DE2700485B2 - Verfahren und Vorrichtung zum Brennen von stückigem Gut, insbesondere Eisenerzpellets - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Brennen von stückigem Gut, insbesondere Eisenerzpellets, wobei das Gut nacheinander den Prozeßschritten Trocknen, Vorwärmen, Vorbrennen, Fertigbrennen und Kühlen unterworfen wird und wobei zumindest der Prozeßschritt Fertigbrennen in einem Schachtofen vorgenommen wird.

Die im großtechnischen Betrieb nach dem Stand der Technik angewandten Verfahren und Vorrichtungen zum Brennen von Pellets sind:

— Brennen im Schachtofen

— Brennen auf dem Bandofen

— Brennen in einer Band/Drehofen-Kombination

— Brennen auf dem Rundherdofen

Diese bekannten Vorrichtungen und Verfahren weisen jedoch eine Reihe von Nachteilen auf:

Schachtofen für sich allein sind wenig flexibel bezüglich der Einsatzstoffe. Während beispielsweise das Brennen von Pellets aus Magnetitkonzentraten einigermaßen zufriedenstellende Resultate liefert, ergeben sich beim Brennen von Hämatitpellets Schwierigkeiten wegen der Gefahr der OberflächenUberhitzung, dem sogenannten »Sticking«.

Schachtöfen haben außerdem eine begrenzte Kapazität; diese liegt bei maximal ca. 50 bis 60 t/h, v/eil die Schwierigkeit einer gleichmäßigen Durchgasung mit wachsendem Ofenauerschnitt zunimmt, weshalb dieser Querschnitt und damit die Kapazität des Ofens über ein gewisses Maß hinaus nicht vergrößert werden kann.

Beim Schachtofenbetrieb sind zudem die Anforderungen an die Grünfestigkeit der Pellets wegen des

·*■> mechanischen Druckes der Gutsäule verhältnismäßig hoch, weswegen sich bei zunehmender Schütthöhe ein unwirtschaftlich hoher Pelletabrieb einstellt.

Die gleiche Schwierigkeit gilt auch für das Chargieren der Grünpellets, wobei für die Abdichtung des

'»" Schachtofens auch noch ein Dichtigkeits- und Staubproblem hinzukommt.

Noch größere Schwierigkeiten indessen bereitet die Rückkondensation des Wassers an den oberen Schichten der Grünpellets, welche durch Feuchtigkeitsanrei-

¹S¹J cherung zur Klumpenbildung bei erheblichem Festigkeitsverlust und Durchgasungsschwierigkeiten neigen.

Die alleinige Anwendung eines Bandrostofens hingegen erfordert außerordentlich hohe Investitions- und Betriebskosten. Außerdem besteht die Gefahr der ungleichmäßigen Qualität, insbesondere bei höherer Schichtung auf dem Band, als Folge des beim Durchzug der heißen Rauchgase durch die Pelletschüttung entstehenden Wärmegefälles. Diese Erscheinung ist besonders kritisch beim Brennen von basischen Pellets.

«>5 Weil beim Bandofen die Wärmeübertragung im wesentlichen durch Konvektion erfolgt, wird diese im Bereich der höheren Brenntemperaturen mit abnehmender TemDeraturdifferenz schlechter, zumal die

Strahlungswärme praktisch kaum ausgenutzt wird. Aus diesen Gründen fallen relativ hohe Energiekosten an.

Und schließlich ergeben sich im Bereich höherer Brenntemperaturen, beispielsweise bei Hämatit, Werkstoffprobleme an einer großen Zahl mechanisch bewegter Teile wie beispielsweise Rostwagen, Heißgasgebläsen etc.

Das Brennen im kombinierten System Bandofen/Drehofen bringt ähnlich gelagerte Nachteile mit sich, nämlich hohen Verschleiß der beweglichen Teile, insbesondere des Drehrohres und seiner empfindlichen Feuerfestauskleidung und verursacht dadurch hohe Investitions- und Betriebskosten.

Der geringe Füllungsgrad vom Gut im Ofenquerschnitt führt außerdem zu äußerst großen Dimensionen und damit zu sehr hohen Kosten. Auch ist der Drehrohrofen schwierig im Betriebsverhalten wegen der Gefahr der »Ringbildung«, speziell beim Brennen von sauren Pellets.

Bei ungünstigem Wärmeübergang, da das Gas μ oberhalb der Feststoffschicht hinwegströmt ist das Drehrohr auch noch relativ unwirtschaftlich in der Wärmeausnutzung.

Wegen der gleichmäßigeren Pelletqualität im Vergleich zu Bandpellets, sowie wegen der besseren 2"> Wärmeübertragung durch Strahlung im Bereich höherer Temperaturen, wurden diese unerwünschten Nachteile dennoch gelegentlich in Kauf genommen und man entschloß sich zu diesem verhältnismäßig unwirtschaftlichen Kompromiß mangels einer besseren Lösung. ><>

Eine Reihe ähnlicher Nachteile ergeben sich auch für die alleinige Anwendung des Rundherdes.

Infolge geringer Schichthöhe der Pellets auf dem Herd und als Folge der schweren bewegten Ofenmassen sind die Kosten sowohl für Investitionen als auch für i> Energie höher als bei allen anderen Brennverfahren und -vorrichtungen. Beim Chargieren der Grünpellets sowie beim Abwurf des Fertigbrandes ergeben sich beim Rundherd dar ι noch Dichtigkeitsprobleme, die unter anderem auch zu Schwierigkeiten für die Umwelt 4η führen.

Aus Aufbereitungstechnik Nr.5/1968 (Seiten 205/206) ist eine Kombination eines Bandofens mit einem Rundherdofen und mehreren Schachtöfen bekannt. Die Eisenerzpellits werden hierbei in dem Bandofen einer *~> Trocknung und in dem Rundherdofen einer Vorwärmung beziehungsweise Vorverfestigung unterworfen, bevor in einem nachgeschalteten Schachtofen die Prozeßschritte Brennen und Kühlen durchgeführt werden. Die Abgase der Kühlzone des Schachtofens ·"><> werden unmittelbar dem Rundherdofen zugeführt, wohingegen die Abgase der Brennzone des Schachtofens zum Trocknen der grünen Pellets dem Bandofen zugeführt werden. Bei dem hier vorgestellten Verfahren kommen drei unterschiedliche Ofentypen zum Einsatz, '■ ■■ welche unterschiedliche Antriebe erfordern, so daß sich hieraus ein erheblicher konstruktiver Aufwand ergibt. Ein hoher Aufwand ergibt sich auch mit Bezug auf Rohrleitungen und Fördermittel aufgrund der hier beschriebenen verhältnismäßig komplizierten Gasfüh- wi rung, welche außerdem die Wärmewirtschaftlichkeit des gesamten Verfahrens belastet.

Das besondere Charakteristikum aller dieser geschilderten Schwierigkeiten aber ist, daß diese mit zunehmender Kapazität der jeweiligen Anlagen progressiv steigen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Brennverfahren und-vorrichtungen zu entwickeln, welche die Nachteile und Schwierigkeiten der bekannten BrennvRrfahren soweit wie möglich vermeiden, welche insbesondere flexibel in der Anpassung an verschiedene Einsatzstoffe sowie Kapzitäten sind und schließlich bezüglich Investitions- und Betriebskosten in tragbaren Grenzen bleiben.

Diese Aufgabe wird mit der Erfindung dadurch erfüllt, daß zumindest die Prozeßschritte Trocknen und Vorwärmen auf wandernden Rosten in einem Bandofen erfolgen, dem der Schachtofen nachgeschaltet ist und daß zumindest ein Teil der zum Trocknen der grünen Pellets verwendeten Gase zum Kühlen der fertigen Pellets verwendet wird.

In Ausgestaltung des Verfahrens durchlaufen die zum Kühlen der fertigen Pellets verwendeten Gase im wesentlichen im Gegenstrom zum Gut nacheinander die Prozeßlichritte Fertigbrennen, Vorbrennen, Vorwärmen und Trocknen.

Hierbei liegen die Guttemperaturen beim Trocknen in den Grenzen von 0⁰C bis 200°C, ueim Vorwärmen zwischen 200⁰C und 400⁰C, beim Vorbrennen zwischen 400° C und 1000° C, Vorzugs weise bei ca. 700° C und beim Brennen zwischen 700⁰C und 1350° C.

Eine Ofenanlage zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung ist gekennzeichnet durch einen Bandofen mit wandernden Rosten und zumindest einen Schachtofen, von welchen der Bandofen zumindest eine Trocken- und Vorwärmzone und der Schachtofen zumindest eine Brennzone aufweist, wobei Mittel vorgesehen sind, durch welche zumindest ein Teil des Abgases von der Trockenzone im Kreislauf zu einer Kühlzone zurückgeleitet wird.

In Ausgestaltung der Ofenanlage weist der Bandofen eine Trocken-, Vorwärm- und Vorbrennzone und der Schachtofen eine Brenn- und Kühlzone auf.

Eine Ofenanlage nach der Erfindung weist darüber hinaus Mittel zum Führen und Fördern von Gas auf, durch welche das Abgas der Kühlzone durch die Brennzone und das Abgas der Brennzone durch die Vorbrenn-, Vorwärm- und Trocknungszone hindurchgeleitet wird.

In Anpassung an Anlagengrößen höherer Kapazität, beispielsweise in der Größenordnung von 2 bis 3 Mio. Jahrestonnen, ist eine Ofenanlage mi; Vorteil so ausgestaltet, daß einem Bandofen mindestens zwei, vorzugsweise drei bis sechs Schachtofen zugeordnet sind. Im Falle einer solchen Mehrzahl von Schachtofen ergibt sich der Vorteil, daß eine äußerst flexible und dadurch wirtschaftliche Kapazitätsanpassung durch Zu- und Abschalten von Einheiten gegeben ist. Außerdem wird die Wartung der Anlage während des Betriebes dadurch erleichtert, daß Schachtofen zeitweilign Reserve jnd damit außer Betrieb bleiben. Dabei lassen sich beispielsweise auch Reparaturarbeiten an Schachtofen ausführen, ohne daß der Betrieb darunter leidet.

Bei der Zuordnung mehrerer Schachtofen zu einem Bandofen kann mit Vorteil eine solche Anordnung gewählt sein, daß dine mit annähernd gleichem radialen Abstand um die Mittelachse einer Verteil- und Transportanordnung gruppiert sind, welche das vom Bandofen kommende Gut den Schachtofen zuteilt.

Dabei kann die Verteil- und Transportanordnung mit Vorteil eine drehbare Schurre, Transportband oder Vibrorinnesein.

Die Verteil- und Transportanordnung kann aber auch einen 2'wischenbehälter aufweisen, aus welchem das Gut über Schurren, Zwischenbehälter oder Vibrorinnen den Schachtofen zugeteilt wird.

Schließlich sind bei einer Ofenanlage nach der Erfindung die öfen gasdicht verkleidet und stehen gasseitig sowie gutseitig miteinander in Verbindung.

Die erfindungsgemäße Ofenanlage ergibt folgende Vorteile: Sie zeichnet sich durch besondere Flexibilität aus, das heißt, sie ist praktisch zum Brennen aller in Frage kommenden Erzsorten geeignet, wie beispielsweise Magnetite, Hämatite, Limonite.Taconite etc.

Die Vorzüge der beiden Systembestandteile Band-Schacht werden optimal genutzt, ohne daß deren Nachteile in Kauf genommen werden müssen. Denn iiiif dem Band werden die empfindlichen feilet¹- im Grünzustand äußerst schonend getrocknet und cr/iclcn eine Teilhärtung, so daß deren Fertigbrennen im Schacht unter Nutzung der wärmewirtschaftlichen Ökonomie des Gegenstrom-Wärmetausches bei optimaler Gas· und Raumausnutzung stattfinden kann.

Der im Temperaturbereich (0°C bis ca. 1000C vorzugsweise ö"C bis /(XrC) arbeitende Bandofen ist wesentlich kleiner und benötigt keine Bauteile aus hochfeuerfestem Werkstoff. Er ist daher bezüglich der Investition- und Unterhaltungskosten erheblich günstiger als ein Bandofen mit Temperaturen oberhalb 1000° C bis ca. 1400⁰C.

Durch entsprechende Einteilung der Schachtofengase beim Durchziehen durch die Schüttung der Pellets auf dem Band wird eine optimale Nutzung der fühlbaren Wärme der .Schachtofengase ermöglicht. Die Gefahr ungleichmäßiger Qualität infolge unterschiedlicher Temperaturen innerhalb der Schichtung ist wegen der Nachbehandlung im Schachtofen nunmehr ohne Bedeutung. Die thermische Belastung der Heißgasgebläse bleibt in wirtschaftlichen Grenzen.

Durch stufenlose Regulierung der Bandgeschwindigkeit kann die Endtemperatur der Pellets auf dem Band problemlos reguliert werden.

Die Zufuhr von Nebenluft in die Schachtofengasleitung kann je nach Bedarf variiert werden, um auf diese Weise die Temperatur und das Oi-Potcntial des Gases für die Vorhärtungsphase optimal einzustellen.

Da die Pellets mit einer Temperatur zwischen 600° C bis !(XXTC in den Schachtofen gelangen, ist deren Verweiizeit in der Heizzone relativ kurz. Dadurch entfällt die »StickingH-Gefahr. ebenso wie die Schwierigkeit der Wasser-Sumpfbildung. Der Abrieb bleibt in wirtschaftlichen Grenzen, und das notwendige Porenvolumen bleibt erhalten. Hierdurch erhöht sich insgesamt die Qualität des Fertigproduktes bei gleichzeitiger Senkung der Kosten. Schließlich ist für die Ökonomie des Brennprozesses von Bedeutung, daß der Schachtofen mit getrenr'en Brennkammern ausgestattet sein kann. Denn hierdurch wird das Verfahren nach der Erfindung unabhängig von besonderen Anforderungen an die Qualität der Brennstoffe. So können alle Arten von Kohle oder auch minderwertigere Brennstoffe beispielsweise mit höherem Aschegehait verfeuert werden.

Die Erfindung wird anschließend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles einer Ofenaniage näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine erfindungsgemäße Ofenanlage, schematisiert, teils in Ansicht teils im Schnitt

F i g. 2 die Ofenanlage in Draufsicht.

Im Anlagenschema gemäß Fig. 1 gelangen die grünen Pellets aus dem Vorratsbunker I über den Rollenrost 2 zur Aufgabeseite der Bandofenanlage 3, welche mit gasdurchlässigen wandernden Rosten 24 ausgestattet ist. Die Pellets werden in einer Schichthöhe von ca. 250 bis 300 mm auf die wandernden Rosten 24 aufgegeben, durchwandern zunächst die Trockenzone 4, anschließend die Vorwärmzone 5 und schließlich die Verbrennzone 6. Die Temperatur in diesen Zonen

■-> beträgt z. B. bei der Trockenzone 50°C bis 200⁰C, in der Vorwärmzone ca. 200⁰C bis 600°C und in der Vorbrennzoneca.600°Cbis 100O⁰C.

Die vorgebrannten Pellets werden von der Bandofenanlage in einen Zwischenbehälter 7 abgeworfen,

κι welcher ebenso wie der Bandofen 3 mit einer staubdichten Verschalung umkleidet ist. Aus dem Zwischenbehälter 7 werden die auf Temperaturen /wischen ca. 600'C und 1000 C aufgeheizten und vorgebrannten Pellets mit Hilfe eines schwenkbar

π angeordneten Verteilcrbandcs 8 in den Kopf 9 des Schachtofens 10 gefördert. In dem Schachtofen 10 durchwandern die Pellets schließlich als dichte Gutsäule die Brennzonc 11. welche sich vom unteren Ende des Füiischachtes i/ bis zur Höhe der Brennkammern i4 erstreckt. Unterhalb der Brennkammern 14 erstreckt sich bis zur Höhe des Kühllufleintrittes 15 die Kühlzone 16. Etwa in Höhe des Kühllufteintrittes 15 sind Stachelwalzen 17 angeordnet, welche das fertiggebrannte und gekühlte Gut vor dem Eintritt in die

.') Auslaßschleuse 18 zerkleinern, indem sie die durch temperaturbedingte Anbackungen entstandenen größeren Agglomerate aufbrechen.

Nach Verlassen des Ofenauslasscs 19 werden die gebrannten und gekühlten Pellets mit dem Band 20 zu

jo einer Klassiereinrichtung 21 gefördert, in welcher der Abrieb 23 und Unierkorn vom Fertiggut 22 getrennt werden. Der Abrieb 23 wild auf nicht näher bezeichneten Wegen durch eine beliebige Transporteinrichtung, beispielsweise Band und Elevator, mindestens

si teilweise als Schutzschicht auf die wandernden Roste 24 der Bandofenanlage 3 unter die grünen Pellets geschichtet. Ein anderer Teil 25 wird zur Pelletierungsanlage zurückgeführt.

Das Gas, welches mit einer Temperatur von ca. 60" C

•»n bis 100⁰C in die Kühlzone 16 des Schachtofens 10 eingeblasen wird, bewegt sich aufwärts im Gegenstrom zur Pelletschüttung in Richtung der Brennkammern 14. wo es sich nach Aufnahme von Wärme aus dem heißen Gut mit den Brenngasen mischt. Die heißen Gase

Ji durchdringen die Materialschüttung vom Bereich der Brennzone 11 an weiter aufwärts und werden mittels der Heißgasleitung 13 aus dem oberen Teil des Schachtofens 10, etwa in der Mitte zwischen dem Füllschacht 12 und der Brennzone 11 abgesaugt. In der anschließenden Fortsetzung 26 der Heißgasleitung befindet sich ein Drosselorgan 27, welches insbesoi.dere dann verschlossen werden kann, wenn beispielsweise der Ofen 10 außer Betrieb gesetzt wird und benachbarte Öfen dessen Funktion übernehmen.

Im Betrieb ist das Drosselorgan 27 geöffnet, und die Gase werden mit Ten?ⁿeriit!iren zwischen 1300° C und 1350⁰C in die Vorbrennzone 6 eingeleitet, wobei sie durch die bereits getrocknete und erwärmte Pelletschichl hindurchgesogen werden und einen Teil ihrer fühlbaren Wärme an die Pellets abgeben. Aus der Vorbrennzone 6 wird das Gas mit beispielsweise 600° C durch die Rohrleitung 26' durch das Heißgasgebläse 28 abgesogen und in die Vorwärmzone 5 gefördert. Dort wird das Gas erneut durch die Pelletschicht hindurchgeschickt und sodann mittels der Leitung 29 und dem Heißgasgebläse 30 abgesaugt und schließlich in die Trockenzone 4 geleitet. Darin wird das Gas ein weiteres Mal durch die Pelletschicht geleitet, wobei das Gas

endgültig abgekühlt und die Pellets getrocknet werden. Schließlich wird das Abgas durch die Leitung 31 und den Exhaustor 32 zum Kamin 33 gefördert. Dieser weist eine Drosselklappe 34 auf, welche so eingestellt werden kann, daß ein Teil des Abgases durch die Bypassleitung 35 mit dem Regelorgan 36 sowie den Ventilator 37 und die Kf! Luftleitung 38 zum Kühllufteintritt 15 des Schachtofens 10 zurück gefördert wird. Eine Frischluftleitung 39 mit einem weiteren Regelorgan 40 gestattet die beliebige Beimischung von Frischluft ζίγ rückgeführten Kühlluft.

In F i g. 2 ist die Anlage nach F i g. 1 in Draufsicht dargestellt. Gleiche Anlageteile sind mit gleichen Ziffern bez.eichnet. Darin bezeichnen die Ziffern 1 den Vorratsbunker, 2 den Rollenrost, 3 die Bandofenanlage, 4 die Trockenzone, 5 die Vorwärmzone und 6 die Vorbrcnnzone.

Man prlcpnnl fprnpr rlpn Zwkrhpnhphältpr 7 mit Hpm

Zuteilband 8, welches in die verschiedenen Positionen 81, 82, 83, 84 und 85 geschwenkt werden kann. Dementsprechend sind fünf Schachtöfen 101, 102, 103, 104 und 105 angeordnet. Von den Schachtöfen führen Heißgasanschlüsse 13 über jeweils ein Drosselorgan 27 zur gemeinsamen Heißgassammelleitung 26, welche in die Vorbrennzone 6 der Bandofenanlage 3 mündet. Aus deren oberen Teil führt die Heißgasleitung 26' mit dem Heißgasgebläse 28 zur Vorwärmzone 5 und aus dieser heraus die Gasleitung 29 mit dem Gebläse 30 zur Trockenzone 4, aus deren Oberteil das Abgas nach Abgabe seiner fühlbaren Wärme mit Hilfe des Gebläses 32 in den Kamin 33 gefördert wird.

Die Leitung 31 besitzt eine Abzweigung zur Bypassleitung 35, worin mit Hilfe eines Drosselorgans 36 ein entsprechender Teilstrom eingestellt werden kann. Durch diese Bypassleitung 35 wird Abgas zum to Kühllufteintritt 15 des Schachtofens zurückgeführt. Diese Rückführung ist jedoch der der Übersichtlichkeit wegen in der Draufsicht nach Fig. 2 nicht eingezeichnet.

Diese Kreislauf-Führung von einem Teil des Gases hat einen doppelten Vorteil:

Einerseits wird hierdurch Wärmeenergie eingespart beziehungsweise das Temperaturniveau in der Anlage hpi gleirhpr Rnprgip/iifnhr uphnhpn

Andererseits vird die pro Zeiteinheit abgegebene Menge Abgas verringert. Da das Abgas aus Gründen des Umweltschutzes durch eine Filteranlage gereinigt werden muß. deren Investition und Betrieb sehr kostenträchtig ist, bedeutet die Verringerung des Anfalles von Abgas auf Seiten der nachgeschalteten Filteranlage eine spürbare Verbesserung der Wirtschaftlichkeit der Gesamtanlage.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Brennen von stückigem Gut, insbesondere Eisenerzpellets, wobei das Gut nacheinander den Prozeßschritten Trocknen, Vorwärmen, Vorbrennen, Fertigbrennen und Kühlen unterworfen wird und wobei zumindest der Prozeßschritt Fertigbrennen in einem Schachtofen vorgenommen wird, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Prozeßschritte Trocknen und Vorwär- w men auf wandernden Rosten in einem Bandofen erfolgen, dem der Schachtofen nachgeschaltet ist und daß zumindest ein Teil der zum Trocknen der grünen Pellets verwendeten Gase zum Kühlen der fertigen Pellets verwendet wird.

Z Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Kühlen der fertigen Pellets verwendeten Gase im wesentlichen im Gegenstrom zum Gut nacheinander die Prozeßschritte Fertigbrennen, Vorbrennen. Vorwärmen und Trocknen durchlaufen.

3. Ofenanlage zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen Bandofen (3) mit wandernden Rosten (24) und zumindest einen Schachtofen (10), von welchen der Bandofen (3) zumindest eine Trocken- und Vorwärmzone (5) und der Schachtofen (10) zumindest eine Brennzone aufweist, wobei Mittel vorgesehen sind, durch welche zumindest ein Teil des Abgases von der Trockenzone (4) im Kreislauf ^!() zu einer Kühlzone (16) zurückgeleitet wird.

4. Ofenlags nach Anspruch J, dadurch gekennzeichnet, daß der Bando.'er. (3) eine Trocken- (4), Vorwärm- (5) und Vorbrennzt .ie (6) und der Schachtofen (10) eine Brenn-(11) und Kühlzone (16) '"> aufweist

5. Ofenanlage nach einem der Ansprüche 3 oder 4, gekennzeichnet durch Mittel zum Führen und Fördern von Gas, durch welche das Abgas der Kühlzone (16) durch die Brennzone (H) und das Abgas der Brennzone (11) durch die Vorbreiin- (6), Vorwärm- (5) und Trockenzone (4) hindurchgeleitet wird.

6. Ofenanlage nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß einem Bandofen (3) mindestens zwei, vorzugsweise drei bis sechs Schachtofen (101 bis 105) zugeordnet sind.

7. Ofenlage nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere, einem Bandofen (3) zugeordnete Schachtofen (101 bis 105) mit annähernd gleichem radialen Abstand um die Mittelachse einer Verteil- und Transportanordnung (7, 8) gruppiert sind, welche das vom Bandofen (3) kommende Gut den Schachtofen (101 bis 105) zuteilt.

8. Ofenanlage nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteil- und Transportanordnung (7, 8) eine drehbare Schurre, ein Transportband j8) oder eine Vibrorinne aufweist.

9. Ofenlage nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteil- und Transportanordnung (7, 8) einen Zwischenbehälter (7) aufweist.

10. Ofenanlage nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die öfen (3, 10) gasdicht verkleidet sind und gasseitig sowie gutseitig miteinander in Verbindung stehen.