DE2657563A1

DE2657563A1 - Katalytisches wirbelschicht-crackverfahren mit verbessertem strippen und leichtem und oder mittlerem kreislauf- gasoel

Info

Publication number: DE2657563A1
Application number: DE19762657563
Authority: DE
Inventors: James Harvey Colvert; Frederick Charles Jahnke; Dale Williams
Original assignee: Texaco Development Corp
Current assignee: Texaco Development Corp
Priority date: 1975-12-22
Filing date: 1976-12-18
Publication date: 1977-06-30
Also published as: ES454438A1; YU309476A; CA1085332A; GB1516590A; SE7614369L; SE420417B; AT353929B; FR2336469A1; NL7613802A; FI763663A; JPS5278903A; ATA951176A; IT1123647B

Description

Dr. Gerhard Schupfner 15. Dezember 1976

Patentassessor T 76 036 (D.74556-FB)

Deutsche Texaco A.G. tri

Mittelweg 180
2000 Hamburg 13

TEXACO DEVELOPMENT CORPORATION

135 West 42nd Street New York, N.Y. 10017

(U.S.A.)

KATALYTISCHES WIRBELSCHICHT-CRACKVERFAHREN MIT VERBESSERTEM STRIPPEN VON LEICHTEM UND ODER MITTLEREM KREISLAUF-GASÖL

Die Erfindung betrifft ein katalytisches Wirbelschicht-Crackverfahren, bei dem ein frischer Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom in einer Reaktionszone in niedriger siedende gecrackte Kohlenwasserstoffe umgewandelt wird und gecrackte Kohlenwasser stoff dämpfe aus der Reaktionszone in einem Fraktionierbereich in mehrere gesuchte Fraktionen getrennt werden, welche eine Gasfraktion, eine Naphthafraktion, eine leichte Kreislauf -Gasölfraktion, eine mittlere Kreislauf-Gasölfraktion und eine schwere Kreislauf-Gasölfraktion umfassen.

Bei Verfahren dieser Art werden insbesondere die schweren Naphthabestandteile durch Stripping von der mittleren Kreislauf -Gasölf raktion getrennt, unter erhöhter Temperatur zur Reaktionszone zurückgeführt und in leichte Naphthabestandteile höherer Oktanzahl umgewandelt. Die leichten Kreislauf-Gasölbestandteile werden durch Strippen von der mittleren Kreislauf-Gasölfraktion entfernt, und das dabei gewonnene, gestrippte mittlere Kreislauf-Gasöl wird unter erhöhter Temperatur zur Reaktionszone zurückgeführt, so daß ein Vorerhitzen des gestrippten mittleren Kreislauf-Gasölse nicht erforderlich ist.

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Bei industriellen katalytischen Wirbelschicht-Crackverfahren an Kohlenwasserstoffen wird ein frischer Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom in einer Reaktionszone in Berührung mit heißem, regeneriertem Katalysator gebracht und dadurch in niedriger siedende gecrackte Kohlenwasserstoffe und Koks umgewandelt. Die gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfe und erschöpfter Katalysator werden anschließend in einem dichtphasigen Fließbett getrennt, das erschöpften Katalysator mit eingeschlossenen (okkludierten), nicht verdampften Kohlenwasserstoffen und eine verdünnte Phase aus geringen, in gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfen suspendierten Katalysatormengen aufweist. Ein großer Teil der eingeschlossenen, nicht verdampften Kohlenwasserstoffe läßt sich verflüchtigen, indem das dichtphasige Katalysator-Fließbett Strippingdampf ausgesetzt wird. Dazu wird üblicherweise ein Dampf wie z.B. Wasserdampf in den unteren Bereich eines das Katalysator-Fließbett enthaltenden Reaktionsbehälters eingeführt, um das Katalysator-Fließbett im fluidisierten Zustand zu halten und einen Teil der eingeschlossenen Kohlenwasserstoffe aus dem erschöpften Katalysator zu strippen (d.h. abzuziehen bzw. abzudestillieren). Zu diesem Zweck können außer Wasserdampf auch andere. Dämpfe wie z.B. die in den Reaktionsbehälter eintretenden gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfe oder Rauchgase verwendet werden. Die auf dem erschöpften Katalysator zurückbleibenden, nicht verdampften Kohlenwassserstoffe werden als "Koks" bezeichnet. Im allgemeinen wird der erschöpfte Katalysator aus der Reaktionszone in eine Regenerationszone eingeleitet, in welcher der Katalysator durch Verbrennen von Koks regeneriert wird.

Die in der Reaktionszone anfallenden gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfe werden in einer Produktfraktionierzone in gewünschte Produktfraktionen getrennt. Diese gewünschten Produktfraktionen umfassen eine Gasfraktion, eine Naphthafrak- .

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tion, eine leichte Kreislauf-Gasölfraktion, eine mittlere Gasölfraktion und eine schwere Kreislauf-Gasölfraktion. Die Gasfraktion besteht aus niedermolekularen Kohlenwasserstoffen und Wasserstoff. Die Naphthafraktion besteht aus im allgemeinen im Bereich von etwa C. bis 227 ⁰C siedenden Kohlenwasserstoffen, welche zur Herstellung von Motorkraftstoffen geeignet sind. Die leichte Kreislauf-Gasölfraktion fällt im allgemeinen in den Siedebereich von etwa 204 bis 343 ⁰C und ist als Heizöl oder Dieselkraftstoff geeignet. Das mittlere Kreislauf-Gasöl stellt eine allgemein im Bereich von etwa 282 bis 400 ⁰C siedende Destillatfraktion dar, welche zwar zur Herstellung schwerer Motorkraftstoffe geeignet ist, jedoch üblicherweise zum großen Teil zur Reaktionszone zurückgeleitet und in weitere, niedriger siedende Kohlenwasserstoffe umgewandelt wird. Die schwere Kreislauf-Gasölfraktion besteht aus einer nxchtdestillierten Bodensatzfraktion aus der Fraktionierzone.

Im Hinblick auf einen wirtschaftlichen Betrieb einer katalytischen Wirbelschicht-Crackanlage in einer Erdölraffinerie ist wünschenswert, das gegenseitige Verhältnis der verschiedenen Produktfraktionen an den jeweiligen Bedarf anpassen zu können. So ergibt sich beispielsweise im Winter ein höherer Heizölbedarf, so daß es dementsprechend wünschenswert ist, innerhalb der leichten Kreislauf-Gasölfraktion die größte Menge an innerhalb des Heizölbereichs siedenden Kohlenwasserstoffen zu erhalten. Im Sommer steigt der Kraftstoffbedarf an und es ist dementsprechend wünschenswert, innerhalb der Naphthafraktion die größte Menge an im Kraftstoffsiedebereich liegender Kohlenwasserstoffe zu erhalten, um die Produktion an die unterschiedliche Nachfrage anpassen zu können, werden allgemeinhin Dampfstripper verwendet, mit denen die Anfangs-Siedepunkte von leichter Kreislauf-Gasölfraktion und mittlerer Kreislauf-Gasölfraktion eingestellt werden. Leichtes Kreislauf-Gasöl aus der Fraktionierzone wird dem leichten

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Kreislauf-Gasölstripper zugeführt, in welchem Strippingdampf das Gasöl durchsetzt und die im Naphthasiedebereich befindlichen Bestandteile dieser leichten Kreislauf-Gasölfraktion zum Verdampfen bringt. Durch Einstellung der verwendeten Menge an Strippingdampf können mehr oder weniger Naphtha-Kohlenwasserstoffe zum Verdampfen gebracht,·zur Fraktionierzone zurückgeführt und zusammen mit der Naphthafraktion gewonnen werden. Durch entsprechende Steuerung des Dampfstrippens am leichten Kreislauf-Gasöl läßt sich das Verhältnis von Naphtha zu leichtem Kreislauf-Gasöl innerhalb eines begrenzten Bereichs einstellen. Die von der leichten Kreislauf -Gasölfraktion gestrippten, in den Naphthasiedebereich fallenden Bestandteile weisen einen allgemein im Temperaturbereich von etwa 204 bis 221 ⁰C liegenden Siedepunkt und einen niedrigeren Oktanwert als aus der Produktfraktionierzone gewonnene, niedriger siedende Naphthafraktionen auf.

Weiterhin ist bekannt und üblich, einen Dampfstripper für die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion vorzusehen, mit welchem die im Siedebereich leichten Kreislauf-Gasöls siedenden Bestandteile dieser Fraktion verdampft, zur Produktfraktionierzone zurückgeleitet und zusammen mit der leichten Kreislauf-Gasölfraktion gewonnen werden können. So läßt sich ein Teil der in der mittleren Kreis lauf-Gasölfraktion vorhandenen·, im Bereich leichter Kreislauf-Gasöle siedender Kohlenwasserstoffe wahlweise als leichtes Kreislauf-Gasölprodukt gewinnen oder mit dem mittleren Gasöl zusammenfassen und zur Verwendung als schwerer Motorkraftstoff zur Reaktionszone zurückführen.

Ein Nachteil des Dampfstrippings zur Einstellung der Anfangssiedepunkte von leichter Kreislauf-Gasölfraktion und mittlerer Kreislauf-Gasölfraktion besteht darin, daß große Mengen an Dampf, nämlich im allgemeinen etwa 2,8 bis 28,5 kg Dampf pro m³ Kohlenwasserstoffe erforderlich sind. Dieser Dampf

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wird am oberen Ende aus der Produktfraktionierzone abgeleitet, verflüssigt und stellt ein erheblich verschmutztes Abwasser dar, welches als Fremdstoffe Wasserstoffsulfide, Zyanide und Phenole enthält und in aufwendiger Weise aufbereitet werden muß, bevor es abgeleitet werden kann.

Außerdem wird der Anteil an gestrippter mittlerer Gasölfraktion, welcher zur Umwandlung in zusätzliche, niedriger siedende Kohlenwasserstoffe zur Reaktionszone rückgeleitet wird, im allgemeinen auf eine im Bereich von etwa 316 bis 400 ⁰C liegende Temperatur aufgeheizt. Diese Aufheizung verringert die Menge an regeneriertem Katalysator, welcher mit dem mittleren Kreislauf-Gasöl zur Erzielung eines bestimmten Umwandlungsgrads in Berührung gebracht werden muß und verringert außerdem den Anteil an zu Koks umgewandelten mittlerem Kreislauf-Gasöl.

Aufgabe der Erfindung ist nunmehr die Schaffung eines verbesserten katalytischen Wirbelschicht-Crackverfahrens, das bei gleichwertiger oder qualitativ hochwertigerer Ausbeute einen geringeren Energiebedarf aufweist und darüber hinaus einige Nachteile bekannter Verfahren vermeidet.

Das erfindungsgemäß vorgeschlagene katalytische Wirbelschicht-Crackverf ahren mit verbessertem Strippen von leichtem und/ oder mittlerem Kreislauf-Gasöl, bei dem ein Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom in einem Crackbereich unter Crackbedingungen in Berührung mit fluidisiertem Katalysator gebracht, gecrackte, dampfförmige Kohlenwasserstoffe von dem erschöpften Katalysator in einem eine Kohlenwasserstoff-Dampfphase und ein dichtphasiges Katalysator-Fließbett enthaltenden Reaktionsbehälter getrennt werden, gecrackte, dampfförmige Kohlenwasserstoffe am oberen Ende des Reaktionsbehälters abgeführt und einer Fraktioniersäule zur Trennung in mehrere Fraktionen, u.a. eine Naßgasfraktion, eine

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-J.

Napphthafraktion, eine leichte Kreislauf-Gasölfraktion, eine mittlere Kreislauf-Gasölfraktion und eine schwere Kreislauf-Gasölfraktxon zugeführt werden, die leichte Kreislauf-Gasölfraktion in einem ersten Strippingbereich gestrippt wird, aus dieser im Naphthasiedebereich liegende Bestandteile abgetrennt werden und ein gestripptes, leichtes Kreislauf-Gasöl hergestellt wird, und die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion in einem Strippingbereich gestrippt wird, aus dieser Kohlenwasserstoffe im Siedebereich leichter Kreislauf-Gasöle abgetrennt werden und ein gestripptes, mittleres Kreislauf-Gasöl hergestellt wird, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß das Strippen des leichten Kreislauf-Gasöls und/oder des mittleren Kreislauf-Gasöls jeweils unter Verwendung von wiederverdampftem, gestripptem, leichten Kreislauf -Gasöl oder wiederverdampftem, gestripptem, mittlerem Kreislauf-Gasöl durchgeführt wird.

Die in der Fraktioniersäule abgetrennte Naphthafraktion siedet vorzugsweise im Bereich von C_g bis 221 ⁰C, die leichte Kreislauf-Gasölfraktion siedet vorzugsweise im Bereich von 204 bis 343 ⁰C, die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion siedet vorzugsweise im Bereich von 300 bis 400 ⁰C,und die schwere Kreislauf-Gasölfraktion besteht vorzugsweise aus nicht destillierten Bodenprodukten aus der Fraktioniersäule.

Entsprechend einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion mit wiederverdampftem, gestripptem und eine im Bereich von 371 bis 427 ⁰C betragende Temperatur aufweisenden mittlerem Kreislauf-Gasöl gestrippt. Das gestrippte, mittlere Kreislauf-Gasöl wird dabei vorzugsweise in einem direkt beheizten Reboiler wiederverdampft. Das wiederverdampfte, gestrippte mittlere Kreislauf-Gasöl wird dabei mit der mittleren Kreislauf-Gasölfraktion vorzugsweise in einem Flüssigkeitsvolumenverhältnis von 1/10 bis 8/10 in Berührung gebracht.

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Entsprechend einer anderen Ausgestaltung des Verfahrens wird die leichte Kreislauf-Gasölfraktion auf eine Temperatur im Bereich von 204 bis 288 ⁰C gebracht und mit wiederverdampftem, gestripptem, leichtem Kreislauf-Gasöl gestrippt. Das Gewichtsverhältnis von wiederverdampftem, gestripptem, leichtem Kreislauf-Gasöl zur leichten Kreislauf-Gasölfraktion wird dabei vorzugsweise auf einem im Bereich von 1/10 bis 8/10 liegenden Wert eingestellt.

Entsprechend einer bevorzugten weiteren Ausgestaltung wird eine nichtdestillierte, schwere Kreislauf-Gasölfraktion mit einer Temperatur von 316 bis 371 ⁰C aus der Fraktioniersäule gewonnen und ein erster Teil von gestripptem, leichtem Kreislauf-Gasöl durch indirekten Wärmeaustausch mit dem schweren Kreislauf-Gasöl wiederverdampft. Vorzugsweise wird ein Teil oder werden sämtliche Bestandteile im Naphtha-Siedebereich aus dem ersten Strippingbereich zum Fluidisieren des dichtphasigen Katalysator-Fließbetts in das untere Ende des Reaktionsbehälters eingeführt, flüchtige Kohlenwasserstoffe werden in dem dichtphasigen Katalysator-Fließbett von dem Katalysator gestrippt,und schweres Naphtha wird in niedriger siedendes, leichtes Naphtha höherer Oktanzahl umgewandelt.

Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren weist gegenüber bekannten Verfahren die folgenden Vorteile auf: Der dem katalytischen Wirbelbett-Crackbereich zugeführte frische Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom braucht wesentlich weniger vorgewärmt zu werden. Die Stripper für das leichte oder mittlere Kreislauf-Gasöl brauchen nicht mit Strippingdampf betrieben zu werden, welcher zur Bildung hochverschmutzten Abwassers führt. Ein großer Teil der durch das schwere Kreislauf-Gasöl zur Verfügung stehenden Wärmeenergie wird im Stripper für das leichte Kreislauf-Gasöl ausgenutzt. Es wird kein getrennter Vorwärmer für das mittlere Kreislauf-

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Gasöl benötigt. Als Fluidisierungsdampf im Reaktionsbehälter wird kein oder weniger Dampf benötigt. Das im katalytischen Wirbelschicht-Crackverfahren erhaltene Naphthaprodukt weist eine höhere Oktanzahl auf, was darauf zurückzuführen ist, daß das vom Stripper für leichtes Kreislauf-Gasöl zum Reaktionsbehälter zurückgeführte schwere Naphtha durch Craeken in niedriger siedendes Naphtha höherer Oktanzahl umgewandelt wird.

Das Verfahren, sowie die Vorteile desselben werden im nachfolgenden anhand der Figuren 1 und 2 der Zeichnung näher erläutert, welche jeweils eine schematische Darstellung des katalytischen Wirbelschicht-Crackverfahrens nach der Erfindung entsprechend zwei unterschiedlichen Ausführungsbeispielen zeigen. In der Zeichnung sind die normalerweise vorhandenen Hilfseinrichtungen wie z.B. Rohrleitungen, Pumpen, Ventile, Schieber, Steuer- und Regelvorrichtungen usw., welche zum Verständnis des Verfahrens nicht erforderlich sind, weggelassen worden. In den beiden Figuren der Zeichnung sind Teile mit jeweils gleicher Funktion mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet.

Unter Bezugnahme auf Fig. 1 der Zeichnung wird ein frischer Gasöl-Beschickungsstrom durch die Rohrleitung 1 mit einer Temperatur von 357 ⁰C zugeführt und im Steigrohr 2 in Berührung mit eine Temperatur von 621 ⁰C aufweisendem, regeneriertem Katalysator in einem Katalysator-Öl-Gewichtsverhältnis von etwa 1:1 bis zu etwa 10:1 gebracht und dabei der frische Beschickungsstrom gecrackt. Gecrackte Kohlenwasserstoffdämpfe und erschöpfter Katalysator gelangen aus dem oberen Ende des Steigrohrs 2 mit einer Temperatur von etwa 493 ⁰C in den Reaktionsbehälter 3, und gecrackte Kohlenwasserstoffdämpfe lösen sich von dem erschöpftem Crackkatalysator ab, so daß eine Kohlenwasserstoff-Dampfphase und ein dichtes fluidisiertes Bett aus erschöpftem Crackkatalysator

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-Λ.

gebildet werden. Das dichte Katalysator-Fließbett bildet innerhalb des Reaktionsbehälters 3 eine obere Oberfläche 4 aus. Flüchtige Kohlenwasserstoffe werden von dem erschöpften Crackkatalysator gestrippt, und das dichtphasige Katalysatorbett wird durch die aus dem Stripper-Dampfring 8 austretenden Strippingdämpfe S im fluidisierten Zustand gehalten. Diese Strippingdämpfe durchsetzen das dichte, erschöpfte Katalysator-Fließbett nach oben und treten an dessen oberer Oberfläche 4 nach oben in die Kohlenwasserstoff-Dampfphase aus. Erschöpfter Katalysator vom Boden des Reaktionsbehälters 3 durchläuft den Schieber 9 und gelangt in den Strippingabschnitt 10, in welchem weitere, flüchtige Kohlenwasserstoffe von diesem vermittels der vom Stripping-Dampfring 11 austretenden Strippingdämpfe S gestrippt werden. Strippingdämpfe und Kohlenwasserstoffdämpfe gelangen vom oberen Ende des Strippingabschnitts 10 durch die Stripping-Abgasleitung 50 in die im Reaktionsbehälter 3 befindliche Kohlenwasserstoff-Dampfphase. Gestrippter Katalysator gelangt durch eine Rohrleitung λ 2 zn einem hier nicht dargestellten Regenerationsbereich, in welchem er zur Berührung mit frischem Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom regeneriert wird.

Die gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfe im oberen Abschnitt des Reaktionsbehälters 3 durchlaufen den Zyklonenabscheider 5, in welchem mitgeführter Katalysator abgetrennt wird, und gelangen anschließend in die Speicherkammer 6. Der ZyIonenabscheider 5 kann selbstverständlich aus mehreren parallel und/oder in Reihe geschalteten Zyklonenabscheidern bestehen, welche in der Weise ausgelegt sind, daß eine praktisch vollständige Trennung des Katalysators von den Kohlenwasserstoff dämpf en erfolgt. Aus der Speicherkammer 6 gelangen gecrackte Kohlenwasserstoffdämpfe durch die Rohrleitung 7 in das untere Ende einer Produktfraktioniersäule 14, in welcher die Kohlenwasserstoffdämpfe in mehrere Frak-

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tionen fraktioniert werden. Am oberen Ende der Fraktioniersäule 14 wird über die Rohrleitung 15 eine Dampffraktion abgezogen und zur Verflüssigung einem Verflüssiger 16 zugeführt. Verflüssigtes und nicht kondensiertes Gas gelangt von dem Verflüssiger 16 über die Rohrleitung 17 in einen Kopfaufnehmebehälter 18, in welchem das Kondensat von nichtkondensierten Gasen getrennt wird. Eine C₄ und leichtere Bestandteile enthaltende Naßgasfraktion wird über die Leitung 19 aus dem Kopfaufnehmebehälter 18 abgezogen und zur weiteren Aufbereitung einer hier nicht dargestellten Gasabscheidevorrichtung zugeführt. Flüssiges Kondensat, das aus im Bereich von C₅ bis 221 ⁰C siedendem Naphtha besteht, wird durch die Rohrleitung 21 aus dem Kopfaufnehmebehälter 18 abgezogen. Ein Teil des Kondensats wird durch die Rohrleitung 22 als Naphthaprodukt aus dem katalytischen Wirbelschicht-Crackverfahren abgeführt. Ein weiterer Teil des flüssigen Kondensats in der Rohrleitung 21 gelangt über die Rohrleitung 23 zum oberen Ende der Fraktioniersäule 14 und stellt einen äußeren Rückflußstrom dar, durch welchen der Endsiedepunkt der Naphthaproduktfraktion im Bereich von etwa 204 bis 221 ⁰C gehalten wird.

Eine leichte Kreislauf-Gasölfraktion mit im Naphthasiedebereich liegenden Kohlenwasserstoffen und einem Anfangssiedepunkt von etwa 204 bis 221 ⁰C und einem Endsiedepunkt von etwa 343 ⁰C wird durch die Rohrleitung 24 aus der Fraktioniersäule 14 abgezogen und in das obere Ende eines Stripperbehälters 25 für leichtes Kreislauf-Gasöl eingeführt, in welchem es mit durch die Rohrleitung 30 zugeführten Strippingdämpfen in Berührung gebracht wird, um die Naphthabestandteile zu entfernen. Ein gestrippter leichter Kreislauf -Gasölstrom mit einem Anfangssiedepunkt von etwa 204 bis 232 ⁰C wird über die Rohrleitung 27 vom Boden des Stripperbehälters 25 abgeführt. Die gestrippten Dämpfe, welche im Naphthasiedebereich siedende Kohlenwasserstoffe enthalten,

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werden vom Stripperbehälter 25 über die Rohrleitung 31 der Fraktioniersäule 14 zugeführt.

An einer mittleren Stelle der Fraktioniersäule 14, die unterhalb des Einlaßstutzens für die Rohrleitung 24 liegt, wird eine mittlere Kreislauf-Gasölfraktion mit einem Siedepunkt im Bereich von etwa 301 bis 400 ⁰C, welche große Mengen an im Bereich leichter Kreislauf-Gasöle siedender Bestandteile enthält, durch die Rohrleitung 32 abgezogen und in das obere Ende eines Stripperbehälters 33 für mittleres Kreislauf-Gases 1 eingeführt, in welchem leichte Kreislauf-Gasölbestandteile von der mittleren Kreislauf-Gasölfraktion durch Berührung mit wiederverdampften mittleren Kreislauf-Gasöldämpfen gestrippt werden. Ein gestrippter mittlerer Kreislauf-Gasölstrom wird vom Boden des Stripperbehälters 33 mit einer Temperatur von etwa 316 bis 400 ⁰C durch die Rohrleitung 34 abgeführt. Ein Teil dieses durch die Rohrleitung 34 abgeführten, gestrippten mittleren Gasölstroms wird in Heizschlangen 35 eines direkt beheizten Reboilers 36 verdampft, dessen Brenner 39 mit Luft über die Rohrleitung 37 und Brennstoff über die Rohrleitung 38 beschickt wird. Wiederverdampftes, mittleres Kreislauf-Gasöl, welches aus Dämpfen und Flüssigkeit besteht, gelangt mit einer Temperatur von etwa 371 bis 427 ⁰C aus den Heizschlangen 35 durch die Rohrleitung 40 in den unteren Teil des Stripperbehälters 33, in welchem es in Berührung mit der mittleren Kreislauf-Gasölfraktion gebracht und dabei die leichten Kreislauf-Gasölbestandteile von diesem gestrippt werden. Vom oberen Ende des Stripperbehälters 33 fließen Kohlenwasserstoffdämpfe, die aus leichten Kreislauf-Gasölbestandteilen bestehen, durch die Rohrleitung 41 zur Fraktioniersäule 14. Vorzugsweise beträgt das Gewichtsverhältnis der wiederverdampften mittleren Kreislauf-Gasöldämpfe zur mittleren Kreislauf-Gasölfraktion im Stripperbehälter 33 von etwa 1/10 bis etwa 8/10.

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weiterer Teil des gestrippten mittleren Kreislauf-Gasöls troms aus der Rohrleitung 34 wird über die Rohrleitung 42 mit einer Temperatur von etwa 316 bis 400 ⁰C
als mittlerer Kreislauf-Gasöl-Umwälzstrom in das Steigrohr 13 eingeführt und in diesem in Berührung mit eine Temperatur von etwa 621 ⁰C aufweisendem regeneriertem Katalysator unter einem Katalysator-Öl-Gewichtsverhältnis von etwa 1/1 bis 10/1 gebracht und in weitere gecrackte Kohlenwasserstoffprodukte umgewandelt. Erschöpfter Katalysator und gecrackte Kohlenwasserstoffdämpfe mit einer Temperatur von etwa
493 ⁰C treten aus dem Steigrohr 13 in den Reaktionsbehälter 3 mit der katalytischen Wirbelschicht unterhalb der oberen Oberfläche 4 des Katalysator-Fließbetts ein. Im Reaktionsbehälter 3 vermischen sich die gecrackten mittleren Kreislauf-Gasöldämpfe mit gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfen aus dem frischen Beschickungsstrom.

Ein nicht destillierter schwerer Kreislauf-Gasölstrom wird am Boden der Fraktioniersäule 14 durch die Rohrleitung 51 mit einer Temperatur von etwa 360 ⁰C abgezogen. Ein erster Teil des schweren Kreislauf-Gasöls gelangt über die Rohrleitung 51 in die Rohrleitung 43 und zu einem Abhitzkessel 45, in welchem es auf eine Temperatur von etwa 232 ⁰C abgekühlt wird. Das abgekühlte schwere Kreislauf-Gasöl fließt vom Abhitzkessel 45 durch die Rohrleitung 46 und stellt
einen weiteren äußeren Rückflußstrom für das untere Ende
der Fraktioniersäule 14 dar. Ein zweiter Teil des durch die Rohrleitung 51 hindurchtretenden schweren Kreislauf-Gasöls wird über die Rohrleitung 44 als schweres Kreislauf-Gasölprodukt abgezogen.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden ein frischer Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom und gestripptes mittleres
Kreislauf-Gasöl mit heißem, regeneriertem, fluidisiertem
Crackkatalysator unter Temperatur- und Druckbedingungen zur·

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Berührung gebracht, bei welchem im wesentlichen die Umwandlung des Beschickungsstroms und des Umwälzstroms zu unter 221⁰C siedenden Kohlenwasserstoffen und Koks erfolgt.

Zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Kohlenwasserstoff-Beschickungsströme sind atmosphärische Gasöle, Vakuum-Gasöle, atmosphärische ölrückstände, Schieferöle, Naphtha und andere Erdöl- und Kohlenwasserstoffraktionen mit einem Siedepunkt im Bereich von etwa 221 bis etwa 593 ⁰C. Das gestrippte mittlere Kreislauf-Gasöl umfaßt eine in der Fraktioniersäule 14 gewonnene Fraktion und weist einen Siedepunkt im Bereich von etwa 301 bis etwa 400 ⁰C auf.

Zum katalytischen Fließbett- oder Wirbelschichtcracken geeignete Katalysatoren sind Aluminiumsilikat, Magnesiumsilikat, Zirkonsilikat und Katalysatoren mit amorpher Aluminiumsilikatmatrix mit kristallinem Aluminiumsilikatzeolith, wobei die Zeolithe mit seltenen Erden, Magnesium und/oder Wasserstoffionen ausgetauscht sind, so daß der Natriumgehalt unter etwa 1 Gew.-% des Zeoliths beträgt. Fließbett- oder fluidisierte Crackkatalysatoren sind an sich bereits bekannt.

Die Reaktionstemperaturen innerhalb des Reaktionsbehälters 3 können von etwa 454 bis 593 ⁰C, und die Drücke im Bereich von etwa 0,7 atü bis etwa 3,5 atü betragen, damit etwa 50 % bis etwa 90 % des frischen Kohlenwasserstoff-Beschickungsstroms und des mittleren Kreislauf-Gasöls, bezogen auf den frischen Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom, umgewandelt werden. Die Umwandlung, bezogen auf den frischen Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom beträgt vorzugsweise von etwa 30 bis etwa 75 %. Die Umwandlung des mittleren Kreislauf-Gasöls kann von etwa 10 bis etwa 100 % betragen, bezogen auf die Beschickung des Reaktionsbehälters 3 mit mittlerem Kreislauf -Gasöl.

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Die Fraktioniersäule 14 besteht zweckmäßigerweise aus einer chargenweise durch Wiederverdampfung erhitzten Säule (charge reboiled column), die mit einem Obendruck von etwa atmosphärischem Druck bis etwa 3,16 atü betrieben wird, wobei der der Säule über die Rohrleitung 7 zugeführte Beschickungsstrom an gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfen eine Temperatur von etwa 427 bis etwa 593 ⁰C aufweist. Zur Erzielung innerhalb gewünschter Siedebereiche liegender Produktfraktionen innerhalb der Fraktioniersäule 14 wird die Obentemperatur auf etwa 80 bis etwa 177 ⁰C gehalten, die Zugtemperatur (draw temperature) für leichtes Kreislauf-Gasöl beträgt etwa 204 bis 288 ⁰C, und die Zugtemperatur für mittleres Kreislauf-Gasöl beträgt etwa 301 ⁰C.

Im Stripperbehälter 33 wird das aus der Fraktioniersäule 14 mit einer Temperatur von etwa 301 ⁰C zugeführte mittlere Kreislauf-Gasöl in Berührung mit wiederverdampftem, mittlerem Kreislauf-Gasöl gebracht, um im Siedebereich leichter Kreislauf-Gasöle siedende Kohlenwasserstoffe (204 bis 343 ⁰C) zu strippen und ein gestripptes mittleres Kreislauf-Gasöl mit einer Temperatur von etwa 316 bis 400 ⁰C zu erzeugen. Die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion aus der Fraktioniersäule 14 enthält etwa 20 bis etwa 95 Vol.-% an im Siedebereich leichter Kreislauf-Gasöle siedender Kohlenwasserstoffe. Die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion tritt in das obere Ende des Stripperbehälters 33 mit einer Temperatur von etwa 301 ⁰C ein, und wiederverdampftes, mittleres Kreislauf-Gasöl mit einer Temperatur von etwa 371 bis 427 ⁰C wird am unteren Ende in den Stripperbehälter 33 eingeführt. Das wiederverdampfte mittlere Kreislauf-Gasöl enthält etwa 10 bis 50 Gew.-% Dampf. Um im unteren Bereich des Stripperbehälters 33 ein gestripptes mittleres Kreislauf-Gasöl mit einer Temperatur von etwa 316 bis 400 ⁰C zu erhalten, wird wiederverdampftes mittleres Kreislauf-Gasöl in einem Gewichtsverhältnis von etwa 1/10 bis etwa 8/10 in Berührung mit

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mittlerer Kreislauf-Gasölfraktion gebracht. Durch Einstellung der Temperatur des wiederverdampften mittleren Kreislauf-Gasöls und des Verhältnisses an wiederverdampftem mittleren Kreislauf-Gasöl zu mittlerer Kreislauf-Gasölfraktion im Stripperbehälter 25 läßt sich die Menge an im Bereich leichter Kreislauf-Gasöle siedender Kohlenwasserstoffe, welche von der mittleren Kreislauf-Gasölfraktion gestrippt werden, einstellen, d.h. steuern. Durch Strippen von mehr oder weniger viel leichten Kreislauf-Gasöl-Kohlenwasserstoffen von dem mittleren Kreislauf-Gasöl läßt sich das Volumen des im katalytischen Wirbelschicht-Crackverfahren gewonnenen leichten Kreislauf-Gasölprodukts direkt steuern.

Ein weiterer Vorteil dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht in der erhöhten Temperatur (von 316 bis 400 ⁰C), bei welcher das gestrippte mittlere Kreislauf-Gasöl für die Umwälzung zur Reaktionszone zur Verfügung steht. Bei diesen erhöhten Temperaturen läßt sich das gestrippte mittlere Kreislauf-Gasöl ohne zwischengeschaltete Vorerwärmung umwälzen. Somit ist kein getrennter Vorwärmer für den Umwälzstrom erforderlich und der zum Erwärmen des frischen Beschickungsstroms zur Reaktionszone normalerweise benötigte Energiebedarf kann wesentlich verringert werden. Der verringerte Vorwärmbedarf für frischen Beschickungsstrom und Umwälstrom ist dabei äquivalent der Wärmezufuhr zu dem gestrippten mittleren Kreislauf-Gasöl, um dessen Temperatur von der Zugtemperatur für die m.ttiere Kreislauf-Gasölfraktion (von 301 ⁰C) auf die ausgewählte Temperatur im Bereich von 316 bis 400 ⁰C anzuheben.

In Figur 2 der Zeichnung ist eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäß vorgeschlagenen katalytischen Wirbelschicht-Crackverfahrens dargestellt, wobei weitgehend die gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 verwendet werden.

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Bei dieser Ausführungsform wird frischer Beschickungsstrom aus der Rohrleitung 1 im Steigrohr 2 in Berührung mit heißem, regeneriertem Katalysator gebracht. Gecrackte Kohlenwasserstoffdämpfe und erschöpfter Katalysator gelangen aus dem oberen Ende des Steigrohrs 2 in den Reaktionsbehälter 3, in welchem sich gecrackte Kohlenwasserstoffdämpfe von dem erschöpften Crackkatalysator trennen und die obere Oberfläche

4 des Crackkatalysators innerhalb des Reaktionsbehälters 3 durchsetzen. Flüchtige Kohlenwasserstoffe werden von dem erschöpften Crackkatalysator gestrippt, und das dichtphasige Katalysatorbett wird durch einen Strom schwerer Naphthastrippingdämpfe, welche aus dem Stripping-Dampfring 8 austreten, in fluidisiertem Zustand gehalten, wie weiter unten näher erläutert. Diese schweren Naphthastrippingdämpfe werden im dichtphasigen Katalysator-Fließbett gecrackt zu niedriger siedenden Naphtha-Kohlenwasserstoffen mit einem wesentlich höheren Oktanwert als die schweren Naphthadämpfe. Außerdem strippen die schweren Naphthastrippingdämpfe flüchtige Kohlenwasserstoffe von dem erschöpften Katalysator im dichtphasigen Fließbett.

Erschöpfter Katalysator vom Boden des Reaktionsbehälters 3 gelangt durch den Schieber 9 in den Strippingabschnitt 10, in welchem weitere, flüchtige Kohlenwasserstoffe durch die aus dem Stripping-Dampfring 11 austretenden Strippingdämpfe

5 gestrippt werden. Strippingdämpfe und Kohlenwasserstoffdampfe werden durch die Stripping-Abgasleitung 50 in den oberen Teil des Reaktionsbehälters 3 übergeleitet. Gestrippter Katalysator gelangt durch die Rohrleitung 12 zu einem hier nicht dargestellten Regenerationsbereich.

Kohlenwasserstoffdämpfe im oberen Bereich des Reaktionsbehälters 3 durchlaufen den Zyklonenabscheider 5, in welchem mitgeführter Katalysator abgetrennt wird, und gelangen in die Speicherkammer 6. Auch hier können wiederum mehrere

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Zyklonenabscheider vorgesehen sein. Aus der Speicherkammer 6 gelangen die gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfe über die Rohrleitung 7 in die Fraktioniersäule 14. Am oberen Ende der Fraktioniersäule 14 wird eine Dampffraktion abgezogen und über die Rohrleitung 15 dem Verflüssiger 16 zugeführt. Kondensat und Naßgas gelangen von diesem über die Rohrleitung 17 in den Kopfaufnehmebehälter 18, in welchem sie getrennt werden. Naßgas, welches C. und leichtere Bestandteile enthält, wird zur Weiterbehandlung in einer hier nicht dargestellten Gastrennvorrichtung durch die Rohrleitung 19 abgezogen. Flüssiges Kondensat, das aus im Bereich von C- bis 221 ⁰C siedenden Naphtha-Kohlenwasserstoffen besteht, wird über die Rohrleitung 21 abgezogen. Ein Teil des Kondensats wird über die Rohrleitung 22 als Naphthaprodukt abgeführt. Ein zweiter Teil des flüssigen Kondensats gelangt über die Leitung 23 als äußerer Rückstrom zur Fraktioniersäule 14 und hält den Endsiedepunkt der Naphthaproduktfraktion im Bereich von etwa 204 bis 221 ⁰C.

Eine flüssige, leichte Kreislauf-Gasölfraktion, die im Naphthasiedebereich liegende Kohlenwasserstoffe enthält und einen Anfangssiedepunkt von etwa 204 bis 221 ⁰C und einen Endsiedepunkt von etwa 343 ⁰C aufweist, wird über die Rohrleitung aus der Fraktioniersäule 14 abgezogen und vermittels einer Pumpe 35' über die Rohrleitung 36' in das obere Ende des Stripperbehälters 25 für leichtes Kreislauf-Gasöl gepumpt, in welchem sie in Berührung mit wiederverdampften, leichten Kreislauf-Gasöldämpfen gebracht wird. Diese Dämpfe strippen schwere Bestandteile im Naphthasiedebereich von dem leichten Kreislauf-Gasöl, so daß ein gestrippter, leichter Kreislauf-Gasölstrom mit einem Anfangssiedepunkt von etwa 216 bis 232 ⁰C durch die Leitung 26 abgezogen werden kann. Ein Teil dieses gestrippten leichten Kreislauf-Gasöls wird als leichtes Kreislauf-Gasölprodukt durch die Rohrleitung 27 abgezogen. Ein zweiter Teil des leichten Kreislauf-Gasöls gelangt zu

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dem Reboiler 29, in welchem er wie weiter unten beschrieben durch indirekten Wärmeaustausch mit auf einer Temperatur von etwa 288 bis 371 ⁰C stehendem schwerem Kreislauf-Gasöl bei einer Temperatur von etwa 218 bis 301 ⁰C verdampft wird. Wiederverdampftes, leichtes Kreislauf-Gasöl gelangt vom Reboiler 29 durch die Rohrleitung 30 in den Stripperbehälter 25, in welchem schwere Naphthabestandteile wie oben beschrieben aus der leichten Kreislauf-Gasölfraktion gestrippt werden. Das Flüssigkeitsvolumenverhältnis von wiederverdampftem leichtem Gasöldampf zu der dem Strippingbehälter 25 zugeführten leichten Kreislauf-Gasölfraktion beträgt von etwa 1/10 bis zu etwa 8/10. Gestrippte Dämpfe, die schwere Kohlenwasserstoffe im Naphthasiedebereich enthalten, gelangen über die Rohrleitung 31 vom Strippingbehälter 25 zu dem Stripping-Dampfring 8. Stattdessen können die schweren Naphthadämpfe auch völlig oder teilweise über die Rohrleitung 37 wieder der Fraktioniersäule 14 zugeführt werden.

Eine mittlere Kreislauf-Gasölfraktion, deren Siedepunkt bei etwa 301 bis 400 ⁰C liegt, und die einen großen Anteil an im Bereich leichter Kreislauf-Gasöle siedender Bestandteile enthält, wird durch die Rohrleitung 32 aus der Fraktioniersäule 14 abgezogen und dem oberen Bereich des Stripperbehälters 35 für mittleres Kreislauf-Gasöl zugeführt, in welchem leichte Kreislauf-Gasölbestandteile von der mittleren Kreislauf-Gas ölfraktion durch Berührung mit über die Rohrleitung 40 zugeführten Strippingdämpfen gestrippt werden. Ein gestrippter mittlerer Kreislauf-Gasölstrom wird durch die Rohrleitung 34 abgezogen, während Bestandteile im Bereich leichter Kreislauf-Gasöle enthaltende Kohlenwasserstoffdämpfe durch die Rohrleitung 41 der Fraktioniersäule 14 zugeführt werden.

Ein Teil des gestrippten mittleren Kreislauf-Gasölstroms in der Rohrleitung 34 wird über die Rohrleitung 42 als mittlerer Kreislauf-Gasöl-ümwälzstrom abgezogen und dem Steigrohr 13

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zugeführt, in welchem er in Berührung mit heißem, regeneriertem Katalysator gebracht und in zusätzliche gecrackte Kohlenwasserstoffprodukte umgewandelt wird. Erschöpfter Katalysator und gecrackte Kohlenwasserstoffdämpfe gelangen aus dem Steigrohr 13 unterhalb der oberen Oberfläche 4 des dichtphasigen Katalysator-Fließbetts in den Reaktionsbehälter 3. Gecrackte mittlere Kreislauf-Gasöldämpfe durchsetzen die obere Oberfläche 4 des erschöpften Katalysator-Fließbetts und vermischen sich mit gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfen aus dem frischen Beschickungsstrom im oberen Bereich des Reaktionsbehälters 3.

Ein nicht destillierter, schwerer Kreislauf-Gasölstrom wird am Boden der Fraktioniersäule 14 durch die Rohrleitung 51 mit einer Temperatur von etwa 316 bis 371 ⁰C abgezogen. Ein Teil des schweren Kreislauf-Gasöls gelangt durch die Rohrleitung 43 in den Abhitzkessel 45, in welchem er auf eine Temperatur von etwa 204 bis 288 ⁰C abgekühlt wird. Das abgekühlte schwere Kreislauf-Gasöl durchläuft die Rohrleitung 46 als zusätzlicher äußerer Rückflußstrom und gelangt in den unteren Abschnitt der Fraktioniersäule 14. Ein zweiter Teil des schweren Kreislauf-Gasöls kann über die Rohrleitung 44 als schweres Kreislauf-Gasölprodukt abgezogen werden. Ein dritter Teil des schweren Kreislauf-Gasöls gelangt über die Rohrleitung 28 zum Reboiler 29, wird in diesem in indirektem Wärmeaustausch mit durch die Rohrleitung 26 zugeführtem, gestripptem leichtem Kreislauf-Gasöl gebracht und dann über die Rohrleitung 52 als schweres Kreislauf-Gasölprodukt at. geführt.

Bei dieser Ausfuhrungsform des erf indungsgemäßeri Verfahrens entsprechen die Beschickungsströme, die Katalysatoren und die Arbeitsbedingungen im Reaktionsbehälter 3 und in der Fraktioniersäule 4 ganz allgemein denen bei der Ausführungsform nach Fig. 1.

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- »er -

Im Stripperbehälter 25 für leichtes Kreislauf-Gasöl wird die leichte Kreislauf-Gasölfraktion in Berührung mit wiederverdampften, leichten Kreislauf-Gasöldämpfen gebracht, um schwere Kohlerwasserstoffe im Naphthasiedebereich zu strippen und ein gestripptes, leichtes Kreislauf-Gasöl zu erzeugen. Die leichte Kreislauf-Gasölfraktion aus der Fraktioniersäule 14 weist einen Anfangssiedepunkt von etwa 107 bis ⁰C und einen Endsiedepunkt von etwa 343 ⁰C auf und enthält schwere Naphthakohlenwasserstoffe, deren Siedebereich zwischen etwa 80 bis 221 ⁰C liegt. Die leichte Kreislauf-Gasölfraktion tritt in das obere Ende des Strippingbehälters 25 mit einer Temperatur von etwa 204 bis 288 ⁰C ein und wird mit auf einer Temperatur von etwa 218 bis 288 ⁰C stehendem, wiederverdampftem leichtem Kreislauf-Gasöl in Berührung gebracht. Gestripptes, leichtes Kreislauf-Gasöl am Boden des Stripperbehälters 25 weist einen Anfangssiedepunkt von etwa 216 bis 232 ⁰C auf. Durch Einstellen der Temperatur des wiederverdampften leichten Kreislauf-Gasöls und des Verhältnisses zwischen diesem wiederverdampften leichten Kreislauf-Gasöl zu der leichten Kreislauf-Gasölfraktion im Stripperbehälter 25 läßt sich die Menge an im Naphthasiedebereich liegender schwerer Kohlenwasserstoffe, welche von der leichten Kreislauf-Gasölfraktion gestrippt werden, steuern. Das wiederverdampfte leichte Kreislauf-Gasöl weist eine Temperatur von etwa 218 bis 301 ⁰C auf und enthält etwa 10 bis Gew.-% Dampf. Durch Strippen von mehr oder weniger Kohlenwasserstoffen im Naphthasiedebereich aus der leichten Kreislauf-Gasölfraktion läßt sich die Menge an gestripptes leichtem Kreislauf-Gasölprodukt verringern oder steigern. Der Stripperbehälter 25 für leichtes Kreislauf-Gasöl wird mit einem Druck im Bereich von etwa 1,4 bis 4,5 atü betrieben, so daß die in diesem anfallenden schweren Naphthadämpfe als primäre Strippingdämpfe zum Reaktionsbehälter 3 zurückgeleitet werden können.

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Am oberen Ende des Stripperbehälters 25 anfallende schwere Naphthadämpfe sieden im Bereich von etwa 204 bis 232 ⁰C und weisen einen ziemlich niedrigen Oktanwert im Bereich von etwa 80 bis 92 Einheiten (Research Clear Octane) auf. Wenn diese schweren Naphthadämpfe als primäre Strippingdämpfe im unteren Bereich des Reaktxonsbehälters 3 verwendet und unter Crackbedingungen in Berührung mit dem dichtphasigen Katalysator-Fließbett unter Temperaturen von 427 bis 593 ⁰C gebracht werden, wird ein großer Teil der schweren Naphthadämpfe zu leichten Naphthakohlenwasserstoffen niedrigeren Siedepunkts im Bereich von C. bis 204 ⁰C und mit Oktanzahlen von etwa 85 bis 96 (Research Clear Octane) gecrackt. Somit wird nicht nur der Anfangssiedepunkt des leichten Kreislauf-Gasölprodukts auf einen gewünschten Wert gebracht, sondern es werden auch primäre Strippingdämpfe für das dichtphasige Katalysator-Fließbett bereitgestellt und weitere Mengen an leichten Naphthaprodukten mit höherer Oktanzahl erhalten.

- Patentansprüche: -

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Leerseite

Claims

Patentansprüche :

Λ JKatalytisches Wirbelschicht-Crackverfahren mit vqrbesser-L/ tem Strippen von leichtem und/oder mittlerem Kreislauf-Gasöl, bei dem ein Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom in einem Crackbereich unter Crackbedingungen in Berührung mit fluidisiertem Katalysator gebracht wird, gecrackte, dampfförmige Kohlenwasserstoffe von dem erschöpften Katalysator in einem eine Kohlenwasserstoff-Dampfphase und ein dichtphasiges Katalysator-Fließbett enthaltenden Reaktionsbehälter getrennt werden, gecrackte, dampfförmige Kohlenwasserstoffe am oberen Ende des Reaktionsbehälters abgeführt und einer Fraktioniersäule zur Trennung in mehrere Fraktionen, u.a. eine Naßgasfraktion, eine Naphthafraktion, eine leichte Kreislauf-Gasölfraktion, eine mittlere Kreislauf-Gasölfraktion und eine schwere Kreislauf -Gasölf raktion zugeführt werden, die leichte Kreislauf-Gasölfraktion in einem ersten Strippingbereich gestrippt wird, aus dieser im Naphthasxedebereich liegende Bestandteile abgetrennt werden und ein gestripptes, leichtes Kreislauf-Gasöl hergestellt wird, und die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion in einem zweiten Strippingbereich gestrippt wird, aus dieser Kohlenwasserstoffe im Siedebereich leichter Kreislauf-Gasöle abgetrennt werden und ein gestripptes, mittleres Kreislauf-Gasöl hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Strippen des leichten Kreislauf-Gasöls und/oder des mittleren Kreislauf-Gasöls jeweils unter Verwendung von wiederverdampftem, gestripptem, leichtem Kreislauf-Gasöl oder wiederverdampftem, gestripptem, mittlerem Kreislauf-Gasöl durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Naphthafraktion im Bereich von C_ bis 220 ⁰C, und die

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ORIGINAL INSPECTED

•i.

leichte Kreislauf-Gasölfraktion im Bereich von 204 bis 343 ⁰C, die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion im Bereich von 301 bis 400 ⁰C zum Sieden gebracht wird,und die schwere Kreislauf-Gasölfraktion aus nicht destillierten Bodenprodukten aus der Fraktioniersäule (14) besteht.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das gestrippte mittlere Kreislauf-Gasöl auf eine Temperatur im Bereich von 316 bis 400 ⁰C gebracht v/ird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion mit wiederverdampftem, gestripptem und eine im Bereich von 371 bis 427 ⁰C betragende Temperatur aufweisendem mittlerem Kreislauf-Gasöl gestrippt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das gestrippte, mittlere Kreislauf-Gasöl in einem direkt beheizten Reboiler (36) wiederverdampft wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das wiederverdampfte gestrippte mittlere Kreislauf-Gasöl mit der mittleren Kreislauf-Gasölfraktion in einem Flüssigkeitsvolumenverhältnis von 1/10 bis 8/10 in Berührung gebracht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die leichte Kreislauf-Gasölfraktion auf eine Temperatur im Bereich von 204 bis 288 ⁰C gebracht und mit wiederverdampftem, gestripptem, leichtem Kreislauf-Gasöl gestrippt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von wiederverdampftem, gestripptem, leichtem Kreislauf-Gasöl zur leichten Kreislauf-Gasöl-

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fraktion auf einen im Bereich von 1/10 bis 8/10 liegenden Wert eingestellt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine nicht destillierte, schwere Kreislauf-Gasölfraktion mit einer Temperatur von 316 bis 371 ⁰C aus der Fraktioniersäule (14) gewonnen und ein erster Teil von gestripptem, leichtem Kreislauf-Gasöl durch indirekten Wärmeaustausch mit dem schweren Kreislauf-Gasöl wiederverdampft wird,
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7-9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil oder sämtliche Bestandteile im Naphthasiedebereich aus dem ersten Strippingbereich zum Fluidisieren des dichtphasigen Katalysator-Fließbetts in das untere Ende des Reaktionsbehälters (3) eingeführt werden, flüchtige Kohlenwasserstoffe in dem dichtphasigen Katalysator-Fließbett von dem Katalysator gestrippt und schweres Naphtha in niedriger siedendes leichtes Naphtha höherer Oktanzahl umgewandelt wird.

709826/0796 C₁