DE2654157C2 - Verfahren zur Herstellung einer Düsenplatte - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenes Verfahren zur Herstellung einer Düsenplatte, die eine Mehrzahl von Düsenöffnungen besitzt.

Die Herstellung von Glasröhren mit sehr kleinen Öffnungen ist bekannt. So ist es beispielsweise durch die US-Patentschrift 3294504 bekannt, Glasfasern herzustellen durch Vereinigung von zehntausend Glasröhren von 0,25 mm im Durchmesser und

» 30,48 cm Länge in ein Bündel von ungefähr 25 mm Durchmesser, das zu einer zusammengesetzten Einheit gesintert und in Scheiben zertrennt ist. Durch die US-Patentschrift 3216807 ist es auch bekannt, bei einem Herstellungsverfahren für optische Faservorrich- tungen die optischen Faserelemente in einen genuteten Block zum Zwecke ihres Ausrichtens einzulegen. Es ist auch ein Bildungsverfahren für Düsen von

" Tintenstrahldruckern bekannt (US-Patentschrift 3662399), das die Herstellung einer aus einer Glaska-

% pillare bestehenden Düse betrifft, die mit einem Siliconüberzug versehen ist. Anschließend wird diese überzogene Kapillare zertrennt, um Düsen gewünschter Länge zu erhalten. In der deutschen Offenlegungsschrift 2555295 wird

3s das Einsetzen einer Röhre in die Nut eines Blockes mittels geschmolzenen Glases vorgeschlagen und das Zertrennen des Blockes entlang von Ebenen, die rechtwinklig zur äußeren Oberfläche verlaufen zum Zwecke des Erhaltens von gegenüber dem Block prä zise ausgerichteten Röhren.

In der deutschen Offenlegungsschrift 2613228 wird das Ziehen von Präzisionsglasröhren vorgeschlagen, die als Düsen von Tintenstrahldruckern verwendbar sind.

Ferner ist es bekannt, Platten mit Präzisionsnuten zu versehen und Platteneinheiten in Düsenplatten umzuwandeln. Beispielsweise die US-Patentschrift 3674004 beschreibt eine Präzisionsschneidvorrichtung. Im IBM Technical Disclosure Bulletin, Vol. 17,

so Nr. 7, vom Dezember 1974, Seite 2171, ist ein Apparat zum Präzisionsläppen und Polieren beschrieben. Es ist ferner durch die deutsche Offenlegungsschrift 2509131 und Seiten 2132, 2133 des IBM Technical Disclosure Bulletin, Vol. 17, Nr. 7, Dez. 1974 be kannt, Düsenplatten für sich herzustellen und auf den

Schreibkopf eines Tintenstrahldruckers aufzukleben. In Tintenstrahldruckern wird eine Farbflüssigkeit

unter Druck einer Düse zugeführt, aus deren sehr

kleinen öffnung ein extrem dünner, kontinuierlicher

eo Tintenstrahl ausgestoßen wird. Es wurde erkannt, daß die richtige Wirkung eines derartigen Druckers sehr davon abhängt, in welcher Weise die Düse gegenüber der umliegenden Fläche abgedichtet ist. Das Gebiet in der Nähe der Düse muß lunker- und blasenfrei

ω sein, um ein Undichtwerden oder Durchbrechen zu verhindern, wenn die in einem dünnen Plättchen angeordnete Düse dem Flüssigkeitsdruck ausgesetzt ist. Außerdem muß das Abdichten in einer Weise gesche-

ben, durch welche die Düsengröße oder Form nicht verändert wird. Es muß demnach so erfolgen, um die vorher abgedichteten Flächen nicht zu verändern.

Die Wärmespannungskurven der hergestellten Elemente müssen sorgfältig berücksichtigt werden, um eine übermäßige Beanspruchung bzw. ein Springen irgendeines der Elemente, insbesondeie wenn sie in dünne Scheibchen getrennt werden, die hernach geläppt und poliert werden, zu vermeiden. Keine der bekannten Methoden bzw. Vorrichtungen ergibt eine Düsendichtung von dieser hohen Qualität.

Es ist somit die Aufgabe der im Anspruch 1 angegebenen Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines eine Vielzahl von Düsen aufweisenden Blocks anzugeben, dessen Düsen und deren gegenseitige Anordnung hervorragende Genauigkeit aufweisen. Ein nach der Erfindung hergestellter vieldüsiger Düsenblock erfüllt alle Anforderungen, die an einen Tintenstrahldrucker gestellt werden, der nach der Rastermethode die zu schreibenden Zeichen druckt. So werden mit einem derartigen Düsenblock Geschwindigkeitsgleichfönnigkeit der einzelnen Tintenstrahlen, Aufbrechgleichförmigkeit in einzelne Tröpfchen, RichtungsgleichfÖTmigkeit und Richtungsstabilität erzielt. Mit gebohrten Düsenlöchern können diese Anforderungen nicht erfüllt werden. Die erfindungsgemäßen Glasdüsen weisen auch eine bessere Düsengröße und Gleichförmigkeit als Siliziumdüsen auf. Glasdüsen ergeben ein geringeres Auswandern des Tintenstromes, d. h., um ungefähr 0,5 bis 1,0 Milligrad im Vergleich zu ca. 3 bis 8 Milligraden bei anderen Düsen. Die erfindungsgemäße Anordnung solcher Glasdüsen Seite an Seite ergibt eine sehr hohe Düsenausrichtgenauigkeit von ungefähr 0,0025 mm bei 50,8 mm gegenüber 0,075 mm bei 50,8 mm anderer Düsenarten.

Weitere Merkmale der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Die Erfindung ist nachstehend anhand von in den Figuren veranschaulichten Ausfuhrungsbeispielen beschrieben.

Es zeigen:

Fig. IA und IB eine Plattenausführung,

Fig. 2 eine zum Erhitzen vorbereitete Platteneinheit,

Fig. 3 einen Teilschnitt durch die Platteneinheit der Fig. 2,

Fig. 4 ein Schema für das Zerschneiden der Platteneinheit in einzelne Plättchen,

Fig. 5 eines der Plättchen auf einer Bückplatte,

Fig. 6 einen Teilschnitt des aufgesetzten Plättchens der Fig. 5,

Fig. 7 A und 7B eine weitere Ausführungsform einer Plattenausführung und Platteneinheit,

Fig. 8 die für das Erhitzen vorbereitete Platteneinheit,

Fig. 9 einen Schnitt durch die Einheit nach Fig. 8,

Fig. 10 eine weitere Ausführungsform einer Platteneinheit nach Fig. 8, vorbereitet für das Erhitzen,

Fig. 11 ein Plättchen entsprechend dem zweiten Ausfuhrungsbeispiel und

Fig. 12A und 12B zwei weitere Ausführungsformen für die Röhrchennuten.

Die Platten 1 und 2, vorzugsweise aus dem gleichen Material (z. B. Glas oder Keramik) und von gleicher Grundfläche, besitzen in jeweils einer ihrer Flächen parallele Nuten 6 und 7 von trapezförmigem Querschnitt. In der Platte 1 sind außerdem eine einzige breite Nut 3 und Falze 4 angeordnet. Die Nut 3 muß breit genug sein, um eine Mehrzahl von Düsenelementen 5, vorzugsweise Glasröhren, aneinander anliegend und über die gesamte Länge der Nut sich erstreckend aufnehmen zu können. Die Nut 3 kann

s auch in den Ecken leicht zugespitzt sein oder kann an den Innenseiten der Ecken hinterschnitten sein. Die Falze"4 haben eine Breite, um ein Fließen von Glas zwischen den Platten sicherzustellen und ein Abbinden zwischen den Platten 1 und 2 zu garantieren. Die

ίο Nuten 8 sind für ein Ausrichten der miteinander verbundenen Platten vorgesehen.

In der Fig. IB sind die Platten 1 und 2 miteinander verbunden, um die Platteneinheit 9 zu bilden. Die Nuten 6 und 7 sind durch den in der Nut 8 befindlichen Draht 10 genauestens gegeneinander ausgerichtet. Dieser Draht 10 besteht ans hitzebeständigem Material, z. B. aus Wolfram. Ein derartiges Ausrichte« ist notwendig, da der Bereich zwischen einander benachbarten Paaren von Nuten später zerschnitten

μ wird, um Düsenplättchen mit einer Vielzahl von Düsen zu bilden. Zu dieser Zeit sind die Plättchen miteinander verbunden, jedoch nicht abgedichtet und die Röhren 5 ruhen lose in der Nut 3.
In Fig. 2 wird die Platteneinheit 9 an Stegen 11 der

2s Haltevorrichtung 12 mittels der Federn 13 in aufrechter Lage gehalten. Diese Anordnung erlaubt einen idealen Abwärtsschmelzfluß der Glasstöcke 14, wenn die Einheit und die Haltevorrichtung in einem Brennofen erhitzt werden. Die Glasröhren 5 erstrecken sich

μ bis unter den untersten Teil der Einheit, um eine mögliche Düsenblockierung zu verhindern, die durch ein Nachobenfließen der Schmelze an den Röhren infolge der Kapillarwirkung verursacht werden könnte. Die Federn 13 aus hitzebeständigem Material, wie WoIfram, erzeugen nur einen Druck auf die Mitte der Einheit, der ausreicht, um die Platten an einem Voneinander-Wegbewegen zu hindern und dieselben in der Haltevorrichtung zu halten. Dies wird erreicht durch die Verbindung der Federn mit Schrauben, die von

« der Haltevorrichtung wegstehen.

Der Schnitt der Fi g. 3 verläuft entlang der Linie 3-3 der Fig. 2. Aus diesem Schnitt ist ersichtlich, daß die trapezförmigen Nuten 7 an beiden Seiten der Glasröhren 5 den Glasstöcken 14 ein enges Anliegen an den Glasröhren erlauben und deshalb beim Schmelzen infolge der Kapillarwirkung und der Gravitationswirkung einen freien Fluß gestatten, um den Glasbereich zwischen jeder oberen und unteren Nut hinkerund blasenfrei abzudichten.

so Fig. 4 veranschaulicht eine Möglichkeit, nach der die Einheit 9 nach dem Abdichtvorgang zerschnitten werden kann, wobei eine Mehrzahl von voneinander gleich beabstandeten Sägeelementen 15, gegenüber der Platteneinheit 9 bewegt wird. Die in der Haltevor-

richtung einer Gattersäge befestigte Platteneinheit wird während des Sägens parallel zur Ebene der Sägeblätter bewegt.

Obwohl rotierende Sägeblätter gezeigt sind, sind natürlich auch hin- und hergehende Sägeblätter verwendbar. Es ist klar, daß die Plättchen auch einzeln abgeschnitten werden können, obwohl der gleichzeitige Schnitt der Plättchen 16 mit einer Gattersäge bevorzugt wird, da über die gesamte Länge des Plättchens eine gleichmäßigere Dick«; erzeugbar ist. Die Nuten 6 und 7 reduzieren den Bereich des Abschneidern und dienen der Einführung eines geeigneten Kühlmittels, so nah wie möglich an den Sägeblättern und den Glasröhren. Dies stellt sicher, daß beim

Schneiden weder die Röhren noch das Dichtglas beschädigt werden.

In Fig. S ist ein typisches Plättchen 6 dargestellt, mit der Schmelze in der Nut 3 und den Falzen 4, welche die Röhren völlig abdichten und eine Verkittung zwischen den Platten herstellt. Nachdem ein Plättchen abgeschnitten ist, erfolgt ein Präzisionläppen und Polieren. Nachdem eine Seite des Plättchens geläppt und poliert ist, wird es, wie in Fig. 5 dargestellt, an der Tragplatte 17 befestigt, um den Düsenknopf eines Tintenstrahldruckers zu bilden. Die Tragplatte sollte vorzugsweise aus dem gleichen Material, d. h. Keramik oder Glas, wie das Plättchen sein, obwohl dies keine Mußvorschrift darstellt. Für das Befestigen wird der Teil der Tragplatte, der mit der Plättchenfläche übereinstimmt und der Bereich um die Durchgangsöffnung herum mit einem dünnen Überzug eines Glasschmelzmittels oder eines Epoxiharzes versehen. Ist das Plättchen auf der Tragplatte 17 richtig ausgerichtet, werden beide zusammen erhitzt, wodurch das Glasbindemittel oder Epoxiharz schmilzt. Nach der Abkühlung ist das Plättchen mit der Tragplatte fest verbunden. Nach dieser Verbindung wird die Vorderseite des Plättchens geläppt und poliert.

Fig. 6 zeigt einen Schnitt durch das mit der Tragplatte verbundene Plättchen 16, entlang der Linie 6-6 der Fig. 5. Hierbei ist die Glasrohre 5 und die Durchgangsöffnung 18 der Tragplatte 17 genau ausgerichtet. Die Durchgangsöffnung ist an ihrer dem Plättchen benachbarten Seite größer als die Öffnung der Glasröhre, jedoch kleiner als der Außendurchmesser der Röhre, so daß eine flüssigkeitsdichte Abdichtung erhalten ist, so daß bei der Zuführung von Druckflüssigkeit zur Platte ein Leckverlust um die Röhre herum nicht auftritt.

Bei einem anderen Ausführungsbeispiel für eine Platteneinheit (Fig. 7A) bestehen die Platten 19 und 20 vorzugsweise aus dem gleichen Material (Keramik oder Glas) und weisen die gleiche Grundfläche auf. Die Platte 19 besitzt eine Vielzahl von parallelen Nuten 21 entlang der Länge einer Seite und rechtwinkelig zu dieser Seite und die Nuten 21 kreuzend eine Vielzahl von parallelen, tieferen Nuten 23. Es ist klar, daß irgendeine Anzahl von Nuten 21 und 23 in der Platte vorgesehen sein kann, die für die Endanwendung erforderlich ist. Außerdem können die Nuten irgendeine andere Form eines Rechtecks, Dreiecks oder Trapezes aufweisen. Jedoch ist es erforderlich, daß die Nuten 23 jede Nut 21 kreuzen und genügend tief sind, um geeignete Glasstöcke halten zu können. Jede Nut 21 muß tief genug sein, um eine Glasröhre 22 zu halten und eine genaue Lage und eine totaie Einkapselung zu gestatten, wenn der Glasstock in jeder Nut 23 anschließend schmilzt. Die Nuten 24 dienen zum Ausrichten der aneinander gelegten Platten. Die Deckplatte 20 hat wenigstens eine glatte Oberfläche und einen Flächenbereich, der ausreicht, um die genutete Fläche der Platte 19 abzudecken.

In Fig. 7B sind die Platten 19 und 20 miteinander zu der Platteneinheit 25 verbunden. Es ist erkennbar, daß die Glasröhren 22 sich aus der Einheit heraus erstrecken, jedoch die Glasstöcke in die Nuten 23 noch nicht eingelegt sind. Nachdem die Einheit mit der Unterseite nach oben gedreht ist, wodurch die Deckplatte 20 unten liegt, wird der Ausrichtdraht 26 in die Nut 24 eingelegt und werden die Glasstöcke 27 in die Nuten 23 eingelegt (Fig. 8).

In Fig. 8 ist die Platteneinheit 25 mit ihren durch den Draht 26 (beispielsweise aus Wolfram) in genauer Ausrichtung gehaltenen Platten gezeigt. Je ein Glasstock 27 ist in einer Nut 23 der Einheit dargestellt, die ihrerseits auf der schiefen Tragebene 28 ruht, und an

s der Kante 29 anliegt. Dir Neigung der schiefen Ebene ist wählbar, sofern sie nur sicherstellt, daß nach dem Schmelzen jedes Glasstockes 27 das Glas durch die Gravitation und Kapillarkräfte durch die Nuten 21 gezogen wird, um eine totale Einkapselung der Glasröhren 22 in den Bereichen zwischen benachbarten Paaren von Nuten 23 zu erzeugen. Es ist klar, daß in der Stellung mit der Unterseite nach oben, die Glasstöcke direkt an den Glasröhren anliegen.
Der entlang der Linie 9-9 in Fig. 8 geführte Schnitt

is (Fig. 9) durch die Platteneinheit 25 zeigt, daß der Glasstock 27 in der Nut 23 sich über die Breite der Platteneinheit und über alle Glasröhren hinweg erstreckt. Die einzige Anforderung an die Länge des Glasstocks ist die, daß er sich über alle Glasröhren zu erstrecken hat. Da alle röhrentragenden Nuten und Dichtmittel tragenden Nuten untereinander verbunden sind, fließt das Dichtnüttel, wenn es geschmolzen ist, frei in die röhrentragenden Nuten.
In Fig. 10 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel veranschaulicht, bei dem eine große Platteneinheit 31 aus zwei Platteneinheiten 25 besteht, die durch keramische Dübel 30 oder ähnliches zusammengehalten werden. Die große Platteneinheit 31 liegt auf der schiefen Tragebene 28 auf und schlägt an der Kante 29 an. Bei

μ dieser Ausführung werden zwei Reihen von Glasröhren abgedichtet. Sollen mehr als zwei Reihen von Glasröhren gebildet werden, sind die Reihen abzustufen oder hat die Anzahl der Röhren zwischen den Reihen zu variieren. Es ist klar, daß es möglich ist, andere Kombinationen von Platteneinheiten zu verwenden, mit einer größeren oder kleineren Anzahl von Nuten in Übereinstimmung mit den Anwendungserfordernissen.
Nachdem die Platteneinheit 25 oder 31 mit der Tragebene 28 in den Brennofen eingeschoben ist, schmelzen die Glasstöcke und die Schmelze fließt durch Kapillar- und Gravitationswirkung durch die röhrentragenden Nuten, um eine lunker- und blasenfreie Abdichtung zu erzeugen. Die Einheit wird ge-

4s kühlt und anschließend, wie in Fig. 4 dargestellt, in Scheiben zerschnitten, um einzelne Düsenplättchen zu bilden. In Fig. 11 ist ein derartiges Plättchen 32 dargestellt mit einer Reihe von Glasröhren 22, die in ihren einzelnen Nuten abgedichtet sind. Dieses Plättchen ist geläppt und poliert und, wie weiter oben erklärt, befestigt.

Es wurden zwei Arten von Röhrchennuten-Kombinationen dargestellt und beschrieben. Das bevorzugte Ausführungsbeispiel zeigt eine einzige Nut, um eine

Mehrzahl von Röhren aufzunehmen. Die zweite Ausführungsform sieht eine Vielzahl von Nuten vor mit je einer Röhre pro Nut. In beiden Ausführungsbeispielen zeigen die Nuten eine Tiefe auf, die gleich dem Durchmesser des Röhrchens ist. Es ist klar, daß auch

μ andere Röhrchennut-Kombinationen möglich sind. Beispielsweise zeigt Fig. 12A Nuten von halber Tiefe, in denen die Röhrchen 33 in separaten trapezartigen Nuten, die in beiden Platten sich befinden, ruhen. Fig. 12B zeigt eine Ausführungsform mit einer

es minimalen Nuttiefe, bei der die Röhrchen 33 in trapezförmigen Nuten ruhen, die nur teilweise in einer einzigen Platte sich befinden. Es ist klar, daß die röhrchentragenden Nuten eine andere Form als die ge-

zeigte einnehmen können, beispielsweise rechteckförmig, dreieckig oder kreisförmig sein können.

Zunächst ist die Auswahl der Materialien für das Dichtmittel, die Röhrchen und die Platten vorzunehmen. Die Auswahl der Materialien mit nicht zueinander passenden Ausdehnungskoeffizienten würde zu übermäßigen Spannungen oder zum Zerreißen einer oder mehrerer dieser Elemente führen, insbesondere in der Endstufe, wenn die Temperatur von dem Erstarrungspunkt des Dichtglases auf die Raumtemperatur fällt. Die Materialien müssen auch eine gleichzeitige Bearbeitung zulassen, damit ein Läppen und Polieren mit dem gleichen Kühlmittel, mit dem gleichen Schleifmittel, dem gleichen Werkzeug bei einer einzigen Vorschub- und Bearbeitungsgeschwindigkeit möglich ist.

Das Giasröhrenmaterial ist besonders wichtig, da es mit der Tinte verträglich sein muß. Beispielsweise gibt es einige Materialien, die nicht mit hohen oder niedrigen Ph-Tinten verwendbar sind.

Der nächste wesentliche Punkt ist das Erhalten von Präzisionsglasröhren geeigneter Länge und öffnung. Die Länge wirft keine Probleme auf. Es wurde gefunden, daß die meisten gewünschten Tintenströme erzeugt werden, wenn das Verhältnis von Durchmesser zur Länge der öffnung sehr klein ist, z. B. in der Größenordnung von kleiner als 5. Der Durchmesser der Düse ist in Übereinstimmung mit der gewünschten Anwendung ausgewählt. Zum Beispiel hat für allgemeine Anwendungen die Düse einen Innendurchmesser von ungefähr 10 bis 75 μ, während der Außendurchmesser 100 bis 1500 μ betragen kann. Um einen gleichförmigen Druck und Richtungsstabilität zu erzielen, müssen die Öffnungen der acht Düsen auf einer Teilungstoleranz von ±0,5 μ gehalten werden. Dies bedeutet für die Gleichförmigkeit des Feldes 'eine Toleranz von nahezu ±0,25 μ. Als Erfordernis für eine gleichförmige kleine Röhrenöffnung, gekuppelt mit der Plättchendicke, macht den Herstellungsprozeß schwierig und unterstreicht die Wichtigkeit des Abdichtvorganges. Das fertige Feld muß auch tropfsicher und chemisch verträglich mit der Tinte sein.

Wenn die Materialien ausgewählt sind, sind die drei Hauptelemente (Röhren, Abdichtmittel, Platten) in einer Größe und Ausführung herzustellen, welche die an ein viele Düsen enthaltendes Plättchen gestellten Anforderungen erzielen. Mit Bezug auf die Ausführungsbeispiele der Fig. 1-6, sind die Nuten 7 in der Platte 2 hergestellt und eine einzige Nut 3 und Nuten 6, welche den Schlitzen 7 zugeordnet sind, befinden sich in der Platte 1. Die Glasröhren 5 füllen die Länge der Nut 3 aus und liegen enganliegend in der Nut. Die zwei Platten 1 und 2 werden dann miteinander verbunden, so daß die Schlitze 6 und 7 exakt ausgerichtet sind und diese Ausrichtung durch den Draht 13 beibehalten wird. Die Platteneinheit 9 wird dann an den Steg 11 der Haltevorrichtung 12 in einer aufrechten Lage gehalten durch die Federn 13. Je ein Glasstock 14 ist in jedem Schlitz 6 und 7 gelagert und kommt automatisch an beiden Seiten jeder Glasröhre 5 zum Anliegen.

Die gesamte Einheit mit Glasstöcken und Glasröhren wird nun in einem Brennofen erhitzt auf eine Temperatur, welche die Glasstöcke 14 allein zum Schmelzen und durch die Kapillar- und Gravitationseinwirkung durch die Nut 3 und den Falz 4 zum Fließen bringt, um die Einkapselung der Röhren S und das Abdichten der beiden Platten 1 und 2 zu vervollständigen. Das Erwärmen erfolgt während einer Zeitdauer, die ausreicht, damit das geschmolzene Glas in den Querschlitzen die Nutzwischenräume, die von

s den Röhren nicht eingenommen werden, ausfüllt. Die Temperatur muß herabgesetzt werden, um die Löcher in den Röhren zu schützen (vorzugsweise in der Nähe der Glühtemperatur des Düsenmaterials) und muß maximiert werden, um die Viskosität des Dichtglases

ίο auf den Punkt zu reduzieren, an dem ein guter Fluß und ein komplettes Ausfüllen der Fugen eintritt.

Ein typischer Brennzyklus für bestimmte Materialkombinationen ist nachstehend veranschaulicht:

(a) (b) (c)

Temperatur 535-550° C 525° C 340-360° C
Zeit 0,5-2 0,25-0,5 kein Halt; sehr

Stunden Stunden langsame Abkühlung

Das Temperaturniveau (a) wird allmählich mit ungefähr 5° C/min erhalten. Die Senkung des Temperaturniveaus (a) erfolgt sogar noch langsamer mit ungefähr 1 bis 2° C/min bis das Niveau (b) erhalten ist. Die

a gleiche Einstellung von ungefähr 1 bis 2° C/min wird verwendet, um vom Niveau (b) zum Niveau (c) zu gelangen, gerade über der Glühtemperatur des Abdichtglases. Die Rückkehr zur Raumtemperatur vom Niveau (c) aus vollzieht sich mit ungefähr 0,25 bis 0,5° C/

μ min.

Für andere Materialkombinationen ist der nachstehend veranschaulichte Brennzyklus anwendbar.

(a) (b) (C)

Temperatur 650-665^c C 627° C 400-425° C
Zeit 0,5-2 0,25-0,5 kein Halt; sehr

Stunden Stunden langsame Abkühlung

« Auch hier werden die gleichen allmählichen Temperaturveränderungen angewandt, wie oben beschrieben. Um einen minimalen Erhärtungspunkt zu erhalten, kann es auch wünschenswert sein, die Platteneinheit über mehrere Stunden auf einer gewählten Temperatur zwischen der Dichtglasdehnung und Glühtemperatur, die 5° C über dem Spannungstemperaturpunkt liegt, zu halten.

Nachdem die Platteneinheit 9 auf Raumtemperatur zurückgekehrt ist und die beiden Platten und alle μ Röhren vollständig abgedichtet sind, wird die Einheit, wie in Fig. 4 gezeigt, in Scheiben zertrennt. Jedes benachbarte Paar von Sägeblättern ist so eingestellt, um benachbarte Nuien 6,7 zu schneiden, wodurch die Sägeblätter mit dem eingesetzten Kühlmaterial in Bess rührung gelangen. Nachdem das Plättchen 16 abgeschnitten ist, wird es ausgerichtet und auf der Rückplatte 17 befestigt, die dann an eine Quelle hohen Flüssigkeitsdruckes angeschlossen wird.

Die Herstellungsschritte des zweiten Ausführungs- «o beispieles sind die gleichen wie für die Platteneinheit, die aus einer Platte mit sich kreuzenden Nuten und einer flachen Platte besteht und auf einer geneigten Haltevorrichtung angeordnet ist. In diesem Fall ist das Abdichtglas nur an einer Seite der Röhren erforderlieh, da es in den Zwischenraum zwischen den Röhren fließen kann, um auch die gegenüberliegende Seite der das Dichtglas aufnehmenden Nuten vollständig abzudichten.

ic-Ti 6 Blatt Zeichnungen

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Claims (8)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer Düsenplatte, die eine Mehrzahl von Düsenöffnungen besitzt und die auf den Schreibkopf eines Tintenstrablschreibers aufgeklebt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die benötigte Anzahl von Düsenröhrchen (5 bzw. 22 bzw. 33) in einer ersten Richtung verlaufende Nuten (3 bzw. 21) zwischen zwei Platten (1,2 bzw. 19,20) eingelegt werden, daß in zur ersten Richtung senkrecht verlaufende Nuten (6, 7 bzw. 23) der beiden Platten Dichanittel (14 bzw. 27) mit einem niedrigeren Schmelzpunkt als die Düsenröhrchen und die Platten eingefüllt wird, daß die aus den Platten, Düsenröhrchen und Dichtmittel bestehende Einheit (9 bvn. 25 bzw. 31) in einer Haltevorrichtung (12 bzw. 28) in einer Lage fixiert wird, in der die Berührung jedes Dusenröhrchens und jeder Platte mit dem Dichtmittel sichergestellt ist und in der das Dichtmittel bei seiner Verflüssigung durch Kapillar- und Gravitationseinwirkung in die Zwischenräume zwischen Düsenröhrchen und Platte fließt und diese vollständig abdichtet, daß die Einheit in einem Brennofen bis zu einer Temperatur erhitzt wird, bei der nur das Dichtmittel schmilzt, daß die Einheit nach dem Abdichten der Zwischenräume zwischen Düsenröhrchen und Platten allmählich von der Erstarrungstemperatur des Dichtmittels auf Raumtemperatur abgekühlt wird, daß die Einheit senkrecht zur Richtung der Düsenröhrchen in dünne Düsenplatten zerschnitten wird, wobei die Plattenbereiche mit den Nuten für das Dichtmittel Abfall sind, und daß die Oberflächen der Düsenplatten poliert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einheit (9 bzw. 25) im Bereich einer jeden das Dichtmittel (14 bzw. 27) aufnehmenden-Nut (6,7 bzw. 23) zertrennt wird, während in diese Nuten ein Kühlmittel eingeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Düsenröhrchrn Präzisionsglasröhrchen (5 bzw. 22 bzw. 33) und als Dichtmittel Glasstöcke (14 bzw. 27) verwendet werden und die Platten (1, 2 bzw. 19, 20) aus einem Material wie Keramik oder Glas bestehen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zu beiden Seiten der die Glasröhrchen (5) aufnehmenden Nut (3) in den Platten (1, 2) je ein Falz (4) ausgebildet wird, um einen Glasfluß zwischen den Platten (1,2) und eine Verkittung sicherzustellen.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den Platten (1,2) befindliche Ausrichtnuten (8) in Verbindung mit einem eingelegten Draht (10) ein exaktes Ausrichten der Nuten (6, 7) hervorrufen und daß Haltefedern (13) die Platten (1, 2) sowohl gegeneinander drücken als auch die gesamie Einheit (9) in der Haltevorrichtung (12) halten.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einheit (31) aus mehreren Paaren von Platten (19, 20) zusammengestellt wird, die gemeinsam erhitzt werden, um Scheiben mit mehreren Düsenreihen zu bilden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in den Platten (19, 20) Aus richtnuten (24) ausgebildet werden zum Zusammenwirken mit Ausrichtdrähten (26).

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten (19,20) durch Ausrichtdübel (30) ausgerichtet und zusammengehalten werden.