DE2628578C3 - Verfahren zur Herstellung gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe - Google Patents
Verfahren zur Herstellung gegossener hochschmelzbarer anorganischer StoffeInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Herstellung hochschmelzbarer anorganischer Stoffe,
und zwar auf Verfahren zur Herstellung gegossener hochschmeizbarer anorganischer Stoffe, darunter solcher
Verbindungen wie Karbide, Boride, Sili/idc, Nitride der Metalle der IV. - Vl. Gruppen, feste Legierungen
und dotierte feste Legierungen. Diese Stoffe verfügen über große Härte, hohe Festigkeit, Verschleißfestigkeit
und finden im Werkzeugmaschinenbau, in der chemischen Industrie, in der Industrie feuerfester Stoffe, in der
Industrie der Schleifmittel und im Maschinenbau eine große Anwendung.
Bekannt ist ein Verfahren zur Herstellung gegossenei
hochschmeizbarer anorganischer Stoffe durch Erwärmen eines Pulvers aus unorganischen Verbindungen in
einem elektrischen Ofen oder im elektrischen Lichtbogen unter atmosphärischem Druck bis zum Schmelzpunkt,
der 2000 bis 40000K erreicht (R. Kieffer, P.
Schwarzkopf »Hartlegicrungen«, Metallurgizdat, M.,
1957).
Fin Nachteil dieses Verfahrens ist die Unmöglichkeit,
gegossene hoclischmel/.barc anorganische Stoffe, wie
Boride, Sili/kle oder Wolfram-, Chrom-, und Molybdäncarbide
zu erhalten, mit Eigenschaften, die den industriellen Forderungen entsprechen, weil sie sich
beim Schmelzpunkt teilweise /ersetzen. Das führt zur Bildung freien Metalls und Nichtmetalls, wodurch der
Schmelzpunkt und die Metallhärte reduziert werden, und es führt außerdem zur Bildung von Poren und
Lunkern.
Ein anderer Nachteil des Verfahrens ist das Erhalten
Ein anderer Nachteil des Verfahrens ist das Erhalten
> von gegossenen Mustern nur kleiner Abmessungen, die Notwendigkeit, Pulver einer hochschmelzbaren anorganischen
Verbindung im voraus zu erhalten. Anwendung komplizierter Anlagen, ihre geringe Leistung und
großer Stromverbrauch.
ι» In der Industrie erhält man harte Legierungen durch
Sintern von Pulvern hochschmelzbarer anorganischer Verbindungen mit einem Verbindungsmetall bei hohen
Temperaturen und einem hohen Druck (R. Kieffer, P. Schwarzkopf: »Hartlegierungen«, Metallurgizdat, M.,
i-, 1957).
Mangel dieses Verfahrens sind Erhalt von sintergebrannten Probestücken nur kleiner Abmessungen,
Vorhandensein von Poren und von freiem Kohlenstoff in diesen Probestücken, wodurch ihre Festigkeit
Ji) herabgesetzt wird, Anwendung komplizierter Anlagen,
ihre geringe Leistung und großer Stromverbrauch.
Bekannt ist ein Verfahren zur Herstellung der Ausgangspulver hochschmelzbarer anorganischer Stoffe
durch Entzündung eines geringen Bereichs an der
.•-ι Oberflächenschicht des Metall- und Nichtmetall-Gemisches,
d. h. die Erwärmung bis zu einer Temperatur, die zum Initieren des Verbrennungsprozesses in einer
dünnen Schicht der Ausgangskomponenten ausreichend ist, wobei die Ausdehnung der Verbrennungszone von
in einer Schicht zu anderen dank Wärmeentwicklung
während der Reaktion der Ausgangskomponenten und der Wärmeübertragung erfolgt (US-PS 37 26 643). Die
nach diesem Verfahren erhaltenen Pulver schwer schmelzbarer anorganischer Verbindungen sind das
r. Ausgangsmaterial für die Herstellung gegossener Werkstoffe. Zu diesem Zweck kann man sie nach einem
beliebigen bekannten Verfahren schmelzen. Auf diese Weise verläuft die Reaktion in einer dünnen Schicht des
Gemisches, die als Verbrennungszone bezeichnet wird
i» und in der die Temperatur 2000 bis 4000° K erreicht. Die
Verbrennungszonc verschiebt sich im Gemisch mit einer Geschwindigkeit von I bis 15 cm/sek. Der Prozeß
verläuft dabei in einem hermetisch abgeschlossenen Gefäß im Medium eines inerten oder reagierenden
ii Gases.
Das in der US-PS 37 2b b43 beschriebenen Vorfahren
gestiUtet lediglich die I lerstcllung von Pulvern schwer
schmelzbarer Verbindungen Gegossene schwer schmelzbare Verbindungen lassen sich nach diesem
■ii Verfahren nicht herstellen.
Erfindungsgemäß erhält man gegossene hochschmclzende
anorganische Stoffe, in der US-PS jedoch Pulver hochschmelzender anorganischer Stoffe.
Erfindungsgcmäß ist die Wärmetönung der Reaktion
■ ι sehr groß (s. Tabelle 1), wodurch eine Temperatur in der
Verbrennungs/one gewährleistet wird, welche die Schmelztemperatur der Endprodukte, d. h. der anorganischen
Verbindungen (Mo.., C, CYiC,....) und des reduzierenden Mctalloxids (AhOi, MgO) erheblich
"ii übersteigt. Daher erhält man sie nach der Kristallisation
in gegossener Form. In Tabelle 1 sind die Verbrennungslemperaturun
der Ausgangsgemische und die Schmelztemperaturen dei Endprodukte zusammengefaßt. Die
wahre Verbrennungstemperaliir des Ausgangsgemi-
". sches für die Herstellung von WC liegt dabei unter der
theoretischen, weshalb für seine I lerstelliing in gegosse
tier Form eine vorrangige l'rwarmiing um H)O '.
erforderlich war.
Gemäß der US-PS ist die Warmetönung bei der Umsetzung der Metalle in den Nichtmetallen unzureichend (Tabelle 2) und die Verbrennungstemperatur
niedriger als die Schmelztemperatur des Ausgangsproduktes. Daher wird dieses nach der Verbrennung in
Pulverform erhalten. Tabelle 2 enthält die theoretischen Verbrennungstemperaturen und die Schmelzteinperaturen der Endprodukte.
Tabelle | 1 | Ilochschmelzende Verbindung |
2 | lloclischmel/eiKle Verbindung |
Verbrennungs- temperalur des .Ausgangsgeiiiisches |
Sp. der huch- schmelzenden Verbindungen |
3070 | Spezifisches Gewicht der hochschmelzenden Verbindunger! |
Lld. Nr. |
TiC | UK | 3100 | g/cm1 | ||||
Mn, C | TiH, | 4800 | 2850 | - | 9,16 | |||
1 | MoB | ZrC | 4000 | 2820 | - | 8,3 | ||
2 | MoSi, | ZrH., | 3300 | 2320 | - | 6,0 | ||
3 | Cr-,C, | IHC | 4500 | 2170 | 2380 | 6,7 | ||
4 | CrH, | TiSi, | 4200 | 2470 | 5,6 | |||
5 | ||||||||
Tabelle | VerbrennuiigNlemperalur des Ausgangsgemisches theoretisch gefunden |
Sp. der hoch- schmelzenden Verbindung 0K |
||||||
IJd. Nr. |
3200 | 3200-3500 | ||||||
1 | 31W | 3200 | ||||||
2 | 3400 | 3690 | ||||||
3 | 3300 | 3310 | ||||||
4 | 3W0 | 4160 | ||||||
5 | 2500 | 2400 | ||||||
(ι |
Ziel vorliegender Erfindung ist die Beseitigung der oben aufgezählten Nachteile.
Der Erfindung wurde die Aufgabe zugrunde gelegt, ein Verfahren zur 1 lerstellung gegossener hochschmelzbarer
anorganischer Stoffe beliebiger Abmessungen und Formen auszuarbeiten, die den Forderungen der
Industrie nach chemischer Zusammensetzung, Härte und mechanischer Eigenschaften entsprechen.
Diese Aufgabe wird, wie in den Ansprüchen ersichtlich, gelöst.
Zur Verbesserung der mechanischen Charakteristiken fester Stoffe empfiehlt sich, ins Gemisch als
l.egierungszusätze Mangan oder Magnesium in einer Menge von 1 bis 5 Gew.-% einzuführen.
Zur Vermeidung des Auskochens flüchtiger Komponenten
des Gemisches und der Dissoziation des Endprodukts ist es /weckmäßig, die Synthese unter
einem Druck von 1000 bis 1JOOO atm durchzuführen.
Zur Beseitigung von Poren und Schwindungshohlräumen im Endprodukt wird empfohlen, die Synthese unter
stationürer Rotation mit einer zentrifugalen Beschleunigung von 100 bis \r)W)g, wobei gute Beschleunigung des
freien Falls ist, und bei einem Druck des gasförmigen Mediums von I bis 100 atm durchzuführen.
Zum Erhall gegossener hochschmelzbarer anorganischer
Stoffe, deren synlheseleinperatur unter dein Schmelzpunkt des Stoffes liegt, ist es notwendig, das
Gemisch vor der l-.nt/üniliing bis zu einer leinpeiaiiir
zu erwärmen, tue der Differenz zwischen dem
Schmelzpunkt des Endprodukts und seiner Synthese· temperatur unter noi malen Bedingungen entspricht.
Das Verfahren zur Herstellung gegossener lioihschniclzbiirer
anoij'aiusi her Slolle wird ιλ ic lul|M
durchgeführt:
In ein Reaktionsgut, das aus mindestens einem Oxid eines Metalls, wie Molybdän, Wolfram, Chrom, Titan,
Niob oder Vanadium und einem metallischen Reduktionsmittel, wie Aluminium oder Magnesium besteht,
wird ein Nichtmetall, z. B. Bor, Kohlenstoff, Silizium, Stickstoff oder Bor- oder Siliziumoxid eingeführt; die
Entzündung wird auf einem kleinen Oberflächenbereich des Gemisches unter einem Druck des gasförmigen
Mediums von 1 bis 5000 at durchgeführt. Zur Herstellung von Nitriden verwendet man Stickstoff als
gasförmiges Medium, in allen anderen Fällen verwendet man ein inertes Medium, z. B. Argon.
Der Druck in der Synthese verhindert das Auswerfen und die Explosion des Reaktionsgutes. Außerdem führt
man zwecks Vermeidung der Verdampfung flüchtiger Komponenten der Dissoziation hochschmelzbarer anorganischer
Verbindungen die Synthese unter einem Druck von 1000 bis 5000 atm durch. Den Höchstwert
des Druckes wird durch die Festigkeit des Reaktors, in dem die Reaktion vor sich geht beschränkt.
Die Reaktion basiert auf der Wärmeentwicklung bei der chemischen Reaktion der Komponenten des
Reaktionsgutes und verläuft unter Verbrennung. Die Entflammung des Gemisches erfolgt durch eine
ei wärmte Wolframspirale oder ein anderes bekannles Verfahren lokal in der Oberflächenschicht. Die Verbrennung
läuft folgendermaßen ab:
Die Oberflächenschicht des Gemisches wird ent-Il 'mint, sie reagiert mit einer großen Wärmeentwickli...g,
ein Teil davon wird der kalten Grenzschicht übergeben, die sich ihrerseits durchwärmt, sich ent-Ilammt,
reagiert und einen Wärnieteil der nächsten
Nachbarschaft durch Wärmeleitung überträgt.
Es bilden sich dabei das Endprodukt und die Schlacke — das Oxid des Reduktionsme.alls — die unter
Synthesetemperatur flüssig sind und auf Grund unterschiedlicher spezifischer Gewichte getrennt werden.
Nach Beendigung der Reaktion erstarren sie als klar abgetrennte Schichten und lassen sich leicht
voneinander trennen.
Die Abmessungen und Formen der erhaltenen gegossenen hochschmeizbaren anorganischen Stoffe
werden durch die Abmessungen und Formen des Reaktors bestimmt, wobei die Letztgenannten beliebig
sein können.
Zum Erhalt von Hartlegierungen werden ins Reaktionsgut noch ein Verbindungsmetall in der angegebenen
Menge eingeführt, wobei eine Menge unter 5 Gew.-°/o nicht die erforderliche Plastizität harter Stoffe
sichert und die Einführung übe- 20Gew.-% die Legierungshärle wesentlich reduziert.
Zur Beseitigung von Poren und Lunkern sowie auch zur Beschleunigung der Trennung des Endproduktes
von der Schlacke wird die Synthese unter stationärer Rotation mit Einwirkung zentrifugaler Beschleunigung
von 100 bis 1500 g (g Beschleunigung des freien Falls)
durchgeführt.
Die zentrifugale Beschleunigung erreicht man mit Hilfe einer Zentrifuge. Die Zentrifuge stellt einen
dickwandigen Reaktor dar, in dem die Synthese vor sicn
geht und der sich um die eigene Achse dreht.
Der Arbeitsbereich der Zentrifuge in bezug auf den Druck des gasförmigen Mediums beträgt 1 bis 100 at
und in bezug auf die Zentrifugale Beschleunigung 100 bis 150OiT.
Zum Erhalt gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe, deren Synthesetemperatur unter dem
Schmelzpunkt liegt, z. B. der Wolfram-, Zirkonium-, Hafnium-, Tantalkarbide, erwärmt man das Ausgangsgemisch
vorder Entflammung.
Die Erwärmungstemperatur des Ausgangsgemische!, muß für das Schmelzen anorganischer hochschmelzbarer
Stoffe ausreichen. Üblicherweise wird die Erwärmungstemperatur für verschiedene Gemische auf
experimentellem Wege ausgewählt. Für die Mischungen, für welche die Temperatur der Synthese bekannt
ist. entspricht die Erwärmungstemperatur des Ausgangsgemisches der Differenz zwischen dem Schmelzpunkt
der hochschmelzbaren Verbindung und deren Synthesetemperatur unter normalen Bedingungen. Zum
Beispiel für Wolframkarbid wärmt man das Gemisch bis zu 300-350° C auf.
Das erfindungsgemäße Verfahren gibt die Möglichkeit,
gegossene hochschmelzbare anorganische Stoffe beliebiger Abmessungen und Formen zu erhalten, mit
einer Qualität, die für die Industrie zufriedenstellend ist.
Der Erhalt eines gegossenen Stoffes durch das erwähnte Verfahren gibt die Möglichkeit, komplizierte Ausrüstungen,
die aus Pressen und öfen bestehen, sowie auch eine Reihe von Stadien, die in der Industrie beim
Sinter-Verfahren erforderlich sind, zu vermeiden:
1) das Stadium des brhaltens von Metall aus seinem Oxid, des Nichtmetalls aus seinem Oxid,
2) das Synthesestadium einer hochschmelzbaren Ausgangsverbindung.
Um vorliegende Erfindung besser verstehen zu können, werden konkrelc Beispiele der Durchführung
des Verfahrens angeführt.
Die Herstellung von gegossenem Mo>C
Ein Gemisch aus 288 g MoO1, 12 g Kohlenstoff und
108 g Al wurde in einem Mischer innerhalb einer Stunde
-, vermischt. Das Gemisch wurde in eine hochschmelzbare zylinderartige Form eingeschüttet und dort verdichtet:
die Form mit Gemisch wurdi. in einem Reaktor
untergebracht. Die Entflammung des Gemisches erfolgdurch die erwähnte Wolframspirale unter einem
in Gasdruck im Reaktor \on 1 atm. Die Verbrennung
wurde durch starkes Auswerfen des Gemisches begleitet.
Nach Abschluß der Verbrennung wurde das Muster innerhalb von einer Stunde im Reaktor gehalten;
r. während dieser Zeit ging die Trennung des Endprodukt
(MojC) von der Schlacke (AI>O;). die unter .Synthesetemperatur
flüssig sind, /u finde, danach folgte ihr Erstarren in der Art abgetrennter Schichten und
Abkühlung bis auf Raumtemperatur.
Charakteristik des Produkts
Das Syntheseprodukt stellt ein gegossenes Probestück
zylindrischer Form dar. das in zwei Schichten getrennt ist. Die obere ist grau, brüchig (AIjO1). die
j-, untere ist silbrig und fest (Mo.-C). Die Ausbeute beträgt
20 Gew.-% von der berechneten: wegen Gemischauswerfens aus der Form gibt es kleine Poren und Lunker.
Daten der Röntpe-nbeugungsanalysc
in Das Endprodukt ist ein Gemisch aus Mo>C und Mo.
Daten der chemischen Analjsc
in Das Endprodukt ist ein Gemisch aus Mo>C und Mo.
Daten der chemischen Analjsc
Gehalt an gebundenem Kohlenstoff in Gcw.-%: Berechnung auf Mo;( : 5.H5; gefunden:4.2.
r, Mikrohärte, [kp/mm-'] Nach Angaben der Fachliteratur: 1500 bis 1800; gefunden: 1790.
r, Mikrohärte, [kp/mm-'] Nach Angaben der Fachliteratur: 1500 bis 1800; gefunden: 1790.
Dichte [g/cni!]. Nach Angaben der Fachliteratur: 9.2;
gefunden: 9.1.
B c i s ρ i e I 2
'" Herstellung von gegossenem Mo>C
'" Herstellung von gegossenem Mo>C
Ein Gemisch aus 28H ρ MoO1. 12 g Kohlenstoff und
108 g Al wurde in einem Mischer innerhalb einer Stunde vermischt. Das Gemisch wurde in eine hochschmclzen-
.:-, de zylinderariige Form gefüllt und dort verdichtet. Die
Form mit dem Gemisch wurde in einem Reaktor untergebracht. Das Gemisch wurde durch eine erwärmte
Wolframspirale unter einem Argondruck von lOOatm zum Entflammen gebracht.
-,Ii Die Verbrennung verlief ohne Auswerfen des
Gemisches. Nach Abschluß der Verbrennung wurde das Probestück aus der Form herausgenommen.
Charakteristik des Produkts
-,-, Das Syntheseprodukt stellt ein gegossenes Probestück
zylindrischer Form dar, das deutlich in zwei Schichten getrennt ist. Die obere ist grau, brüchig
(AbOi), die untere ist fest und silbrig (Mo2C). Die
Ausbeute an Mo2C beträgt 100 Gew.-% von der
ι,ιι berechneten. Poren und Lunker fehlen.
Daten der chemischen Analyse
Gehalt an gebundenem Kohlenstoff in Gew.-%. Berechnung auf Mo2C : 5.85; gefunden: 5,6.
Das
Daten der Röntgenbeugunpsanalyse
Endprodukt ist Mo.>(".
Endprodukt ist Mo.>(".
Mikrohärte [kp/rmn-'l Nach Ansahen der Fachlitcra-
tür: 1500 bis 1800; gefunden: 1790.
Dichte [g/cm3: Nach Angaben der Fachliteratur: 9,2;
gefunden: 8,8.
Beispiel 3
Herste.Hing von gegossenem Mo2C
Herste.Hing von gegossenem Mo2C
Ein Gemisch aus 288 g MoOj, 12 g C und 108 g Al
wurde in einem Mischer innerhalb einer Stunde vermischt. Das Gemisch wurde in eine hochschmelzbare
zylinderartige Form gefüllt und dort verdichtet. Die Form mit dem Gemisch wurde in einem Reaktor
untergebracht. Das Gemisch wurde durch eine erwärmte Wolframspirale unter einem Argondruck im Reaktor
von 2000 atm zum Entflammen gebrachi. Die Verbrennung
verlief ohne Auswerfen des Gemisches. Nach Abschluß der Verbrennung wurde das Probestück aus
der Form herausgenommen.
Charakteristik des Produktes
Das Syntheseprodukt stellt ein gegossenes Probestück zylindrischer Form dar, das deutlich in zwei
Schichten getrennt ist. Die obere ist grau, brüchig (AIiOj), die untere ist fest und silbrig (Mo>C). Die
Ausbeute an Mo2C beträgt 100 Gew.-% von der
berechneten. Poren und Lunker fehlen.
Daten der chemischen Analyse
Gehalt an gebundenem Kohlenstoff in Gew.-°/o Berechnung auf 5,85; gefunden: 5,8.
Daten der Röntgenbeugungsanalyse
Das Endprodukt ist MoiC.
Mikrohärte [kp/mm2]: Nach Angaben der Fachliteratur: 1500 bis 1800;gefunden:1790.
Dichte [g/cm-1]: Nach Angaben der Fachliteratur: 9,2;
gefunden: 8.8.
Beispiel 4
Herstellung von gegossenem M02C
Herstellung von gegossenem M02C
Ein Gemisch aus 288 g MoO3, 12 g C und 108 g Al
wurde in einem Mischer innerhalb einer Stunde vermischt. Das Gemisch wurde i τ eine hochschmelzbare
zylinderartige Form gefüllt un1 dort verdichtet. Die Form mit dem Gemisch wurde auf eine Zentrifuge
gestellt, die danach in Gang gesetzt wurde. Die zentrifugale Beschleunigung wurde bis 1000 g erhöht,
danach wurde das Gemisch mit einer erwärmten Wolframspirale unter einem Druck im Reaktor von 1
atm zum Entflammen gebracht. Die Verbrennung verlief ohne Auswerfen des Gemisches. Nach Abschluß
der Verbrennung wurde das Probestück aus der Form herausgenommen.
Charakteristik des Produktes
Das Syntheseprodukt ist ein gegossenes Probestück zylindrischer Form, das deutlich in zwei Schichten
getrennt ist. Die obere ist grau, brüchig (AI2O3), die
untere ist silbrig und fest (Mo2C). Die Ausbeute an Mo2C
beträgt 100 Gew.-°/o von der berechneten. Poren und Lunker fehlen.
Röntgenbeugungsanalyse
Das Endprodukt ist ein Gemisch von Mo2C und Mo.
Chemische Analyse
Chemische Analyse
Gehalt an gebundenem Kohlenstoff in Gew.-%. Berechnung auf Mo2C : 5,85; gefunden: 4,4. Mikrohärte,
kp/mm2, nach Angaben der Fachliteratur: 1500; 1800. Gefunden: 1790.
Beispiel 5 und 6
Herstellung von gegossenem Mo2C
Herstellung von gegossenem Mo2C
Das Verfahren wurde analog dem im Beispiel 4
·, durchgeführt, unter einem Argondruck von 100 atm, entsprechend unter zentrifugalen Beschleunigungen
von 100^, 300 jr. 1000 g bzw. 1500 g: Die Kenndatendes
Produktes sind in der Tabelle angeführt.
κι B e i s ρ i el 7
Herstellung von gegossenem WC
Ein Gemisch aus 232 g WOj, 12 g C und 54 g Al wurde
in einem Mischer innerhalb einer Stunde vermischt. Das
Γ) Gemisch wurde in eine hochschmelzbare kegelartige
Form gefüllt und verdichtet. Das Gemisch wurde in einem Reaktor untergebracht und bis 3000C erwärmt.
Das Gemisch wurde durch eine erwärmte Wolframspirale unter Gasdruck im Reaktor von 5 atm zum
.'o Entflammen gebleicht. Die Temperatur in der Brennzone
betrug 2600 bis 27OO°C; unter normalen Bedingungen beträgt der Schmelzpunkt von WC 2827°C. Die
Kenndaten des Produktes sind in derTabelle angeführt.
τ-, Beispiel8
Herstellung von gegossenem MoB
Die Parameter des Verfahrens und die Kenndaten des erhaltenen Produktes sind in derTabelle angeführt.
so
so
Herstellung von gegossenem VN
Es wurde ein Gemisch aus 552 g V3O5 und 270 g Al
j-, vorbereitet und in einem Mischer innerhalb einer Stunde vermischt. Das Gemisch wurde in eine
hochschmelzbare zylinderartige Form gefüllt und verdichtet. Das Gemisch wurde durch eine erwärmte
Wolframspirale unter einem Stickstoffdruck im Reaktor 4» von 100 atm zum Entflammen gebracht Die Verbrennung
verlief ohne Auswerfen. Nach Abschluß der Verbrennung wurde das Probestück aus der Form
herausgenommen.
Charakteristik des Produkts
Das Syntheseprodukt ist ein gegossenes Probestück,
das deutlich in zwei Schichten getrennt ist: die obere ist grau, brüchig (Al2Oj), die untere ist grau-braun und fest
(VN). Die Ausbeute an VN beträgt 100 Gew.-°/o von der berechneten. Es gibt Poren und Lunker.
Daten der Röntgenbeugungsanalyse
Das Zielprodukt ist ein Gemisch aus VN, V3N und V.
Das Zielprodukt ist ein Gemisch aus VN, V3N und V.
Daten der chemischen Analyse
55
Gehalt an gebundenem Stickstoff in Gew.-°/o: Berechnung auf VN - 21,6; gefunden: 11,5.
Beispiel 10
b0 Die Herstellung einer gegossenen festen Legierung
aus 30 Gew.-% TiC, 60 Gew.-% Mo2C, 10 Gew.-°/o Ni.
Die Kenndaten der Produkte sind in der Tabelle angeführt
Die Herstellung von gegossenem komplizierten Silizid aus 50 Gew.-% MoSi2, 50 Gew.-o/o TtSi2. Die
Kenndaten sind in derTabelle angeführt
Tabelle | 1 | End | Zusammen | Druck | 1 | inorganischer | _ | Stoffe | 20 | Chemische Zusammensetzung Röntgen- | analvse | Verb. Verb. | Spezifisches | g/cm- | Mikrohärte. | kp/mm2 | Vorhanden | v© | N) | — |
produkt | setzung des | atm | in Zentri | Ausbeute | in % von theoretischer beugungs- | Si N | Gewicht. | sein von | <T> | ° | ||||||||||
Ausgangs | fugale | in % | Werte | Angaben | Werte | Poren und | K) | |||||||||||||
Kenndaten gegossener hochschmelzbarer ί | 2 | gemisches | 100 | Beschleu | _ | 100 | Verb. Verb. | Angaben | der | der | der | Lunkern | OO | |||||||
Nr. | nigung | -C -B | 9 10 11 | der | Experi | Fach | Experi | Cn | ||||||||||||
3 | 2000 | - | 100 | Mo,C; | Fach | mente | literatur | mente | ^l | |||||||||||
Mo | literatur | 13 | OO | |||||||||||||||||
4 | 2 | 3 | 4 | 1 | 1000 ι; | 100 | 7 8 | 12 | 9.1 | 14 | 15 | 16 | ||||||||
Mo2C | 288 g MoO, | 5 | 6 | 75 | Mo2C | 9,2 | 1500- | 1790 | ja | |||||||||||
5 | + 12gC | 100 | 100« | 100 | 1800 | |||||||||||||||
+ 108 g Al | Mo2C | 8,8 | ||||||||||||||||||
1 | 6 | Mo2C | 100 | 1500« | 100 | 95 - | 9.2 | 1500- | 1790 | keine | ||||||||||
Mo1C; | 8,8 | 1800 | ||||||||||||||||||
7 | Mo2C | 5 | 100 | 99,5 - | Mo | 9.2 | 1500- | 1790 | keine | |||||||||||
Mo1C; | 9,0 | 1800 | ||||||||||||||||||
8 | Mo2C | 100 | - | 100 | 78 - | Mo | 9.2 | 1500- | 1790 | keine | ||||||||||
Mo2C | 8.9 | 1800 | ||||||||||||||||||
9 | Mo2C | 100 | - | 80 | 9.2 | 1500- | 1790 | keine | ||||||||||||
WC, W2C | 8,9 | 1800 | ||||||||||||||||||
10 | Mo2C | 5000 | - | 97 | 9.2 | 1500- | 1790 | keine | ||||||||||||
MoB, | 14.5 | 1800 | ||||||||||||||||||
11 | WC | 232 g WO1 | 100 | 1500 « | 100 | 60 - | Mo2B | 15.6 | 1500 | 1500- | keine | |||||||||
+ 12 g C | 60VN, | 8,2 | 2500 | |||||||||||||||||
MoB | + 70 g B2O, | - 90 | V3N, V | 8.2 | 2500 | 2740 | keine | |||||||||||||
+ 219g Mg | TiC. | 5.8 | ||||||||||||||||||
VN | 552 g V2O5 | 100 | Mo2CNi | 6.04 | 1520 | 1500 | keine | |||||||||||||
82 - TiSi2MoSi2 | 8.2 | |||||||||||||||||||
10 Gew.-% Ni | 100 99 | - | - | - | keine | |||||||||||||||
+ 1IgC | 5.1 | |||||||||||||||||||
750 g Al | keine | |||||||||||||||||||
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung gegossener schmelzbarer anorganischer Stoffe durch Entzündung eines
kleinen Oberflächenbe-eiches der Metalloxide und als metallisches Reduktionsmittel Aluminium oder
Magnesium umfassenden Ausgangsgemisches zur Ausdehnung der Brennzone über das Ausgangsgemisch,
dadurch gekennzeichnet, daß als Metalloxide mindestens eines der Metalle Molybdän,
Wolfram, Chrom, Titan, Niob oder Vanadium oder ein Gemisch davon, welches neben den genannten
Komponenten ferner Bor, Kohlenstoff, Silizium oder Stickstoff oder ein Bor- oder Siliziumoxid enthält,
verwendet, und daß die Entzündung sowie die nachfolgende Verbrennung des genannten Gemisches
bei einem Druck des gasförmigen Gemisches zwischen 1 und 5000 at bis zum Erhalt des
Endproduktes durchgeführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß in das Gemisch Nickel, Kobalt oder Molybdän oder ihre Oxide in einer Menge von 5 bis
20 Gew.-% eingeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren mit einer
zentrifugalen Beschleunigung von 100 bis 1500 g unter stationärer Rotation, wobei g die Beschleunigung
des freien Falls ist, und bei einem Druck des gasförmigen Mediums von 1 bis 100 atm durchgeführt
wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Erhalt gegossener hochschmelzbarer
anorganischer Stoffe, deren Synthesetemperatur unter dem Schmelzpunkt des Stoffes liegt, das
Gemisch vor der Entflammung auf eine Temperatur erwärmt wird, die der Differenz zwischen dem
Schmelzpunkt des Endprodukts und der Synthesetemperatur unter normalen Bedingungen entspricht.
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