruppe blieb, bei Funktionstemperaturen, die zwischen -15° und +75° schwankten.

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Die Herstellung von kalibrierten Bohrungsauslässen der Injektordüse in einer eingesetzten kleinen Platte erleichtert deren Bearbeitung.

Insbesondere die Herstellung dieser Plättchen und der Bohrungsansätze aus geformten, durch Wärme härtbaren Kunstharzen gestattet es, zu einem geringen Preis von durch (Bohrungs-) Ansätzen durchbohrte Plättchen mit einer sehr großen Genauigkeit herzustellen und eine sehr gute Oberflächen-Beschaffenheit der kalibrierten Ansätze zu erzielen.

Das Einfügen einer Kammer, deren Seitenwände sich über den größten Teil des ümfanges erstreckende Einschnitte aufweisen, zwischen den Auslaß der Einspritzdüse und dem Einlaßkollektor gestattet es, den Wärmeaustausch zwischen dem Kollektor und der Einspritzdüse zu reduzieren und somit die Risiken von Modifikationen in den Charakteristika der Einspritzmenge der Einspritzdüse (aufgrund von Erweiterungen) herabzusetzen.

Die folgende Beschreibung bezieht sich auf die beigefügte Zeichnung, die Ausführungsbeispiele der Erfindung veranschaulicht, ohne daß diese begrenzenden Charakter besitzen. Es zeigen

Fig. 1 eine (axial-) halbgeschnittene Ansicht einer erfindungsgemäßen Einspritzdüse;

Fig. 2 einen axialen Halbschnitt, in vergrößertem

Maßstab, der die Nadelspitze umgebenden Druckkammer ;

Fig. 3 bis 6 Axialschnitte zur Veranschaulichung der verschiedenen Bearbeitungsstufen des Körpers.

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Fig. 1 veranschaulicht eine elektromagnetische Einspritzdüse 1 (mit der Achse x-x1), die sich aus einem zylindrischen hohlen Körper 2, der einen Elektromagneten 3 einschließt, und einer Einspritznadel bzw. Injektornadel 4 zusammensetzt, die in einer konischen Nadelspitze 5 endet, welche mit einem fest im Körper vorgesehenen konischen Sitz 6 zusammenwirkt.

Der Hohlkörper 2 umfaßt mehrere Teile, z.B. ein Gehäuse 2a aus extra weichem Stahl, das die Spule des Elektromagneten 3 umgibt, in die ein Kern 3b aus weichem Stahl eingesetzt ist. Das Gehäuse 2a und der Kern 3b bilden den Magnetkreis des Elektromagneten.

Am unteren Teil besitzt der Körper 2 eine Hülse bzw. Buchse 2b, die eine axiale Bohrung 2c aufweist, in der die Nadel 4 gleitet. Die Nadel 4 trägt an ihrem oberen Ende eine aus weichem Stahl bestehende Polmasse 4a, die einen Teil des Magnetkreises des Elektromagneten bildet und, wenn die Spule 3 erregt ist, das Anheben des Magneten entgegen der Wirkung einer Feder 3c hervorruft, die sich an dem unteren Ende des Kernes 3b abstützt.

Ein nicht-magnetischer Anschlag 3d ist in das Ende des Kernes 3b eingesetzt, damit eine magnetische Haftung zwischen der Polmasse und dem Kern vermieden wird. Vorzugsweise ist die Polmasse 4a auf die Nadel 4 aufgesetzt, was die Herstellung erleichtert.

Kanäle 7 dienen zum Zuführen des brennbaren Mediums bzw. des Brennstoffes zum Sitz und sind durch den Hohlkörper 2b eingearbeitet bzw. eingebohrt, und zwar parallel zur Achse.

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Eine erfindungsgemäße Einspritzdüse enthält um den Sitz herum eine Kammer 8, die um die Achse x-x1 herumläuft. Diese Kammer, die in Fig. 2 in größerem Maßstab veranschaulicht ist, besitzt die allgemeine Form einer Amphora oder eines Kreisels, bei der bzw. bei dem die Bohrung 2c den Hals bildet und die bzw. der eine Ausbauchung aufweist, die sich über einem Fuß 6 erhebt, der den Sitz bildet und durch einen kalibrierten Ansatz verlängert ist, dessen Ende 9a als Auslaßöffnung für die Strahlen des Brennstoffes dient.

Die Kammer 8 kann als eine (halsartige) Einschnürung bzw. Verengung 8a definiert sein, die in den Körperteil 2b eingearbeitet ist und die allgemeine Form eines Halbwulstes aufweist, der auf die Achse x-x1 zentriert ist, d.h. eine Einschnürung bzw. Verengung, die einen halbkreisförmigen Querschnitt aufweist. Diese Einschnürung erhebt sich über einem Trichter 6a, der nach unten konvergiert und dessen gebogene Wände leicht nach innen konvex sind und sich tangential einerseits an die Einschnürung 8a und andererseits an den Ansatz 9 anschließen.

Der Trichter bzw. die Trichterfläche 6a ist vorzugsweise durch mehrere übereinander angeordnete Konusabschnitte mit der Achse x-x1 gebildet, deren Spitzenwinkel von oben nach unten abnehmen und die sich tangential aneinander anschließen, und zwar unter Zwischenschaltung von Ringflächen, deren Konvexität nach innen gebogen ist.

Die Kanäle 7 münden in die Kammer 8 und schließen sich tangential an die Einschnürung 8a an, und zwar in derem größten Teil.

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Der Ansatz 9 ist mit großer Präzision eingearbeitet. Er besitzt beispielsweise einen Durchmesser von 0,5 mm. Er wird zunächst auf einen Durchmesser, der leicht unter seiner nominellen Steigung liegt, beispielsweise mit einem Spiel von 0,01 mm, durchbohrt und dann beim Durchführen einer Stange ausgearbeitet, mit der die endgültige Steigung herbeigeführt wird, indem die Wände poliert werden.

Wie die Fig. 1 und 2 veranschaulichen, ist vorzugsweise eine angefügte kleine Platte 10 am Ende des Körperteiles 2b befestigt, wobei der Bohrungsansatz 9 durch diese kleine Platte hindurchgebohrt ist, wodurch die Bearbeitung des Ansatzes erleichtert wird.

Bei einer Variante ist dieses Plättchen 10 aus einem polymerisierbaren Kunstharz geformt, beispielsweise aus einem Polyamid, das maximalen Temperaturen widersteht, die in der Größenordnung von 75° liegen. In diesem Falle ist der Ansatz 9 unbearbeitet von der Form und weist einen sehr guten Oberflächenzustand auf.

Fig. 1 veranschaulicht einen Injektor bzw. eine Einspritzdüse, der bzw. die auf einem Einlaßkollektor bzw. -Sammelkanal eines thermischen Motors angeordnet ist und der bzw. die eine Kammer 11 enthält, die zwischen der Auslaßöffnung 9a und dem Kollektor angeordnet ist. Diese Kammer 11 mündet in den Kollektor und die Seitenwände enthalten wenigstens einen Einschnitt 12, der sich über den größten Teil des Umfanges erstreckt. Diese Einschnitte bilden eine Barriere bzw. ein Hindernis, die bzw. das die Einspritzdüse vom Kollektor thermisch isoliert.

Die Fig. 3 bis 6 veranschaulichen die aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstufen des Körperteiles 2b.

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In einer ersten Stufe oder Etappe arbeitet man quer durch den Körperteil 2b eine nicht durchgehende axiale Bohrung 2c mit endgültigem nominellem Durchmesser. Diese Bohrung umfaßt einen flachen Boden und ist durch eine konische Ausnehmung 2d verlängert, die einen Spitzenbzw. Scheitelwinkel von 60° und einen Basisdurchmesser aufweist, der nahezu gleich dem halben Durchmesser der Bohrung 2c ist. Man bohrt seitlich der Bohrung 2c einen oder mehrere Kanäle 7, die parallel zu der Bohrung liegen und etwas weniger lang sind. Man verstopft diese Bohrungen bzw. Kanäle durch Stopfen 13.

Die Fig. 3 veranschaulicht eine Stufe, in der eine elektrochemische Bearbeitung bzw. Herausarbeitung der wulstartigen Einschnürung 8a erfolgt.

Man führt in die Bohrung 2c eine hohle Elektrode 14 ein, die auf dem Hauptteil der Oberfläche einen isolierenden überzug 15 trägt. Das untere Ende der isolierten Elektrode wird etwa 0,5 nun vom flachen Boden der Bohrung 2c gehalten. Das Ende der Elektrode 14 besitzt eine kegelstumpf förmi ge Spitze 14a, die einen Scheitelwinkel von etwa 60° aufweist. Dieses Ende weist einen Ring 16 auf, der ohne isolierenden Oberzug ist. Dieser Ring erstreckt sich über etwa 2/3 seiner Höhe auf der kegelstumpfförmigen Spitze 14a. Das untere Ende der Elektrode 14 ist mit einer sehr großen Genauigkeit in der Bohrung 2c zentriert, damit die Entfernung von Metall symmetrisch erfolgt.

Das radiale Spiel zwischen der Elektrode und den Wänden der Bohrung liegt in der Größenordnung von 0,2 mm. Die Elektrode 14 besitzt seitliche Abflachungen, und man läßt einen Elektrolyten gemäß den angedeuteten Pfeilen zirkulieren. Man errichtet einen Elektrolysenstrom zwischen dem Metallkörper 2b und der Elektrode 14, beispielsweise

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unter einer Spannung von 24 V. Man verändert die Intensität, beispielsweise von 5 Ampere zu Beginn der Operation auf 1 Ampere am Ende der Operation, die etwa 3 Minuten dauert. Das Metall des Körperteiles 2b, der als Anode dient, wird durch Elektrolyse entfernt und man erzielt am Ende des Vorganges eine Ausnehmung 8a, die aus Fig. 4 ersichtlich ist, eine vollkomme Umdrehung um die Achse x-x1 darstellt und die außen durch eine Fläche in Form eines Halbwulstes begrenzt ist. Diese Ausnehmung steht mit den Kanälen 7 in Verbindung und der Anschluß zu ihnen weist eine stark zunehmende Form auf, dank der Entfernung des Metalls durch Elektrolyse.

Die Beschaffenheit der Oberfläche der Ausnehmung 8a ist sehr gut. Ausgedrückt durch den Index Ra liegt sie unterhalb von 0,8 Mikron. Diese gute Oberflächen-Beschaffenheit wird aufgrund der Reduktion der Intensität des Stromes am Ende des Bearbeitungsvorganges erreicht.

Fig. 4 zeigt die folgende Bearbeitungsstufe. Wenn die elektrochemische Bearbeitung der Ausnehmung 8a beendet ist, wird die konische Ausnehmung 2d tiefer gebohrt und genau auf die Achse x-x1 der Bohrung 2c mit Hilfe eines mechanischen Werkzeuges 17 zentriert, wobei dies zur Sicherstellung einer genauen Positionierung des kalibrierten Loches 9 dient, das nachfolgende gebohrt wird, damit dort das Ende der Ausbauchung-Stempel eingesetzt werden kann. Bei einer Variante kann - wie weiter oben erläutert worden ist - der Bohrungsansatz 9 von einer eingesetzten kleinen Platte 10 getragen werden.

Fig. 5 zeigt die dann folgende Bearbeitungsstufe.

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Der linke Teil der Fig. 5 veranschaulicht eine Art Stempel 18, dessen Ende eine konische Spitze 18a mit 90° und 18b mit 60° aufweist. Dieser Stempel ist in die Bohrung 2c eingeführt und dient dazu, den Verbindungsgrat zwischen der wulstartigen Einschnürung 8a und der konischen Ausnehmung 2d auszubauchen bzw. auszuarbeiten. Der rechte Teil der Figur veranschaulicht einen zweiten Stempel 19, der in die Bohrung 2c nach dem Stempel 18 eingeführt ist. Der Stempel 19 weist eine konische Spitze 19a auf, die einen Scheitelwinkel von 30° besitzt und deren Ende in den Bohrungsansatz 9 eingeführt ist. Er dient dazu, den Grat in der Verbindung zwischen der konischen Ausnehmung 2d und dem Bohrungsansatz 9 auszubauchen bzw. auszuarbeiten.

Fig. 6 zeigt die Form der Kammer nach dem Ausbauchen, die drei übereinanderliegende Konusabschnitte mit 90°, 60° und 30° aufweist, die sich aneinander anschließen, indem sie einen leichten Grat bilden.

In einer letzten Bearbeitungsstufe wird dieser Grat beseitigt, indem in die Bohrung 2c ein Stempel 20 eingeführt wird, der in einer Spitze 20a mit einem Profil endet, das durch einen regelmäßigen Bogen gebildet ist, der nach außen hin leicht konvex ist und den diskontinuierlichen Bogen einschließt, der durch die drei Konusabschnitte gebildet ist. Dieses abschließende Ausbauchen bzw. Ausarbeiten gestattet es, einen Sitz 6 zu erzielen, der ein kontinuierliches Profil und eine gute Oberflächen-Beschaffenheit besitzt.

Es versteht sich, daß, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen, die verschiedenen Konstruktionselemente der Einspritzdüse bzw. des Injektors, wie sie anhand des Beispieles beschrieben worden sind, durch äquivalente Elemente ersetzt werden können, die dieselben Funktionen erfüllen.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung des Körperendes einer elektromagnetischen Einspritzdüse, das den Sitz für die Einspritznadel enthält, dadurch gekennzeichnet ,

daß man quer durch einen zylindrischen Metallblock eine nicht durchgehende axiale Bohrung, die durch eine koaxiale konische Ausnehmung mit einem Scheitelwinkel von etwa 60° beendet wird, und eine oder mehrere seitliche Bohrungen einarbeitet, die parallel zur axialen Bohrung liegen und etwas kürzer sind als diese;

daß man durch Elektrolyse am Ende der axialen Bohrung eine ringförmige Kammer einarbeitet, die die allgemeine Form eines Halbwulstes erhält und in die die seitlichen Bohrungen ausmünden;

daß man einen kalibrierten Ansatz bohrt, der am Gipfel der genannten konischen Ausnehmung ausmündet; und

daß man mit Hilfe von Stempeln einerseits den Verbindungsgrat zwischen der genannten ringförmigen Kammer und der konischen Ausnehmung und andererseits den Verbindungsgrat zwischen dem Gipfel der konischen Ausnehmung und dem kalibrierten Ansatz ausarbeitet, um einen Sitz in Form eines Trichters mit kontinuierlichem Profil zu erzielen.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man während der Bearbeitung durch Elektrolyse die Stromintensität zunehmend schwächer werden läßt.

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ORIGINAL INSPECTED

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrolytische Bearbeitungsstufe folgende Bearbeitungsvorgänge enthält:

- man ordnet die Bohrungen in vertikaler Stellung an

und verschließt das obere Ende der seitlichen Bohrungen;

- man führt in die zentrale Bohrung in vertikaler Richtung eine hohle zylindrische Elektrode ein, die mit einem elektrisch isolierenden Überzug auf ihrer ganzen äußeren Oberfläche versehen ist, mit Ausnahme eines Ringteiles, der sich in der Nähe des unteren Endes befindet;

- man läßt einen Elektrolyten zirkulieren, der durch das Zentrum der Elektrode eingeführt wird und der am umfang der Elektrode wieder aufsteigt; und

- man errichtet während einer ausreichenden Dauer einen positiven Spannungsunterschied zwischen dem Metallblock und der als Kathode wirkenden Elektrode, damit das elektrolytische Entfernen von Metall am Ende der axialen Bohrung eine ringförmige Einschnürung erzeugt, in die die genannten seitlichen Bohrungen ausmünden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrode auf ihrer ganzen Länge Abflachungen trägt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrode in einer kegelstumpfförmigen Spitze mit einem Scheitelwinkel in der Größenordnung von 60° endet und der nicht von dem elektrisch isolierenden Material bedeckte Ring sich zu beiden Seiten einer Verbindungslinie zwischen der genannten kegelstumpfförmigen Spitze und dem zylindrischen Teil der Elektrode befindet.

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6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungsstufe zum Ausbauchen die folgenden Bearbeitungsvorgänge enthält:

- Man arbeitet mit Hilfe eines ersten Stempels, der eine kegelstumpfförmige Spitze mit einem Scheitelwinkel von etwa 90° aufweist, den Verbindungsgrad zwischen der genannten Ringkammer und der konischen Ausnehmung aus;

- man erweitert dann mit Hilfe eines zweiten Stempels, der eine konische Spitze mit einem Scheitelwinkel von etwa 30° aufweist, das Ende des genannten kalibrierten Ansatzes, das in die konische Ausnehmung ausmündet; und

- man führt eine abschließende Ausbauchung des genannten Sitzes mit Hilfe eines Stempels durch, der mit einer umlaufenden Spitze mit konkavem Profil versehen ist.

7. Elektromagnetische Einspritzdüse, die nach einem der Ansprüche 1 bis 6 hergestellt ist, enthaltend einen hohlen Metallkörper, der einen kalibrierten Ansatz zum Einspritzen von Brennstoff, einen diesen Ansatz umgebenden konischen Sitz sowie eine sich über dem Sitz erhebende, ringförmige Kammer aufweist, und eine Einspritznadel, die unter der Wirkung eines Elektromagneten im Innern des genannten Körpers gleitbeweglich ist und die eine sich auf dem genannten Sitz abstützende konische Spitze trägt, dadurch gekennzeichnet, daß der Sitz (6) die Form eines Trichters (6a) mit fortlaufendem Profil aufweist, dessen Wände Bögen sind, in Richtung auf das Innere leicht konvex sind und sich tangential an die ringförmige Kammer (8) und an den kalibrierten Ansatz (9) zum Einspritzen des Brennstoffes anschließen.

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8. Einspritzdüse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das trichterförmige Profil (6a) durch mehrere übereinander angeordnete Konusabschnitte gebildet ist, deren Scheitelwinkel in Richtung auf den kalibrierten Ansatz (9) abnehmen und die sich durch Ringflächen tangential aneinander anschließen, deren Konvexität nach innen gebogen ist.

9. Einspritzdüse nach einem der Ansprüche 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß abströmseitig vom Sitz (6) ein Plättchen (10) in den Körper eingesetzt ist, durch das hindurch der genannte kalibrierte Ansatz (9) hindurchgebohrt ist.

10. Einspritzdüse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Plättchen (10) und der kalibrierte Ansatz (9) aus einem polymerisierbaren Kunstharz geformt sind.

11. Einspritzdüse nach irgendeinem der Ansprüche 7 bis 10, die für die Anordnung auf den Einlaßkollektor eines thermischen Motors bestimmt ist, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kammer (11) zwischen dem kalibrierten Ansatz (9) und dem Kollektor eingefügt ist, wobei diese Kammer in den Kollektor mündet und an ihren Seitenwänden Einschnitte (12) aufweisen, die rechtwinklig zur Achse der Kammer liegen und sich über den Hauptteil des Umfangs der Kammer erstrecken, wobei sie eine thermische Barriere zwischen dem Kollektor und der Einspritzdüse bilden.

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