DE2632828C2 - Verformbarer Verbinder und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

(a) In einem streifenförmigen Ausgangsmaterial aus Metall wird zumindest eine Folge von hintereinander in gegenseitigem Abstand angeordneten, im wesentlichen planaren Hülsenabschnitien, welche jeweils zur späteren Bildung einer Hülse des Verbinders vorgesehen sind, derart ausgeformt, daß jeder Hülsenabschnitt im Bereich zwischen schmalen, axialen Randzonen eine Vielzahl von vorspringenden Krallen aufweist;

(b) auf dem ausgeformten Ausgangsmatcrial wird ein dünner, perforierbarer Film aus Kunststoffmaterial so angebracht, daß er jeden Hülsenabschnitt überdeckt und gleichsinnig zu diesem verläuft;

(c) der Film wird mit jedem Hüls~nabschniii an dessen schmalen, axialen Randzonen befestigt, und

(d) die Hülsenabschnitte werden zusammen mit den daran befestigten Filmabschnitten voneinander getrennt und jeweils zu einer Hülse gebogen, wobei der Filmabschnitt in das Innere der fertigen Hülse als Wandauskleidung zu liegen kommt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der perforierbare Film mit der gleichen Vorschubgeschwindigkeit wie das angeformte Ausgangsmaterial aus Metall von einer Vorratsrolle abgezogen und im wesentlichen gleichsinnig auf der einen Seite des Ausgangsmaterials aufgebracht und dort befestigt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Film zuerst mit zumindest einer Folge von hintereinander in gegenseitigem Abstand angeordneten Blasenzonen versehen wird, deren Abmessungen ausreichend groß gewählt werden, um jeweils die Krallen eines zugeordneten Hülsenabschnitts /u umgren/en(Fig. 17b).

Die Erfindung bezieht sich auf einen verformbaren Verbinder gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie auf ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Verbinders. Ein Verbinder dieser Art ist aus der US-PS 38 61 033 bekannt

Der aus der US-PS 38 61 033 bekannte, verformbare Verbinder für elektrische Adern weist eine erste metallische Hülse mit nach innen vorspringenden Krallen auf. welche in eine zweite, am unteren Ende geschlossene, glattwandige Hülse eingesetzt ist Um das Einführen der ίο elektrischen Ader in das Innere der ersten Hülse an den spitzen Krallen vorbei zu erleichtern, ist ein M-förmig gefalteter Streifen aus einem dünnen, perforierbaren Kunststoff mit seinen beiden inneren Schenkeln lose in das Innere der ersten Hülse eingetaucht Die beiden äußeren Schenkel des M-förmigen Streifens verlaufen übe;- das freie Ende der zweiten Hülse auf deren Außenfläche, wo sie zwischen die zweite Hülse und einen darauf aufgebrachten Isoliermantel geklemmt sind. Da der M-iörmige Streifen nur lose in das Innere der ersten Hülse eingeführt wird und dabei an den Krallen hängenbleiben kann, neigen die inneren Schenkel des M-förmigen Streifens zur Faltenbildung und können damit selbst ein Durchtrittshemmnis für die elektrische Ader entweder schon am offenen Ende oder erst an einer etwas weiter einwärts gelegenen Stelle bilden. Im Ergebnis kann der M-förmige Streifen des bekannten Verbinders genau diejenigen Einführungsschwierigkeiten hervorrufen, zu de/cn Beseitigung der Streifen eigentlich vorgesehen ist.

Die Aufgabe der Erfindung besteht demgegenüber darin, einen Verbinder der eingangs erwähnten Art zu schaffen, welcher ein problemloses Einführen der elektrischen Ader gewährleistet. Ein weiteres Ziel besteht darin, die für eine Massenfertigung wenig geeignete Herstellung des eingangs erwähnten Verbinders wesentlich zu vereinfachen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Ein einfaches, auf die Massenfertigung solcher Verbinder abgestelltes Verfahren ist in dem Anspruch 2 angegeben.

Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens nach Anspruch 2 ergeben sich aus den Unteransprüchen 3 und 4.

Bei dem erfindungsgemäßen Verbinder bildet der zur Erleichterung der Adereinführung vorgesehene Film eine geschlossene, einschichtige Auskleidung ohne Überlappungsnaht und ohne Längsspalt wie bei dem M-förmigen Streifen nach dem Stand der Technik, so daß gewährleistet ist, daß die Auskleidung die Krallen der inneren Hülse vollständig bedeckt.

Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielcn in den Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt F i g. 1 einen vergrößerten Schnitt durch einen verformbaren Verbinder nach dem Stand der Technik;

F i g. 2 einen vergrößerten Schnitt längs der Schnittlinie 2-2 von F i g. 4 durch einen erfindungsgemäßen Verbinder;

F i g. 3 einen vergrößerten Schnitt längs der Schnittli-W) nie 3-3 von F i g. 4 durch den Verbinder nach F i g. 2, in welchem ein Aderpaar eingeführt ist;

F i g. 4 eine vergrößerte, perspektivische Ansicht des Verbinders nach F i g. 2 und 3;

Fi g. 5 und 6 vergrößerte Querschnitte durch den b> Verbinder nach F i g. 2 längs der Schnittlinien 5-5 bzw. b-b in F i g. 2;

F ig. 7 einen vergrößerten Querschnitt durch den Verbinder nach F i g. 3 längs der Schnittlinie 7-7 in

F i g. 3, welcher detaillierter den Bezug zwischen den Krallen der Innenhülsc. der Auskleidung und einem vor dem Zusammenquclschcn des Verbinden, in diesen eingeführten Paar isolierter Adern veranschaulicht;

Fig.8 einen vergrößerten Querschnitt durch den Verbinder nach F i g. 3 längs der gleichen Schnittebene wie in Fig.7, jedoch nach dem Zusammenquetschen des Verbinders, wodurch die Krallen der Innenhülse in die Auskleidung und die Aderisolation zwecks Erzielung eines zuverlässigen und dauerhaften Kontaktes mit den Aderseelen einstechen;

Fig.9 eine vergrößerte, perspektivische, teilweise aufgeschnittene und zur besseren Anschaulichkeit aufgeklappte Ansicht einer fertig hergestellten, ausgekleideten Hülse des erfindungsgemäßen Verbinders;

Fig. 10 eine vereinfachte, wesentlich schematisierte Darstellung eines Verfahrens zur automatischen Herstellung der Innenhülse des Verbinders und der Auskleidung als zusammengesetzte Einheit;

Fig. ti (bestehend aus den F i g. 11A — 11 \) eine schematische Darstellung einer Folge von Arbeitsschritten bei einem bevorzugten Verfahren zur fortlaufenden Herstellung der Innenhülse des Verbinders aus einem streifenförmigen Ausgangsmaterial, wobei im Takt mit diesen Verfahrensschritten eine aus einem Film bestehende Auskleidung an der Innenhülse befestigt wird;

Fig. 12 einen vergrößerten Querschnitt längs der Schnittlinie 13-13 von Fig. 11C durch das streifenförmige Ausgangsmaterial nach dessen Prägung, Lochung und Filmauskleidung, wobei ferner die zur Befestigung des Films an dem teilweise umgeformten Ausgangsmaterial vorgesehenen Verbindungswalzen dargestellt sind;

Fig. 14 einen vergrößerten Querschnitt längs der Schnittlinie 14-14 von Fig. UD zur Veranschaulichung der Randkanten der I-förmigen, mit Ausnehmungen versehenen Hülsenabschnitte sowie zur Veranschaulichung einer Verbindungsmatrize mit den Ausnehmungen angepaßten Vertiefungen zur Druckverbindung der Kanten einer darüberliegenden Auskleidung mit den die Ausnehmungen umgebenden Hülsenabschnittskanten;

Fig. 15 einen vergrößerten Querschnitt längs der Schnittlinie 15-15 von Fig. HE zur detaillierteren Veranschaulichung der Herstellung der nach oben gebogenen »Ohren« längs zweier gegenüberliegender Kanten jedes Hülsenabschnitts;

F i g. 16 eine vergrößerte, ausschnittsweise Draufsicht auf einen Abschnitt des streifenförmigen Ausgangsmaterials, welcher selektiv mit einem Klebstoff bei der Vorbereitung zur Aufnahme einer sukzessiv an dem Ausgangsmaterial befestigten Auskleidung belegt wird;

Fig. 17 (bestehend aus den Fig. 17A—17D) eine schematische Darstellung einer weiteren Folge von Arbeitsschritten bei einem alternativen, bevorzugten Verfahren zur fortlaufenden Herstellung der Innenhülfe eines ß-Aderverbindertyps aus dem streifenförmigen Ausgangsmaterial, wobei im Takt mit diesen Verfahrensschritten eine mit Blasenzonen versehene, aus einem Film bestehende Auskleidung an der Innenhülse befestigt wird, was die Ausformung der Krallen entweder vor oder nach der Befestigung der Auskleidung an dem Ausgangsmaterial gestattet;

Fig. 18 einen vergrößerten Querschnitt längs der Schnittlinie 18-18 von Fig. 17C durch das streifcnförmige Ausgangsmaterial und die daran befestigte, mil Blasenzonen versehene Auskleidung im Verfahrenszustand nach erfolgter Lovhung;

F i e. 19 einen Querschnitt ähnlich wie in Fig. 18, jedoch mit dem Unterschied daß Abstandhalter in Form von Sicken bzw. Wulsten an demstreifenförmigen Ausgangsmaicrial angeformt sind (sofern die Sicken nicht anderweitig, beispielsweise zur Hrhöung der Hülsenfestigkeil, erforderlich sind):

F i g. 20 eine detaillierte Ansicht der Unterseile der in Fig. 14 dargestellten Verbindungsmatrize längs der Schnittlinie 20-20 in F i g. 14;

Fi g. 21 einen vergrößerten, ausschnittsweisen Querschnitt durch einen ausgekleideten Verbinder mit einer mit Blasenzonen versehenen Auskleidung:

Fig.22 (bestehend aus den Fig. 22A—22F) eine schematische Darstellung einer dritten Folge von Arbeitsschritten bei einem weiteren alternativen, bevorzugten Verfahren zur Herstellung der Innenhülse eines ß-Aderverbindertyps aus einem streifenförmigen Ausgangimaterial. wobei im Takt mit diesen Verfahrensschritten eine diskrete, aus einem Film bestehende Auskleidung an der Innenhülse befestigt wird, und
Fig. 23 eine vereinfachte, bildhafte Darstellung einer beim Zusammensetzen der inneren und äußeren Hülsen sowie beim Ummanteln der zusammengesetzten Hülsen mit einem Wärmeschrumpfschlauch verwendeten Vorrichtung.

In den F i g. 2—4 ist ein Verbinder 25 vom ß-Adertyp dargestellt, welcher drei Grundbestandteile aufweist, nämlich eine erste oder innere metallische Hülse 27, eine zweite oder äußere metallische Hülse 29 und einen äußeren, die Hülsen 27,29 praktisch vollständig umgeben-JO den Isoliermantel 36. Die innere Hülse 27 ist verhältnismäßig dünn im Vergleich zu der äußeren Hülse 29 und besteh», aus einem harten, federartigen Material, wie beispielsweise federgehärteter Phosphorbronze. Die innere Hülse 27 ist an beiden Enden offen und ist vorzugs- i% weise mit geprägten Sicken bzw. Wulsten 38, 39 in der Nähe der jeweiligen Enden versehen, die in erster Linie der Hülsenfestigkeit dienen. Die Lage der oberen Sicke 38 erleichtert ferner das Einführen der freien Enden der Adern in den zusammengebauten Verbinder.
Die innere Hülse 27 ist ferner mit einer Vielzahl von Perforationen 42 versehen, welche eine Vielzahl von nach innen zu verlaufenden Krallen 43 bilden. Jede Perforation 42 ist vorzugsweise so geformt, daß sie eine Vielzahl von nach innen zu verlaufenden Krallen bildet, welche niesserartige, spitze Enden aufweisen. Die Krallen 43 dienen zum wirksamen Durchdringen der Isolation von Adern 38 bei deren Einschieben in den Verbinder (F i g. 3 und 7), sobald an den Verbinder ein Quetschkraft angelegt wird (F i g. 8). Die Krallen 43 können entweder nach einem symmetrischen oder nach einem zufälligen Muster in gegenseitigem Abstand verteilt sein; in diesem Falle sind sie jedoch in einem Umfangsbereich um die Innenfläche der gebildeten Hülse angeordnet.

Die äußere metallische Hülse 29 besteht üblicherweise aus einem weichen, verhältnismäßig gut kaltverformbarem Material, wie beispielsweise geglühtem Messing, und ist vorzugsweise mit einem praktisch geschlossenen unteren Ende 29a versehen. Infolge der Herstellung aus leicht verformbarem Material wird die äußere Hülse 29 to dauernd durch plastische Veränderungen in Abhängigkeit von der über dem Außenmantel 36 angelegten Quetschkraft verformt. Aufgrund dieses Umstandes bleiben die Krallen 43 in zuverlässigem Kontakt mit den Ad°rseelen, nachdem sie so verschoben worden sind, daß sie durch die Isolation der zuvor eingeführten, isolierten Adern hindurchstechen.

Wie am besten aus den F i g. 5 —8 ersichtlich ist, besitzen beide metallische Hülsen 27 und 29 generell einen

elliptischen oder ovalen Querschnitt. Die innere Hülse 27 ist so bemessen, daß sie etwas kleiner ist als die äußere Hülse 29, damit sich die koaxial und teleskopartig angeordnete Hülse 27 in Berührung, vorzugsweise in Preßpassung, mit der Hülse 29 befindet. Zur weiteren Erleichterung einer derartigen festen Anlage kann die innere Hülse 27 ferner mit einer oder mehreren nach außen zu vorspringenden Ausnehmungen 45 versehen werden, wie für eine derartige Ausnehmung bei der Ausführungsform nach den Fig. 9, 1IB und 14 veranschaulicht ist.

Der äußere Kunststoffmantel 36 besieht vorzugsweise aus einem thermoplastischen Wärmcschrumpfschlauch, beispielsweise aus gegossenem Polyolefinharz, welcher ursprünglich so bemessen und angeordnet ist, daß er geringfügig über die beiden Enden der äußeren Hülse 29 übersteht. Anschließend wird der Schlauch in gesteuerter Weise durch Wärme so dicht auf die äußere Hülse 29 aufgeschrumpft, daß er ein nach außen zu sich erweiterndes offenes Flanschende 36;/ und ein im wesentlichen geschlossenes oder eingeengtes 366 bildet.

Die Gestaltung des offenen Endes 36.i erleichtert vorteilhaft die Einführung von isolierten Adern in den zusammengebauten Verbinder. Zur weiteren Erleichterung des Einschiebens der freien Aderenden hinter den oberen peripheren Enden der Hülsen 27 und 29 ist eine Einführungszone 36c vorgesehen, die in das sich nach außen erweiternde Ende 36a übergeht, um eine zurückversetzte Schulterfläche 36(/(F i g. 2 und 3) zu bilden.

Im Unterschied zu dem Verbinder nach der Erfindung weist der in F i g. 1 dargestellte bekannte Verbinder 50 ähnlich wie der eingangs erörterte Verbinder nach der US-PS 38 61 033 eine U-förmige, in einer inneren Hülse 52 angeordnete Auskleidung 51 auf, wobei die Hülse 52 ihrerseits in einer äußeren Hülse 53 angeordnet ist. Die im wesentlichen aus einem schmalen Kunststoff-Filmstreifen bestehende Auskleidung 51 wird normalerweise entweder von Hand oder mit Hilfe einer automatisch arbeitenden Vorrichtung nach dem Zusammenbau entweder der koaxial angeordneten Hülsen oder des gesamten Verbinders in die innere Hülse 52 eingeführt. Wie aus F i g. 1 hervorgeht, wird die bekannte U-förmige Auskleidung 51 üblicherweise an dem Verbinder mit ihren äußeren, rückgestülpten Schenkelabschnitien 51.i. 51b befestigt, die ihrerseits an der Außenwand eines Mantels 54 durch ein gesondert angebrachtes, zusätzliches Elastikband 55 befestigt sind.

Im Gegensatz zu dem in F i g. 1 dargestellten, bekannten Verbinder wird bei dem erfindungsgemäßen Verbinder, wie am besten aus den F i g. 2, 3 und 9 ersichtlich ist. die dünne, perforierbare, isolierende Auskleidung 60 so bemessen, daß sie nicht nur vollständig die Enden des Bereichs mit den Krallen 43 bedeckt, sondern ausreichend überstehende Randzonen für ihre Befestigung, beispielsweise mittels Druckschweißen, an wenigstens den oberen und unteren, über den Umfang angeordneten planaren Randzonen 27a und 276 der inneren Hülse 27 besitzt. Die Auskleidung 60 wird ferner an Teilen der daneben sich erhebenden Sicken bzw. Wulste 38 und 39 befestigt, wobei letztere nicht nur der Festigkeit der Hülse, sondern auch als Abstandshalter für die Auskleidung dienen. Mit einer derartigen Befestigung bleibt die zentrale Hauptfläche der Auskleidung 60 in vorteilhafter und signifikanter Weise in ihrer axialen Richtung für die gesamte Zeit straff, in der sie die Enden der Vorsprünge 43 bedeckt. Dadurch können die freien Enden der isolierten Adern auf einfache Weise hinter den Vorsprüngen 43 bis zu ihrer vollen Ausdehnungstiefe innerhalb des Verbinders eingesetzt werden, wie anhand von Fig. 3 veranschaulicht ist. Es sei darauf hingewiesen, daß die Auskleidung 60 ferner an jeder anderen, nicht perforierten Zone, beispielsweise an dem Mittelab^r> schnitt 27cder inneren Hülse 27 befestigt werden kann, was sich jedoch in der Praxis als nicht erforderlich erwiesen hat.

Zur möglichst weitgehenden Verringerung der Möglichkeit einer zufälligen Perforierung der Auskleidung

ίο 60 durch eine der Krallen 43, insbesondere durch die längs der Kanten des Krallenbereiches angeordneten Krallen, wird die innere Hülse 27 vorzugsweise nicht nur mit den aufstehenden Wulsten 36, 39, sondern auch mit einer Vielzahl von aufstehenden, nach innen zu verlaufenden Verliefungen oder Ausnehmungen 64 versehen. Die Ausnehmungen 64 sind nicht nur in quer zu den Wulsten 38, 39 orientierten Reihen längs der beiden J Ränder der Hülse im gegenseitigen Abstand angeordnet, sondern es sind auch einige von ihnen vorzugsweise so angeordnet, daß sie die Perforationen neben jedem Wulst 38,39 ersetzen (F i g. 9). Die Reihen von Randausnchmungen 64 dienen ferner noch einem anderen wichtigen Zweck, nämlich zur Vermeidung einer Bildung von scharfen, gezackten Kanten beim aufeinanderfolgenden Ausstanzen der Hülsen; diese Kanten treten dann auf, < wenn statt der Ausnehmungen Perforationen vorhanden sind und einige von diesen Perforationen zufälligerweise beim Ausstanzen teilweise abgetrennt werden.
Die aus einem Film bestehende Auskleidung 60 läßt

Jd sich auf einfache Weise an der inneren Hülse 27 befestigen, solange die Hülse 27 noch in ungebogener Form als Teil eines streifenförmigen Ausgangsmaterials vorliegt. Diese Befestigung erfolgt beispielsweise mittels Auf- ; walzen eines mit einem Kleberücken versehenen Films ι

J¹S auf das streifenförmige Ausgangsmaterial, wie anhand von Fig. HC veranschaulicht ist. Einige alternative Verfahren zur Herstellung von ausgekleideten inneren Hülsen sollen später im einzelnen beschrieben werden. An dieser Stelle soll zum Verständnis die bloße Feststel-

4« lung genügen, daß die Auskleidung 60 zusätzlich zu einem herkömmlichen, an seiner Rückseite mit einem Klebstoff versehenen Film in der Weise an der inneren Hülse befestigt werden kann, daß ein geeigneter Klebstoff in einem selektiven Streifenmuster entweder auf dem die Auskleidung 60 bildendem Film oder auf dem zur Bildung der Hülsen 27 vorgesehenen streifenförmigen Ausgangsmaterial aufgetragen wird. Ein derartiges Klebstoffmuster auf dem Ausgangsmaterial ist in Fig. 16 veranschaulicht. Alternativ hierzu kann ein wärnieempfindlicher lonomerisatfilm, welcher keinen gesonderten Klebstoffbelag erfordert, zur Bildung der Auskleidung verwendet werden. Ferner kann auch eine Ultraschallschweißung zur Befestigung des aus einem Film bestehenden Auskleidungsvorrats an dem streifenförmigen Ausgangsmaterial zur Hülsenherstellung mit oder ohne Klebstoffschicht vorgesehen werden.

Ein bevorzugter Film zur Herstellung der Auskleidung 60 besteht aus einem 0,012 mm starken Polyesterfilm mit einem gegen Trichlorethylen beständigen, insbesondere wärmehärtbaren Klebstoffrücken in einer Dicke zwischen 0,002 und 0,025 mm. Dieser Film klebt ί nach den gemachten Erfahrungen nicht nur sehr zuver- \.[ lässig an dem streifenförmigen Ausgangsmaterial zur ; Hülsenherstellung, sondern bietet auch eine ausreichen- '.-; de Festigkeit gegen ein unerwünschtes Durchstechen durch die Enden der Krallen vor dem Zusammenquetschen des Verbinders. ; Im Zusammenhang mit der Festigkeit der Verbin-

dung hat es sich ferner gezeigt, daß dann, wenn die Dicke des in Rede stehenden Klebstoffs wenigstens 0,012 mm beträgt, die Festigkeit der Verbindung von den normalerweise beobachteten physikalischen Oberflächenändcrungcn des slrcifenförmigen Ausgangsmatcrials nicht merklich beeinflußt wird. Kleinere Oberllüchenänderungen bei dem gereinigten und/oder von fremden Verunreinigungen freien Ausgangsmaterials besitzen nach den vorliegenden Erfahrungen ebenfalls einen minimalen Einfluß auf die Festigkeil der Verbindung, sofern der in Rede stehende Klebstoff wenigstens 0,012 mm dick ist.

Die vorgenannten Feststellungen sind insbesondere bei einer Auskleidungsmontage von Bedeutung, bei der während der Herstellung der Hülsen ein Öl auf das Ausgangsmaterial aufgebracht wird, um einen Werkzeugabrieb zu verhindern, insbesondere, wenn zur automatischen Herstellung der inneren Hülse 27 eine Stanzvorrichtung, beispielsweise eine Stanzvorrichtung mit einer Hülsen 27 und 29 vor ihrem Zusammenbau zu entfernen. Der speziell verwendete Filmtyp ist ferner abhängig von der für die Auskleidung zulässigen maximalen Diekcnabmessiing sowie von den dielektrischen, isolierenden und reißfesten Eigenschaften eines bestimmten Films im Hinblick auf eine spezielle Verbinderanwendung.

Nur beispielhaft sei darauf hingewiesen, daß andere geeignete Isolierfilme für die Auskleidung 60 aus Polyvinylchlorid. Polystyrol, Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acryl-, Polycarbonate Vinylidenchlorid oder Vinylidenfluorid bestehen können, um nur einige zu nennen. Im Falle der Verwendung eines anderen Lösungsmittels als heißes Trichloräthylen zur Reinigung der Hülsen kann ein lonomerharzfilm mit gutem Ergebnis verwendet werden. Ein lonomerfilm hat den Vorteil, daß er mit den meisten metallischen, streifenförmigen Ausgangsmatcrialien unmittelbar verbunden werden kann, indem nur Wärme und kein Druck zur Herstellung

Mehrfach-Stößelführung, verwendet wird. Wie nächste- 20 der Verbindung angelegt wird. Da ein lonomerfilm keihend noch näher dargelegt werden soll, wird das beim ne gesonderte Klebstoff-Rückseile und keine Zwischen-

dcckschicht benötigt, kann er bei bestimmten Verbin-

Aufbringen des Öls auf beiden Seiten des Ausgangsmaterials vor dem Filmverbindungsvorgang das überschüssige Öl vorteilhaft von der Filmverbindungsfläche des Ausgangsmaterials entfernt und wenigstens zum Großteil mit Hilfe eines Warmluftstroms getrocknet. Dennoch bleibt ein dünner ölfilmrest auf der Verbindungsfläche des Ausgangsmaterials zurück.

Es hat sich jedoch in vorteilhafter Weise gezeigt, daß die in Rede stehende, auf den Polyesterfilm aufgebrachte spezielle Klebstoffverbindung den dünnen ölfilmrest ohne wesentliche Beeinträchtigung der Festigkeit der Verbindung wirksam absorbiert. Bei nur teilweiser Entfernung des Öls von der Verbindungsflächc des Ausgangsmaterials, d. h., bei einem verbleibenden dünnen Filmrest, hat sich bei dem in Rede stehenden, verbundenen Kunststoffilm eine Schälfestigkeit im Bereich von 167—279 g/cm Filmbreite ergeben. Dieser Grad an Filmfestigkeit ist mehr als ausreichend, damit die Aus deranwendungen die nachstehenden Vorteile besitzen. Der erste Vorteil besteht darin, daß die wirksame Gesamtdickc des Films auf ein Mindestmaß verringert werden kann, wodurch der effektive lnnenbohrungsdurchmesser der Innenhülse nur unwesentlich verringert wird. Der zweite Vorteil besteht darin, daß infolge Fehlens einer Klebeschicht irgendwelche Spannungsab-

jo falleffekte aufgrund eines der Klebstoffverbindung eigenen, geringfügigen Widerstandswertes vermieden werden. Ein derartiges Widerstandsverlustproblem hat sich jedoch bei dem vorstehend erwähnten Polyesterfilm mit Klebstoffrückseite als nicht bedeutend erwie-

J5 sen.

Ein Vergleich zwischen dem in F i g. 2 und 3 dargestellten ausgekleideten Verbinder 60 und dem mit einer bekannten. U-förmigen Auskleidung 51 versehenen Verbinder 50 nach F i g. 1 ergibt die folgenden Vorteile

kleidung 60 die Enden der Krallen 43 in axialer Richtung 40 für den erfindungsgemäßeh Verbinder 60:
glatt und straff während der gesamten Zeit bedeckt, die Ein erster Vorteil besteht darin, daß infolge ihrer fe-

vor der vollständigen Herstellung einer elektrischen sten Verbindung mit den passenden Oberflächen der Verbindung liegt, d.h., dann und nur dann, wenn die inneren Hülse 27 in der Nähe sowohl deren oberes als Krallen 43 die Auskleidung 60 perforieren. auch deren unteres Ende die zentrale Hauptoberflä-

Alternativ hierzu kann selbstverständlich das öl auch 45 chenzone der Auskleidung 60 in axialer Richtung stets

unmittelbar auf der Rückseite des Ausgangsmaterials und damit indirekt auf dessen Vorderseite aufgetragen werden, indem es auf die Oberfläche des Films niedergeschlagen wird, nachdem letzterer mit dem Ausgangsmaterial verbunden wurde. In diesem Falle kann das öl später während der üblichen chemischen Reinigung der fertig hergestellten Hülsen von dem Film entfernt werden.

Es ist selbstverständlich auch ohne weiteres möglich, andere Klebstoffe und Filme zu verwenden, sofern sie nicht nur zu dem Oberflächenzusland des Ausgangsmaterials zur Hülsenherstellung, sondern auch zu dem Grad der bzw. des während des Verbindungsvorganges angelegten Wärme und/oder Drucks sowie zu dem für straff bleibt, solange sie die Enden der Krallen 43 bedeckt. Dadurch kann die Auskleidung 60 zu keinem Zeitpunkt in den Innenraum des montierten Verbindergehäuses Falten werfen oder sich ausweiten und damit selbst ein Hindernis für die darin eingeführten Adern bilden.

Des weiteren sind die Auskleidung und die inneren und äußeren Hülsen so bemessen und montiert, daß deren obere, periphere Randzonen nicht nur gegeneinander anliegen, sondern auch unterhalb der von der eingeschnürten Zone 36c des Außenmantels 36 gebildeten Schulter 36c/ beträchtlich zurückgesetzt sind (F i g. und 3). Hierdurch schirmt die Schulter 36c/ effektiv die oberen Randkanten der Auskleidung und der beiden

die Behandlung der Auskleidung (und/oder des Kleb- bo Hülsen von den freien Enden der in die axiale Bohrung Stoffs) während der Herstellung des Zusammengesetz- der Auskleidung eingesetzten Adern ab. Sobald die freiten Verbinders gegebenenfalls vorgesehenen chemi- en Enden der Adern durch die eingeschnürte Zone 36c sehen Lösungsmittel passen. Hinsichtlich der erwähnten des Mantels hindurchgetreten sind, gestattet die glatte Lösungsmittel hat sich der in Rede stehende Polyester- Wandfiäche der Auskleidung 60 die vollständige Einfühfilm vorteilhaft als unempfindlich gegen heißes Trichlor- 65 rung der Adern in das Verbindergehäuse, ohne daß sie äthylen erwiesen. Dieses Lösungsmittel wird verwendet, in irgendeiner Weise an den Enden eines der Krallen 43 um mögliche ölrückstände und andere Verunreinigun- anstoßen. Damit kann ein Installateur stets sicher sein, gen von den koaxial angeordneten inneren und äußeren daß sich die von Hand in einen bestimmten Verbinder

ίο

eingeführten Adern stets mit Sicherheit am Boden befinden, bevor der Verbinder zur Herstellung einer dauerhaften elektrischen Verbindung mit den eingeführten Adern zusammengequetscht wird. Eine solche lückenlos erzielte Einführung der Adern bis zur vollen Tiefe ist äußerst wichtig, da sie wiederum gewährleistet, daß eine maximale, statistische Anzahl von Krallen 43 mit den Aderseelen bei jedem Quetschvorgang in Kontakt gelangt. Schließlich ist die Auskleidung 60 aufgrund der zahlreichen, nachstehend beschriebenen Gründe weil besser für eine schnelle, kostengünstige Montage geeignet als die bekannten U-förmigen Auskleidungen.

Unter spezieller Bezugnahme auf zunächst die Arbeitsflußdarstellung nach Fig. 10 soll ein automatisiertes Fließband-Herstellungsverfahren zur Montage der Auskleidung 60 in der inneren Hülse 27 des in den F i g. 2—4 dargestellten Verbinders 25 erläutert werden. Wie aus Fig. 10 ersichtlich ist, wird die innere Hülse 27 aus einem streifenförmigen Ausgangsmaterial 71 z. B. aus Phosphorbronze hergestellt, welches fortlaufend zwischen einer Vorratshaspel 73 und einer Aufnahmehaspel 74 durch eine Reihe von Bearbeitungsstationen abgezogen wird, bevor die fertig hergestellten, ausgekleideten Hülsen 27 von dem in Form eines Gerippes verbleibenden Abfall abgetrennt werden. Der Abzug des streifenförmigen Ausgangsmaierials braucht selbstverständlich nicht durch die Aufnahmehaspel 74 erfolgen, sondern kann auch durch seitlich verschiebbare Stanzwerkzeuge erfolgen, wie sie beispielsweise in einer Mehrfachführung verwendet werden können. Im letzteren Falle kann auf die Aufnahmehaspel 74 verzichtet werden, wobei das Gerippe in kleine Abfallstücke zerlegt und in einem geeigneten, nicht dargestellten Behälter hinter der Hülsenformstation 112 gesammelt wird.

Die Wirkungsweise der hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen auf das streifenförmige Ausgangsmaterial (nachfolgend »Streifen« genannt) soll nachstehend anhand von Fig. 10 und 11 im einzelnen erläutert werden. Der Streifen 71 verläuft zunächst hergestellten und ausgekleideten Hülse 27, wie bei dem zusammengesetzten Verbinder 25 nach den Fig. 2—4 ersichtlich ist.

Wie F i g. 11A zeigt, wird der Streifen 71 so bearbeitet, daß in seiner Längsrichtung eine doppelte Reihe von in gegenseitigem Abstand angeordneten Hülsen entsteht. Es ist natürlich günstig, wenn die Ausbildung der Führungslöcher 81, der Ausnehmungen und der Wulste 71a und 7ib in dem Streifen 71 entweder gleichzeitig

ίο oder in rascher Folge erfolgt, je nach der Konstruktion der speziellen, zur Durchführung dieser Bearbeitungsvorgänge verwendeten Vorrichtung. Der bis zu diesem Stadium bearbeitete Streifen 71 ist am deutlichsten in dem vergrößerten Schnitt nach Fig. 12 veranschaulicht.

Nach Durchlaufen der Führungslochung- und Prägstation 79 wird, wie aus Fig. 10 weiter hervorgeht, der teilweise getrocknete Abschnitt des Streifens 71 durch eine Perforierstation 86 hindurchbewegt, wo der vorstehend erwähnte Bereich von Perforationen 42 in jedem aufeinanderfolgend vorrückenden, planaren Hülsenabschnitt 87 ausgebildet wird (Fig. HB). Die Perforationen 42 definieren die scharfen, nach innen zu verlaufenden Krallen 43 der inneren Hülse 27, wie am besten anhand der Fig. 7 — 9 ersichtlich ist. Zur Ausführung des Perforationsvorganges wird ein Satz von nicht dargestellten, speziell ausgebildeten Lochstempeln verwendet, die vorzugsweise auf der geölten Rückseite des Streifens 71 liegen. In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, daß die in der Bearbeitungsstation 79 vorhandenen Werkzeuge zur Ausbildung des Bereiches von Ausnehmungen 64 ohne weiteres auch mit den Werkzeugen der Perforationsstation 86 zusammengelegt werden können, so daß die Perforationen 42 und die Ausnehmungen 64 entweder gleichzeitig oder zumindest in einer Bearbeitungsstation gegebenenfalls hergestellt werden können.

Die nächste, mit dem Bezugszeichen 88 in Fig. 10 versehene Bearbeitungsstation umfaßt wenigstens eine in Fig. HC näher veranschaulichte Führungsrolle 91

durch eine ölstation 76 (F i g. 11), welche aus zwei nicht 40 und eine Druckrollenkombination 92 zur Aufbringung

dargestellten, ölaufnehmenden Absorptionslappen bestehen kann, die beide Seiten des Streifens 71 mit einer dünnen ölschicht bedecken. Diese geölten Oberflächen verringern den Verschleiß der verschiedenen, anschließend zur Herstellung der inneren Hülsen 27 verwendeten Werkzeuge praktisch auf ein Minimum. Hinter der ölstation 76 befindet sich eine öltrocknungssiation 77, die vorzugsweise mit einem Warmluftstrom oder einem anderen geeigneten Gasstrom arbeitet, welcher über eines isolierenden Films 95 von einer Vorratshaspel 96 auf die mit den Krallen 43 versehene Oberfläche des Streifens 71. Der Film 95 bildet letztlich die vorstehend anhand des Verbinders nach den F i g. 2—4 veranschau-

lichte isolierende Auskleidung 60. Falls das öl schon vorher unmittelbar auf den Streifen 71 aufgebracht wurde, kann, wie vorstehend bereits erwähnt wurde, an dieser Stelle der Herstellung der ausgekleideten Hülsen 27 das öl indirekt auf die Vorderseite des

eine in Fig. 10 nur schematisch dargestellte Düse 78 50 Streifens 71 aufgebracht werden, indem einfach eine derjenigen Seite des Streifens 71 zugeführt wird, an wel- Ölschicht beispielsweise mittels der in Fig. 10 gestricher die isolierende, aus einem Film bestehende Aus- ehe!', dargestellten Sprühdose 97 auf die Außenfläche kleidung späte ■ befestigt wird. Diese Behandlung be- des an dem Streifen 71 befestigten Films 95 aufgesprüht wirkt, daß vor der nachstehend noch näher beschriebenen Aufbringung des Films auf den Streifen 71 auf der 55
hierfür vorgesehenen Aufnahmefläche des Streifens nur
ein dünner Ölfilmrest verbleibt. Ein alternativer Zeitpunkt zur Aufbringung des Öls auf die Filmverbindungsfläche des Streifens wird nachstehend erläutert

Wie aus den F i g. 10.11A und 12 hervorgeht, wird der ω 71 e durch Druck festgeschweißt Während dieser selek-Streifen 71 nach dem Verlassen der öltrocknungssta- tiven Verbindung wird der Film 95 ferner an den äußetion 77 durch eine Führungslochung- und Prägestation rcn und oberen Wandabschnitten der jeder Reihe von 79 hindurchbewegt wo nicht nur die vorstehend er- teilweise fertiggestellten Hülsen zugeordneten Wulste wähnten, aufwärtsstehenden Ausnehmungen 64. son- 7la und 7ib befestigt Eine Befestigung des Films 95 dem die Führungslöcher 81 und die in Längsrichtung 05 über die gesamte Breite der planaren Mittelzone 71 eist verlaufenden Wulste 71a, 716 in dem Streifen 71 ausge- jedoch nicht erforderlich, wenn deren innerer Hauptbebildet werden. Die Wulste 71a. 71 b bilden letztlich die reich anschließend bei der Herstellung der zweireihigen nach oben stehenden Wulste 38 bzw. 39 jeder fertig inneren Hülsen 27 ausgestanzt wird (Fig. HD und UE).

wird.

Wie anhand des Querschnitts nach Fig. 13 veranschaulicht ist wird der Film 95 mit Hilfe der federvorgespannten Druckrollen 92a bis 92c an dem Streifen 71 nur längs der in Längsrichtung angeordneten, planaren Randzonen 71c und 71c/ und der planaren Mittelzone

In der Praxis ist es jedoch viel einfacher, nur eine über die gesamte Breite des Streifens 71 reichende Rolle 92c anstatt zweier schmaler Rollen neben jedem der nebeneinanderliegenden Wulste 71a und 716 zu verwenden (Fig. 13). Ungeachtet der Abmessungen und der Anzahl 5 der verwendeten Rollen 92c können diese ferner dazu verwendet werden, eine Ausbiegung des ausgekleideten Streifens 71 bei dessen Vorschub durch die Vorrichtung in einer vertikalen Ebene zu verhindern.

Die seitliche Anordnung und Bemessung der Verbindungsrollen 92a bis 92c (Fig. 13) sowie die zur Erzielung des richtigen Verbindungsdrucks vorgesehene Vorspannungsjustierung (Fig. HC) gewährleistet, daß jede resultierende, aus dem Film bestehende Auskleidung 60 an und in der Nähe der gegenüberliegenden axialen Enden jeder zugeordneten Hülse 27 zuverlässig befestigt ist, wie anhand der F i g. 2,3 und 9 veranschaulicht ist. Dieser Umstand gewährleistet wiederum, daß der zentrale Hauptbereich jeder Auskleidung in axialer Richtung der Hülse straff bleibt, während er die Enden der Krallen 43 in dem montierten Verbinder bedeckt.

Für die hier interessierende Verbindungsherstellung können die Verbindungsrollen 92a bis 92c entweder aus nicht-elastischem oder elastischem Material bestehen. Dadurch können nicht nur unelastische Stahl- oder Kunststoffrollen, sondern auch Rollen mit einem elastischen Kunststoff- oder Gummirand bei der Verbindung des Films 95 mit den selektierten planaren Oberflächenzonen des Streifens 71 verwendet werden.

Es sei des weiteren darauf hingewiesen, daß die Verbindungsrollen 92a bis 92c auch ohne weiteres mit vertieften oder gerillten Randoberflächen ausgebildet sein können, um nahezu die äußere Hälfte jedes der gesondert zugeordneten, zuvor geprägten Wulste 71a und 71 b zu umfassen. Bei einer derartigen Ausbildung der Verbindungsrollen kann der Film 95 noch wirksamer mit den aufstehenden Wulsten sowie mit den benachbarten, planaren Abschnitten des geprägten Streifens 71 durch Druck verbunden werden.

Es sei schließlich noch darauf hingewiesen, daß durch die Ausbildung zumindest der Randzone der Verbindungsrollen 92a bis 92c aus einem elastischen Material, wie beispielsweise Gummi, die Verbindungsrollen sowohl die planaren als auch die wulstförmigen Bereiche des Streifens 71 unter Beibehaltung einer normalen, flachen Randoberfläche umfassen können. Es hat sich jedoch gezeigt, daß der isolierende Film 95 an den letztlich in Umfangsrichtung angeordneten, planaren Endzonen 27a und 27b der inneren Hülsen 27 (Fig.2) auch dadurch zuverlässig befestigt werden kann, daß die Breite der Verbindungsrollen 92a bis 92c so bemessen wird, daß die Rollen nur die in Längsrichtung angeordneten, planaren Oberflächenzonen 71cbis 71e unmittelbar neben den aufstehenden Wulsten 71a, 71£> berühren (Fig. 13).

Wie vorstehend bereits erwähnt wurde, ist es vorteilhaft, die Vorspannung der Verbindungsrollen in geeigneter Weise zu justieren, um die Haftung eines bestimmten Films (mit oder ohne Klebstoffschicht und mit oder ohne Wärmezufuhr) an dem Streifen 71 zu opti- w mieren. In diesem Zusammenhang versteht es sich, daß die Verbindungsrollen nicht nur mit inneren Heizelementen versehen werden können, sondern daß sie auch an einen Ultraschallübertrager anschließbar sind, um gegebenenfalls eine Ultraschallschweißung durchzufüh- b5 ren. Die Anwendung von Wärme und/oder Ultraschallenergie in Verbindung mit Druck hängt natürlich von der Art des in einem bestimmten Anwendungsfall verwendeten Streifen- und Filmmaterials ab.

Nach Verlassen der Filmaufbringungsstation 88 wird der mit dem Film ausgekleidete Streifen 71 durch eine Hülscnstanzstation 98 hindurchgeführt (Fig. 10, I IC und 13). In dieser Station ist ein nicht näher dargestelltes, übliches Werkzeug vorgesehen, um zunächst die aus F i g. 11B ersichtlichen einzelnen Inncnhülsenabschnitte 87 in ausgekleidete, I-förmigc, planare Abschnitte 87' (Fig. HD) auszustanzen. Diese I-förmigen Hülsenabschnitte hängen mit dem restlichen Streifenmaterial nur noch über schmale ungestanzte Stege 99 zusammen und sind gegenseitig in jeder Reihe durch ausgestanzte Zonen 101 getrennt, wodurch ein Streifenmaterialgerippe gebildet wird.

Wahlweise kann an oder auf jeder Seite der Stanzstation 98 eine Führungslochung durchgeführt werden. Es hat sich insbesondere gezeigt, daß nach erfolgter Verbindung des Films 95 mit dem Streifen 71 die winzigen, über den zuvor gebildeten Führungslöchern 81 liegenden Filmbereiehe sich an den ersten, den befestigten Film perforierenden Führungsstiften festsetzen, wenn ein Film mit Klebstoffrückseite verwendet wird. Diese Führungsstifte werden zur Justierung und/oder Zufuhr des Streifens auf der gesamten Länge der vorrückenden Stanzvorrichtung verwendet.

Zur Beseitigung dieser Schwierigkeiten hat es sich als vorteilhaft erwiesen, bei bestimmten Ausführungsformen zur Herstellung der ausgekleideten Hülsen einen neuen Satz Führungsstifte zu verwenden, nachdem der Film an dem Streifen befestigt ist. Die ersten Stifte dieses neuen Satzes werden zur Perforierung neuer Führungslöcher 8Γ zwischen den ursprünglichen Führungslöchern 81 verwendet (Fig. 11D und 11 E). Diese neuen Führungslöcher verlaufen daher nicht nur durch den Fiim, sondern auch durch den darunterliegenden Streifen 71. Auf diese Weise bleibt der winzige, jedes neue, perforierte Führungsloch umgrenzende Filmbereich an dem darunterliegenden Streifen befestigt, wenn beide ausgestanzt werden. Auf diese Weise erfolgt kein Absetzen von winzigen Filmstücken an den ersten, den Film 95 perforierenden Führungsstiften des neuen Führungsstiftsatzes. Das Problem des Absetzens von Filmstücken kann ferner auch dadurch beseitigt werden, daß diejenigen Führungsstifte aufgeheizt werden, welche innerhalb der Hülsenformvorrichtung als erste den befestigten Film perforieren.

Ein weiterer wahlweiser Bearbeitungsvorgang mit Verbindungsmatrizen, die entweder den nicht dargestellten Stanzmatrizen in der Station 98 zugeordnet sind oder sich in einer gesonderten Station hinter der Station 98 befinden, ist anhand der F i g. 14 und 20 veranschaulicht. Jede Verbindungsmatrize 104 ist an ihrer Unterseite mit zwei schmalen und gegenüberliegend angeordneten, eingearbeiteten Wulsten oder Randeinlagen 104a sowie einer Reihe von beabstandeten Vertiefungen 1046 versehen, wobei letztere längs jeder Einlage 104a im gegenseitigen Abstand angeordnet sind und von dieser nach innen zu verlaufen. Jede derartige Matrize gestattet die Druckschweißung jeder ausgestanzten Auskleidung mit dem zugeordneten, teilweise ausgestanzten Hülsenabschnitt 8Γ längs dessen Randzonen 87'aund87'o(Fig. Π B).

Die Vertiefungen 1046 in jeder Matrize 104 sind, wie aus F i g. 20 hervorgeht, so bemessen und im gegenseitigen Abstand zugeordnet, daß sie den in Reihen längs der Hülsenabschnitts-Randzonen 87'a, 87/6 gebildeten Ausnehmungen 64 angepaßt sind. Zum besseren Verständnis sei bemerkt, daß beispielsweise die in dem

Streifen 71 vorhandene Randzone 87'a bei einer fertig hergestellten, ausgekleideten inneren Hülse 27 gemäß F i g. 9 die Randzone 27</ darstellt. Es versteht sich natürlich, daß die Mal· hzen oder deren Einlagen 104 aus ausreichend elastischem Material, wie beispielsweise Gummi oder bestimmte Kunststoffe, hergestellt werden können, um auf die Vertiefungen 1046 zu verzichten, welche in erster Linie bei unelastischen Matrizen und/ oder Einlagen zur Vermeidung einer Abflachung oder Verformung der Ausnehmungen 64 vorgesehen sind.

Unabhängig von der Ausbildung der Verbindungsmatrizen 104 besteht deren Zweck in erster Linie darin, zu gewährleisten, daß die gegenüberliegend angeordneten und in Längsrichtung verlaufenden Kanten der letztlich in der fertig hergestellten Hülse 27 angeordneten Auskleidung 60 fest an den damit abschließenden Längskanten der Hülsen 27 befestigt sind. Dieser Umstand ist von spezieller Bedeutung nicht nur für die Vermeidung einer Berührung von gefalteten oder ausgeweiteten Auskleidungskanten mit eingeführten Adern, sondern auch zur Gewährleistung, daß ein glatter und gleichförmiger Luftspalt 102 (F i g. 5 und 6) zwischen den in Längsrichtung verlaufenden Hülsenkanten besteht.

Im Zusammenhang mit dem definierten Luftspalt 102 sei darauf hingewiesen, daß die am besten aus Fig.9 ersichtlichen beiden Reihen von Ausnehmungen 64 bewirken, daß die darüberliegenden Kanten der Auskleidung geringfügig von den benachbarten Kanten der Hülse 27 nach Anlegen der Vcrbindungsmatrizc 104 zurückgeschoben oder nach innen versetzt werden. Dieser geringfügige, nicht dargestellte Versatz der Ausklcidungskanten, der üblicherweise im Bereich von 0,005 bis 0.012 mm liegt, bewirkt vorteilhaft, daß nur die glatten, in Längsrichtung verlaufenden Kanten der inneren Hülse 27 tatsächlich an dem Luftspalt 102 freiliegen und diesen damit begrenzen. Hierdurch sind die ausgekleideten inneren Hülsen wesentlich besser geeignet für einen unter Schwerkraft oder unter Zwang erfolgenden Transport von einem Vibrationsbehälter 106 zu einer Verarbeitungsstation 107 längs einer schmalen, messcrartigen Abfüllvorrichtung 105 (Fig.23). In der Station 107 werden die Hülsen nacheinander mit passenden äußeren Hülsen 29 ausgerichtet und darin eingesetzt. Die äußeren Hülsen 29 werden beispielsweise in einem geeigneten Magazin 108 gehalten und nacheinander in eine koaxiale Lage mit den entsprechend ausgerichteten inneren Hülsen 27 gebracht, beispielsweise mit Hilfe eines einen Stempel antreibenden pneumatischen Zylinders 109a, welcher mit einem eine Anschlagplatte betätigenden pneumatischen Zylinder 109f> zusammenarbeitet. Dieser Montagevorgang kann selbstverständlich ohne weiteres automatisch mit einer Vielzahl von anderen herkömmlichen Vorrichtungsarten durchgeführt werden.

Nach Verlassen der Stanzstation 98 (Fig. 10 und 1 ID) wird der fast fertig bearbeitete Streifen 71 in eine sogenannte »Ohr«-Formungsstation 110 weiter bewegt. In dieser Station werden übliche Matrizen, von denen eine mit dem Bezugszeichen 111 versehen und in Fig. 15 gestrichelt dargestellt ist, verwendet, um die beiden schmalen Randzonen 87'a und STb jedes Hülsenabschnitts 87' in einem Winkel von etwa 45° nach oben /u biegen. Wie vorstehend bereits erwähnt wurde, umgeben diese Rand/oncn die gegenüberliegend angeordneten Reihen der Ausnehmungen 64 der fertig gestellten Hülse, wie am besten aus F i g. 9 hervorgeht. Dieser Ohrformungsvorgang erleichtert die endgültige Formung jedes Hülsenabschnitts 87' in die gewünschte Gestalt

Die vorletzte, an dem Streifen 71 durchgeführte Bearbeitung sieht eine fortlaufende Reihe von Matrizen-Formgebungsvorgängen vor, welche in der mit dem Bezugszeichen 112 in Fig. 1 versehenen Bearbeitungsstation stattfinden, wobei die dort durchgeführten Bearbeitungsvorgänge anhand der F i g. 11F bis 111 veranschaulicht sind. Wie hieraus ohne weiteres ersichtlich ist, wird in diesem Hcrstellungssiadium jeder zuvor ausgestanzte planarc Hülsenabschnitt 87' fortlaufend in eine Hülse mit einem elliptischen oder sonstigen, gewünschten Querschnitt (F i g. 111) umgeformt.

Nach Beendigung der letzten Hülsenformgebungsbearbeitung mit Hilfe von herkömmlichen, nicht dargestellten Matrizen werden die vollständig geformten Hülsenabschnitte 87' als fertiggestellte, ausgekleidete Hülsen 27 (Fi g. 2, 3 und 9) von den schmalen Tragstegen 99 des Streifens 71 abgetrennt (F i g. 11D und 11 E); hierdurch entsteht nur ein im wesentlichen vollständig 2i) ausgestanztes Slreifenmaleriaigerippe, das als Abfallmaterial zurückbleibt, welches entweder in kleine Stükke zerschnitten oder, wie in Fi g. 10 dargestellt ist. auf die Aufnahmehaspel 74 aufgewickelt werden kann.

Aus der vorstellenden Beschreibung des Verfahrens zur Herstellung der ausgekleideten inneren Hülse 27 ist ohne weiteres ersichtlich, daß die derart hergestellte Auskleidung 60 den Vorteil besitzt, nur an ausgewählten, nicht-perforierten, passenden Oberflächenzonen der Innenhülse 27 zuverlässig und auf vollständig auto-K) matischc Weise befestigt zu werden und die Herstellungsgcschwindigkeit der metallischen, inneren Hülsen als solche in keiner Weise beeinträchtigt.

Ferner bedeckt die so hergestellte Auskleidung 60 in zuverlässiger Weise lückenlos die Enden sämtlicher J5 Krallen 43 und bleibt in der wichtigen axialen Richtung der Hülse straff. Gleichermaßen wichtig ist die Tatsache, daß ein Minimum an Auskleidungsmaterial für jede Hülse erforderlich ist. Der tatsächlich benötigte Umfang des erforderlichen Ausklcidungsmalerials hängt natürlieh von der Querschnittsfläche ab, die von den Krallen 43 bei jeder bestimmten Innenhülsenkonstruktion eingeschlossen wird.

Die vorstehenden Ausführungen lassen ohne weiteres erkennen, daß die Kosten nicht nur für die Auskleidung, sondern auch für deren Montage innerhalb der inneren Hülse auf ein Minimum verringert und damit auch die Gesanukosten des zusammengesetzten Verbinders erheblich verringert sind.

Wie vorstehend bereits erwähnt wurde, wird nach ihrer Herstellung jede zusammengesetzte, ausgekleidete Hülse 27, die oft auch als B-Aderverbindereinsatz bezeichnet wird, teleskopartig in eine mit ihr ausgerichtete äußere Hülse 29 eingesetzt. Eine kraftschlüssige Verbindung der inneren Hülse mit der äußeren Hülse kann generell durch eine oder mehrere der vorstehend erwähnten, nach außen zu verlaufenden Ausnehmungen 45 (F i g. 11 B) erleichtert werden. Jede derartige, koaxial montierte Einheit wird anschließend in dem isolierenden Außenmantel 36 montiert. Dieser Mantel wird zut)0 nächst über die äußere Hülse 29 in Form eines kurzen, mit bestimmter Länge versehenen Wärmeschrumpfschlauchs 36' aus Kunststoff, beispielsweise aus Polyolel'inhai/. geschoben (Fig. 2J). Dieser Vorgang erfolgt normalerweise, nachdem eine Gruppe von zusamincnb^r) gesetzten llülsencinhcitcn beispielsweise längs eines geeigneten Schachtes 113 in entsprechende vertikale Ausrichtung mit einer Folge von weiterschaltbarcn. vorrückenden Trägst if ten 114;/ gebracht wurde, die in Rci-

he auf einem geeigneten Tragrahmen 114 befestigt sind, welcher seinerseits auf einem geeigneten Traggestell 115 weiterschaltbar transportiert wird. Jeder Schlauchabschniu 36' kann beispielsweise von einem geeigneten Schlauchmagazin 116 über ein auf einem der Stifte 114a befestigtes, ausgerichtetes Hülsenpaar übergestreift werden, wobei die aufeinanderfolgende Zufuhr der Schlauchabschnitte durch einen mit einer Anschlagplatte gekoppelten, pneumatischen Zylinder 117 gesteuert wird.

Die Abmessungen der Tragstifte 114a und der G rundfläche des Tragrahmens neben dem unteren Ende jedes Stiftes sind so gewählt und begrenzt, daß die Kunststoffschlauchabschnitte 36' bei einer gleichförmigen oder stufenweise, gesteuerten Erwärmung in einem Ofen 118 unter Bildung des Mantels 36 mit dem gewünschten, praktisch abgezwickten Ende 366 und der eingeschnürten Zone 36c(F i g. 2—4) aufschrumpfen.

Die vorstehend, insbesondere anhand der Fig. 10 und 11 beschriebene Art der Montage der Auskleidungen 60 bildet nur eines von verschiedenen bevorzugten Verfahren zur Durchführung dieses Zwecks. Beispielsweise kann, wie anhand von Fig. 17 und 18 veranschaulicht ist, bei einer alternativen Auskleidungsmontage ein Streifen 71 zunächst in den beiden ersten Bearbeitungsstationen 17A und 17B in gleicher Weise wie gemäß den Fig. HA bzw. UB bearbeitet werden. Anschließend wird jedoch ein mit einer Vielzahl von Blasen- (oder Vertiefungs-)zonen 95'a versehener Film 95' (F i g. 17C) mit dem Streifen 71 verschweißt oder sonstwie verbunden, wie vorzugsweise anhand von Fig. 17C veranschaulicht ist Die Blasenzonen 95'a sind so bemessen und beabstandet, daß die betreffenden Bereiche der in der inneren Hülse ausgebildeten Krallen 43 von den zugeordneten, aufstehenden Blasen aufgenommen werden können. Hierfür wird, wie am besten aus den Fig. 18 und 19 hervorgeht, jede Blasenzonc 95'a vorzugsweise so bemessen, daß sie eine vertiefte Zone mit einer Tiefe bildet, die zumindest etwas größer ist als die nach außen verlaufende Höhe jeder Kralle 43. Auf diese Weise wird nach der Befestigung des Films 95' an dem Streifen 71 die Gefahr einer versehentlichen Durchstoßung der Wandfläche einer bestimmten Blasenzone durch eine der Krallen 43 auf ein Minimum verringert. In diesem Zusammenhang ist ersichtlich, daß die in Fig. 18 dargestellten Wulste 71a, 7li> nicht als Abstandshalter zu dienen brauchen, sondern auch zur Erhöhung der Festigkeit der hergestellten Hülse gegebenenfalls dienen können. Demgegenüber zeigt Fig. 19 einen Abschnitt eines bearbeiteten Streifens 7Γ, bei dem die Wulste 71a, 71 b fehlen.

Aufgrund der Blasenzonen 95'a, welche vertiefte Hohlräume mit den vorstehend erwähnten Abmessungen bilden, ist es ohne weiteres verständlich, daß der jedem hülsenbildenden, planaren Abschnitts 87' des Streifens 71 zugeordnete Bereich von Krallen 43 vorteilhaft sowohl nach als auch vor der selektiven Befestigung der aus dem Film bestehenden Auskleidung an dem Streifen 71 perforiert werden kann. Ein möglicher Vorteil dieser umgekehrten Bearbeitungsfolge besteht darin, daß der Streifen wesentlich fester während des Verbindungsvorganges ist, wenn die Perforationen nicht schon vorher darin ausgebildet wurden.

Ein weiterer, aus der Verwendung des Films 95' mit den vorgeformten Blasenzonen resultierender Vorteil besteht darin, daß unabhängig von der Aufbringung des Films vor oder nach der Perforation auf die vertiefte obere Wandfläche jeder Blasenzone kein Klebstoff aufgetragen oder damit in Berührung gebracht zu werden braucht

Der mit Blasenzoncn versehene Film 95' läßt sich nur an bestimmten, gemusterten Oberflächenbereichen. die in passendem, planarem Kontakt mit dem Streifen 71 sind, mit einer Klcbstoffschicht selektiv beschichten. Alternativ hierzu kann der Streifen 71, wie anhand von Fig. 16 veranschaulicht ist. zunächst nur an den in Längsrichtung angeordneten planaren Zonen 71c bis ίο 71 c, an welchen der Streifen 71 und der Film 95' sukzessiv in Schweißverbindung gebracht werden, mit einer dünnen Schicht aus Klebstoff beschichtet werden. In jedem Falle ist gewährleistet, daß die in einem Verbinder 25' gemäß Fig.21 dargestellte, resultierende Auskleidung 60' zuverlässig an den passenden, axial angeordneten Endzonen jeder Hülse 27 befestigt ist

Der vorstehend dargelegte Umstand fühn dazu, daß während des Zusammcnquctschcns eines montierten, eine Auskleidung 60' enthaltenden ausgekleideten Verbinders die Krallen 43 beim Durchstechen der Auskleidung 60' nicht in Kontakt mit Klebstoff gelangen. Dies hat als weiteren Vorteil die Verhinderung jedes Widerstandsanstiegs zur Folge, der ansonsten aufgrund der speziellen Zusammensetzung einer vorgegebenen Klebstoffbeschichtung auftreten könnte. Wie vorstehend jedoch bereits erwähnt wurde, hat sich eine derartige mögliche Widerstandserhöhung normalerweise als extrem niedrig für die meisten im Handel erhältlichen und verwendeten Klebstoffe herausgestellt und besitzt daher keine Folgen für die meisten Anwendungen.

Falls es erwünscht ist, die Randkanten jedes ausgestanzten X-förmigcn planaren Hülsenabschnitts 87'a, 87'b (F i g. 11 D) ebenfalls mit dem Streifen unter Druck zu verschweißen, muß der Klebstoff, sofern er gleich zu Beginn auf den Streifen aufgetragen wurde, in Form einer Reihe von rechteckförmigen Mustern, welche den periphere!), planeren Randzonen jeder in dem Film 95' ausgebildeten Blase 95'a entsprechen, aufgebracht werden. Für diesen Zweck kann eine ähnliche Matrize wie die Matrize 104 gemäß den F i g. 14 und 20, jedoch ohne die Vertiefungen 1046 (da keine Ausnehmungen 64 als Abstandshalter erforderlich sind) verwendet werden. Der mit Blasenzoncn versehene Film 95' kann selbstverständlich auch aus einem geeigneten lonomerharz hergestellt werden, so daß keine Klebstoffschicht auf dem Filmmaterial oder dem Streifen 71 aufgebracht zu werden braucht

Unabhängig davon, zu welchem Zeitpunkt der mit Blasenzonen versehene Film 95' auf den Streifen 71 aufgebracht wird, wird nach Abschluß der anhand von Fig. HA und 11B veranschaulichten Perforations- und Ausstanzvorgänge der mit dem Film ausgekleidete Streifen 71 bis zur Vervollständigung der fertig hergestellten, ausgekleideten inneren Hülsen 27' entsprechend der vorstehend anhand der F i g. 11D bis 111 erläuterten Folge von Formgebungsvorgängen weiter verarbeitet. Die resultierenden, fertig hergestellten Hülsen mit blascnhaltigen Auskleidungen 60' werden anschließend in äußere Hülsen 29 eingesetzt, die ihrerseits in einem Isoliermantel 36 verkapselt werden können, um auf diese Weise den zusammengesetzten, ausgekleideten elektrischen Verbinder 25' gemäß F i g. 21 zu bilden, welcher die gleichen grundlegenden Merkmale wie der Verbinder 25 gemäß den F i g. 2—4 enthält. b5 Die aus den Ansichten 22A -22F bestehende F i g. 22 veranschaulicht noch ein weiteres bevorzugtes Verfahren zur Befestigung von diskreten Auskleidungen in der Weise an den hülsenbildenden Streifenabschnitten, daß

sie die darin ausgebildeten Krallen bedecken. Durch Verwendung von diskreten Auskleidungen, die im wesentlichen in Form von »Briefmarken« aus dem Filmmaterial ausgestanzt werden, kann der für einen vorgegebenen Verbinder benötigte Umfang an Auskleidungsmaterial noch weiter verringert werden, als dies mit den vorstehend beschriebenen Auskleidungsmontageverfahren möglich ist, die ein gleichzeitiges Ausstanzen des Film- und Streifenmaterials in I-Form vorsehen. Eine derartige weitergehende Ersparnis ist besonders dann angebracht, wenn die Oberfläche der inneren Hülse wesentlich größer als der zur Bildung einer vorgegebenen Anzahl von Krallen für einen bestimmten Verbinder und dessen Anwendung erforderliche zentrale Oberflächenbereich ist.

Wie zunächst aus F i g. 22A ersichtlich ist, wird ein Streifenabschnitt 120 zunächst mit Führungslöchern 121 versehen, zwischen denen sich ausgestanzte, rechteckförmigc öffnungen 122 befinden, wobei sowohl die Löcher 121 als auch die Öffnungen 122 in alternierender Folge unter einem Abstand in Längsrichtung längs der Mittelzone des Streifens vorhanden sind. Die rechteck förmigen öffnungen 122 dienen in erster Linie zur geringfügigen Ausdehnung und Zusammenziehung in ihrer Breite während bestimmter Teile der aufeinanderfolgenden Verfahrensvorgänge, deren Folge gegenüber dem vorstehend beschriebenen Auskleidungsmontageverfahren unterschiedlich ist.

Nach der Ausbildung der Führungsiöcher 121 und rechteckförmigen öffnungen 122 wird der Streifen in eine I-Ausstanzstation bewegt, welche die gleichen Werkzeuge wie die Station 98 gemäß F i g. 10 aufweist, wo eine doppelte Reihe aus planaren Hülsenabschnitten 123 (Fig. 22B) in dem Streifen ausgebildet wird. Nach diesem Stanzvorgang werden die Hülsenabschnitte nur noch von schmalen, integralen Stegen 124 gehaltert und in jeder Reihe durch ausgestanzte Zwischenräume 125 voneinander getrennt.

Der Streifen 120 wird anschießend in eine Prägestation ähnlich der Station 79 gemäß Fig. 10 weiterbewegt, wo eine Vielzahl von Ausnehmungen 126 und aufstehenden Wulsten 128 (im wesentlichen entsprechend den Ausnehmungen 64 bzw. den Wulsten 71« und 716 gemäß Fig.9) entweder gleichzeitig oder hintereinander in dem Streifen ausgebildet werden, wodurch die anhand von F i g. 22C veranschaulichten weiter bearbeiteten Hülsenabschnitte 123' entstehen. Anschließend wird, wie in F i g. 22D veranschaulicht ist, jeder der planaren Hülsenabschnitte 123 derart perforiert, daß ein Hülsenabschnitt 123" mit einem Bereich von Krallen 43 entsteht, welche mit den vorstehend erläuterten und mit dem gleichen Bezugszeichen in den F i g. 2,3,9 und 11D versehenen Krallen 43 identisch sind, natürlich mit Ausnahme der Reihe von rechteckförmigen Öffnungen 122. Wie vorstehend bereits erwähnt wurde, haben sich die öffnungen 122 als geeignet erwiesen, die seitliche Ausdehnung und Zusammenziehung des Streifens zu kompensieren, was noch stärker zum Tragen kommt, wenn die Krallen 43 nach tlein Ausstanzen der I-förmigen llülsi'Uitbschnittc darin ausgebildet werden. Und /.war ist es nach der Bildung der I-förmigen llülscnabschnitte günstig, wenn das resullierende Streifenmatcrialgerippe wesentlich weniger fcsi als vor diesem Vorgang ist.

Was noch starker gegenüber den vorstehend erläuterten Auskleidungsmontagemethoden als unterschiedlich auffällt, ist jedoch die Art, in der jede Auskleidung 60" an jedem perforierten I-förmigen Hülsenabschnitt 123" befestigt wird. Wie aus F i g. 22E hervorgeht, wird ein Abschnitt des aufgewickelten Filmmaterials 131 längs des Streifens 120 in darüberliegender Lage zumindest während des Verfahrensabschnittes abgezogen, in dem er die mit dem Bezugszeichen 135 versehene FiIm-Aussianzstalion durchläuft.

Wenn der Film 131 abschnittsweise oder kontinuierlich längs eines Abzugsweges zwischen Vorrats- und Aufnahmehaspeln, z. B. 73 und 74 gemäß F i g. 10, abgezogen wird, werden aus dem Film mittels zweier, nebeneinanderliegender Matrizenvorrichtungen 138 (jeweils eine für eine Reihe von Hülsen) diskrete Auskleidungen 60" jeweils dann ausgestanzt, wenn ein Paar I-förmiger Hülsenabschnitte 123" auf die Matrizenvorrichtungen ausgerichtet wird. Jede derartige Matrizenvorrichtung umfaßt vorzugsweise einen wechselweise betätigten Vptermatrizenabschnitt 139 und einen stationären Muttermatrizenabschnitt 141. Der Matrizenabschnitt 139 ist vorzugsweise mit einer Vielzahl von zentralen Bohrungen 142 versehen, welche über einen im Abstand angeordneten Bereich von Kanälen 143 mit der Unterseite des Matrizenabschnitts 139 in Verbindung stehen und in einen gemeinsamen Auslaßkanal 144 einmünden, der seinerseits mit einer Vakuumleitung 146 verbunden ist. Durch die mit Vakuum verbundenen Kanäle 143 ist der Matrizenabschnitt 139 in der Lage, jede ausgestanzte Auskleidung 60" zuverlässig und in genauer Orientierung festzuhalten, wenn der Matrizenabschnitt nacheinander die Auskleidungen 60" an einen ausgerichteten Hülsenabschnitt 123" überträgt. Die Unterseite des Matrizenabschnitts 139 wird ferner von einer vertieften Zone 147 und von nach außen sich erhebenden Wulsten 148 umgeben. Diese Matrizenkonstruktion erleichtert nicht nur vorteilhaft den Film-Ausstanzvorgang, sondern ermöglicht es gleichzeitig, daß die peripheren Kanten der ausgestanzten Auskleidung 60" unmittelbar mit den planaren Zonen, welche den Bereich von Krallen 43 in dem ausgerichteten Hülsenabschnitt 123" umgeben, unter Druck verschweißt werden. Die zentrale vertiefte Fläche 147 gewährleistet ferner in Verbindung mit den vakuumführenden Kanälen 143, daß der zentrale Hauptbercich jeder Auskleidung 60" die Enden der Krallen 43 mit ausreichendem Abstand bedeckt, damit eine >-.u frühe Perforation der Auskleidung durch die Krallen verhindert wird.

Es ist natürlich günstig, wenn der Film 131 mit Biasenzonen gemäß Fig. I7C versehen wird. In diesem Falle sind die Vakuumbohrungen 142 und Vakuumkanäle 143 in dem Matrizenabschnitt 139 allenfalls zur Erleichterung der Übertragung der Auskleidung 60" an den ausgerichteten Hülsenabschnitt 123" von Vorteil.

Die vorstehend erläuterten Stanz- und Übertragungsvorgänge sind am besten ersichtlich, wenn die drei verschiedenen Stadien der Matrizenbewegung in F i g. 22E miteinander verglichen werden. Wie aus der

5¹) Ansicht ganz links in F t g. 22E hervorgeht, wird der Matri/.enabschnitt 139 zunächst vollständig zurückgezogen, wobei ein ungestanzter Abschnitt des Filmmaterials 131 darunter angeordnet und ein I-förmiger Hülsenabschnitt 123" in Ausrichtung mit den Matrizenab-

Mi schnitten IW und 141 gebrnchi wird. Zu diesem Zeitpunkt wird der wechselweise betätigte Matri/enabsehnitt 139 rasch in Anlage gegen den ausgerichteten I liilscnubschnitt 123" bewegt, wie aus der minieren Ansicht in I- i g. 221: hervorgeht. Während dieser Vorwarls-

b^r> bewegung bewirkt der eng gehaltene Abstand zwischen den Randkanten der Matrizenabschnitte 139 und 141 die Ausstanzung einer diskreten Auskleidung 60". Diese diskrete, ausgestanzte Auskleidung 60" wird mit Hilfe

19 20

der an dem Matrizenabschnitt 139 angeschlossenen Vakuumleitung 146 anschließend fest an der vertieften Unterseite des Matrizenabschnitts 139 gehalten, bis die Auskleidung 60" mit der passenden Fläche des Hülsenabschnitts unter Druck verschweißt ist Aaschließend wird der Matrizenabschnitl 139 von dem mit dem Film ausgekleideten Hülsenabschnilt 123" zurückgezogen, wie in der rechten Ansicht von F i g. 22E dargestellt ist, wobei das Vakuum zu diesem Zeitpunkt normalerweise abgeschaltet ist

Der Matrizenabschnitt 139 kann in bevorzugter Weise geheizt werden, um gegebenenfalls bei der Verbindung von aus einem Film bestehenden Auskleidungen 60" mit Klebstoffrückseite oder aus wärmeempfindlichem lonomerisat mit den Hülsenabschnitten 123" verwendet zu werden.

Die vorstehenden Ausführungen zeigen, daß die einzelnen, ausgestanzten Auskleidungen 60" von dem Filmmaterial auf eine von zahlreichen verschiedenen Arten getrennt werden können, wobei gegebenenfalls auch getrennte Vorrichtungen für den Stanzvorgang und den Übertragungsvorgang vorgesehen werden können. Anstelle einer wechselseitig betätigten Matrizenvorrichtung 139 der dargestellten Art kann jede Auskleidung 60" aus dem Filmmaterial 131 ausgestanzt und von der Stanzstation zu der Verbindungsstation beispielsweise mit Hilfe eines rotierenden Rades gefördert werden, wobei die Randoberfläche des Rades als Gegenplatte einer Matrizenstanzvorrichtung dienen kann und Vakuumöffnungen in dem Rad ausgebildet sind, um die ausgestanzten Auskleidungen 60" in einer gewünschten Lage zu halten, wenn sich das Rad um einen bestimmten Winkel von beispielsweise 180° dreht, wo die Auskleidung sich in Ausrichtung mit einem bestimmten planaren Hülsenabschnitt 123" befindet. Entweder das Förderrad oder der hülsenbildende Streifenabschnitt 120 kann anschließend seitlich bis zu der Stelle der Ausrichtung zwischen der Auskleidung und dem Hülsenabschnitt bewegt werden, um die Verbindung der Auskleidung mit dem Hülsenabschnitt herbeizuführen. An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, daß die in F i g. 22 dargestellte Folge von Bearbeitungsvorgängen nur dazu dient, ein bevorzugtes Verfahren zur Durchführung der Montage von diskreten Auskleidungen 60" innerhalb der inneren Hülsen 27 in wirksamer, /.iivcrlässiger und automatischer Weise mit verhältnismäßig hoher Geschwindigkeit zu veranschaulichen.

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

50

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Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verformbarer Verbinder für isolierte elektrische Leiter, mit wenigstens einer metallischen Hülse, welche eine Vielzahl von nach innen zu vorspringenden, in die Leiterisolation einstechenden Krallen aufweist sowie von einem offenendigen Isoliermantel umgeben ist, wobei im Inneren der Hülse über den Krallen ein dünner, perforierbarer Film aus Kunststoffmaterial positioniert ist, dadurch gekennzeichnet, daß der dünne, perforierbare Film (60, 95) innerhalb der Hülse (27) derart positioniert ist, daß er unter Überdeckung sämtlicher Krallen (43) sowohl in Umfangs- als auch in Längsrichtung der Hülse (27) ohne Überlappungszonen und ohne Unterbrechungen als eine kontinuierliche einschichtige Wandauskleidung über zumindest den mit Krallen (43) versehenen Bereich der Hülse (27) gleichsinnig zu diesem verläuft

2. Verfahren zum Herstellen eines verformbaren Verbinders nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Schritte: