DE2628578C3 - Verfahren zur Herstellung gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe - Google Patents

Verfahren zur Herstellung gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Herstellung hochschmelzbarer anorganischer Stoffe, und zwar auf Verfahren zur Herstellung gegossener hochschmeizbarer anorganischer Stoffe, darunter solcher Verbindungen wie Karbide, Boride, Sili/idc, Nitride der Metalle der IV. - Vl. Gruppen, feste Legierungen und dotierte feste Legierungen. Diese Stoffe verfügen über große Härte, hohe Festigkeit, Verschleißfestigkeit und finden im Werkzeugmaschinenbau, in der chemischen Industrie, in der Industrie feuerfester Stoffe, in der Industrie der Schleifmittel und im Maschinenbau eine große Anwendung.
Bekannt ist ein Verfahren zur Herstellung gegossenei hochschmeizbarer anorganischer Stoffe durch Erwärmen eines Pulvers aus unorganischen Verbindungen in einem elektrischen Ofen oder im elektrischen Lichtbogen unter atmosphärischem Druck bis zum Schmelzpunkt, der 2000 bis 40000K erreicht (R. Kieffer, P. Schwarzkopf »Hartlegicrungen«, Metallurgizdat, M., 1957).
Fin Nachteil dieses Verfahrens ist die Unmöglichkeit, gegossene hoclischmel/.barc anorganische Stoffe, wie Boride, Sili/kle oder Wolfram-, Chrom-, und Molybdäncarbide zu erhalten, mit Eigenschaften, die den industriellen Forderungen entsprechen, weil sie sich beim Schmelzpunkt teilweise /ersetzen. Das führt zur Bildung freien Metalls und Nichtmetalls, wodurch der Schmelzpunkt und die Metallhärte reduziert werden, und es führt außerdem zur Bildung von Poren und Lunkern.
Ein anderer Nachteil des Verfahrens ist das Erhalten
> von gegossenen Mustern nur kleiner Abmessungen, die Notwendigkeit, Pulver einer hochschmelzbaren anorganischen Verbindung im voraus zu erhalten. Anwendung komplizierter Anlagen, ihre geringe Leistung und großer Stromverbrauch.
ι» In der Industrie erhält man harte Legierungen durch Sintern von Pulvern hochschmelzbarer anorganischer Verbindungen mit einem Verbindungsmetall bei hohen Temperaturen und einem hohen Druck (R. Kieffer, P. Schwarzkopf: »Hartlegierungen«, Metallurgizdat, M.,
i-, 1957).
Mangel dieses Verfahrens sind Erhalt von sintergebrannten Probestücken nur kleiner Abmessungen, Vorhandensein von Poren und von freiem Kohlenstoff in diesen Probestücken, wodurch ihre Festigkeit
Ji) herabgesetzt wird, Anwendung komplizierter Anlagen, ihre geringe Leistung und großer Stromverbrauch.
Bekannt ist ein Verfahren zur Herstellung der Ausgangspulver hochschmelzbarer anorganischer Stoffe durch Entzündung eines geringen Bereichs an der
.•-ι Oberflächenschicht des Metall- und Nichtmetall-Gemisches, d. h. die Erwärmung bis zu einer Temperatur, die zum Initieren des Verbrennungsprozesses in einer dünnen Schicht der Ausgangskomponenten ausreichend ist, wobei die Ausdehnung der Verbrennungszone von
in einer Schicht zu anderen dank Wärmeentwicklung während der Reaktion der Ausgangskomponenten und der Wärmeübertragung erfolgt (US-PS 37 26 643). Die nach diesem Verfahren erhaltenen Pulver schwer schmelzbarer anorganischer Verbindungen sind das
r. Ausgangsmaterial für die Herstellung gegossener Werkstoffe. Zu diesem Zweck kann man sie nach einem beliebigen bekannten Verfahren schmelzen. Auf diese Weise verläuft die Reaktion in einer dünnen Schicht des Gemisches, die als Verbrennungszone bezeichnet wird
i» und in der die Temperatur 2000 bis 4000° K erreicht. Die Verbrennungszonc verschiebt sich im Gemisch mit einer Geschwindigkeit von I bis 15 cm/sek. Der Prozeß verläuft dabei in einem hermetisch abgeschlossenen Gefäß im Medium eines inerten oder reagierenden
ii Gases.
Das in der US-PS 37 2b b43 beschriebenen Vorfahren gestiUtet lediglich die I lerstcllung von Pulvern schwer schmelzbarer Verbindungen Gegossene schwer schmelzbare Verbindungen lassen sich nach diesem
■ii Verfahren nicht herstellen.
Erfindungsgemäß erhält man gegossene hochschmclzende anorganische Stoffe, in der US-PS jedoch Pulver hochschmelzender anorganischer Stoffe.
Erfindungsgcmäß ist die Wärmetönung der Reaktion
■ ι sehr groß (s. Tabelle 1), wodurch eine Temperatur in der Verbrennungs/one gewährleistet wird, welche die Schmelztemperatur der Endprodukte, d. h. der anorganischen Verbindungen (Mo.., C, CYiC,....) und des reduzierenden Mctalloxids (AhOi, MgO) erheblich
"ii übersteigt. Daher erhält man sie nach der Kristallisation in gegossener Form. In Tabelle 1 sind die Verbrennungslemperaturun der Ausgangsgemische und die Schmelztemperaturen dei Endprodukte zusammengefaßt. Die wahre Verbrennungstemperaliir des Ausgangsgemi-
". sches für die Herstellung von WC liegt dabei unter der theoretischen, weshalb für seine I lerstelliing in gegosse tier Form eine vorrangige l'rwarmiing um H)O '. erforderlich war.
Gemäß der US-PS ist die Warmetönung bei der Umsetzung der Metalle in den Nichtmetallen unzureichend (Tabelle 2) und die Verbrennungstemperatur niedriger als die Schmelztemperatur des Ausgangsproduktes. Daher wird dieses nach der Verbrennung in Pulverform erhalten. Tabelle 2 enthält die theoretischen Verbrennungstemperaturen und die Schmelzteinperaturen der Endprodukte.
Tabelle 1 Ilochschmelzende
Verbindung		 2 lloclischmel/eiKle
Verbindung		 Verbrennungs-
temperalur des
.Ausgangsgeiiiisches		 Sp. der huch-
schmelzenden
Verbindungen		 3070 Spezifisches Gewicht
der hochschmelzenden
Verbindunger!
Lld.
Nr.		 TiC UK 3100 g/cm1
Mn, C TiH, 4800 2850 - 9,16
1 MoB ZrC 4000 2820 - 8,3
2 MoSi, ZrH., 3300 2320 - 6,0
3 Cr-,C, IHC 4500 2170 2380 6,7
4 CrH, TiSi, 4200 2470 5,6
5
Tabelle VerbrennuiigNlemperalur des
Ausgangsgemisches
theoretisch gefunden		 Sp. der hoch-
schmelzenden
Verbindung
0K
IJd.
Nr.		 3200 3200-3500
1 31W 3200
2 3400 3690
3 3300 3310
4 3W0 4160
5 2500 2400
(ι
Ziel vorliegender Erfindung ist die Beseitigung der oben aufgezählten Nachteile.
Der Erfindung wurde die Aufgabe zugrunde gelegt, ein Verfahren zur 1 lerstellung gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe beliebiger Abmessungen und Formen auszuarbeiten, die den Forderungen der Industrie nach chemischer Zusammensetzung, Härte und mechanischer Eigenschaften entsprechen.
Diese Aufgabe wird, wie in den Ansprüchen ersichtlich, gelöst.
Zur Verbesserung der mechanischen Charakteristiken fester Stoffe empfiehlt sich, ins Gemisch als l.egierungszusätze Mangan oder Magnesium in einer Menge von 1 bis 5 Gew.-% einzuführen.
Zur Vermeidung des Auskochens flüchtiger Komponenten des Gemisches und der Dissoziation des Endprodukts ist es /weckmäßig, die Synthese unter einem Druck von 1000 bis 1JOOO atm durchzuführen.
Zur Beseitigung von Poren und Schwindungshohlräumen im Endprodukt wird empfohlen, die Synthese unter stationürer Rotation mit einer zentrifugalen Beschleunigung von 100 bis \r)W)g, wobei gute Beschleunigung des freien Falls ist, und bei einem Druck des gasförmigen Mediums von I bis 100 atm durchzuführen.
Zum Erhall gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe, deren synlheseleinperatur unter dein Schmelzpunkt des Stoffes liegt, ist es notwendig, das Gemisch vor der l-.nt/üniliing bis zu einer leinpeiaiiir zu erwärmen, tue der Differenz zwischen dem Schmelzpunkt des Endprodukts und seiner Synthese· temperatur unter noi malen Bedingungen entspricht.
Das Verfahren zur Herstellung gegossener lioihschniclzbiirer anoij'aiusi her Slolle wird ιλ ic lul|M durchgeführt:
In ein Reaktionsgut, das aus mindestens einem Oxid eines Metalls, wie Molybdän, Wolfram, Chrom, Titan, Niob oder Vanadium und einem metallischen Reduktionsmittel, wie Aluminium oder Magnesium besteht, wird ein Nichtmetall, z. B. Bor, Kohlenstoff, Silizium, Stickstoff oder Bor- oder Siliziumoxid eingeführt; die Entzündung wird auf einem kleinen Oberflächenbereich des Gemisches unter einem Druck des gasförmigen Mediums von 1 bis 5000 at durchgeführt. Zur Herstellung von Nitriden verwendet man Stickstoff als gasförmiges Medium, in allen anderen Fällen verwendet man ein inertes Medium, z. B. Argon.
Der Druck in der Synthese verhindert das Auswerfen und die Explosion des Reaktionsgutes. Außerdem führt man zwecks Vermeidung der Verdampfung flüchtiger Komponenten der Dissoziation hochschmelzbarer anorganischer Verbindungen die Synthese unter einem Druck von 1000 bis 5000 atm durch. Den Höchstwert des Druckes wird durch die Festigkeit des Reaktors, in dem die Reaktion vor sich geht beschränkt.
Die Reaktion basiert auf der Wärmeentwicklung bei der chemischen Reaktion der Komponenten des Reaktionsgutes und verläuft unter Verbrennung. Die Entflammung des Gemisches erfolgt durch eine ei wärmte Wolframspirale oder ein anderes bekannles Verfahren lokal in der Oberflächenschicht. Die Verbrennung läuft folgendermaßen ab:
Die Oberflächenschicht des Gemisches wird ent-Il 'mint, sie reagiert mit einer großen Wärmeentwickli...g, ein Teil davon wird der kalten Grenzschicht übergeben, die sich ihrerseits durchwärmt, sich ent-Ilammt, reagiert und einen Wärnieteil der nächsten
Nachbarschaft durch Wärmeleitung überträgt.
Es bilden sich dabei das Endprodukt und die Schlacke — das Oxid des Reduktionsme.alls — die unter Synthesetemperatur flüssig sind und auf Grund unterschiedlicher spezifischer Gewichte getrennt werden. Nach Beendigung der Reaktion erstarren sie als klar abgetrennte Schichten und lassen sich leicht voneinander trennen.
Die Abmessungen und Formen der erhaltenen gegossenen hochschmeizbaren anorganischen Stoffe werden durch die Abmessungen und Formen des Reaktors bestimmt, wobei die Letztgenannten beliebig sein können.
Zum Erhalt von Hartlegierungen werden ins Reaktionsgut noch ein Verbindungsmetall in der angegebenen Menge eingeführt, wobei eine Menge unter 5 Gew.-°/o nicht die erforderliche Plastizität harter Stoffe sichert und die Einführung übe- 20Gew.-% die Legierungshärle wesentlich reduziert.
Zur Beseitigung von Poren und Lunkern sowie auch zur Beschleunigung der Trennung des Endproduktes von der Schlacke wird die Synthese unter stationärer Rotation mit Einwirkung zentrifugaler Beschleunigung von 100 bis 1500 g (g Beschleunigung des freien Falls) durchgeführt.
Die zentrifugale Beschleunigung erreicht man mit Hilfe einer Zentrifuge. Die Zentrifuge stellt einen dickwandigen Reaktor dar, in dem die Synthese vor sicn geht und der sich um die eigene Achse dreht.
Der Arbeitsbereich der Zentrifuge in bezug auf den Druck des gasförmigen Mediums beträgt 1 bis 100 at und in bezug auf die Zentrifugale Beschleunigung 100 bis 150OiT.
Zum Erhalt gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe, deren Synthesetemperatur unter dem Schmelzpunkt liegt, z. B. der Wolfram-, Zirkonium-, Hafnium-, Tantalkarbide, erwärmt man das Ausgangsgemisch vorder Entflammung.
Die Erwärmungstemperatur des Ausgangsgemische!, muß für das Schmelzen anorganischer hochschmelzbarer Stoffe ausreichen. Üblicherweise wird die Erwärmungstemperatur für verschiedene Gemische auf experimentellem Wege ausgewählt. Für die Mischungen, für welche die Temperatur der Synthese bekannt ist. entspricht die Erwärmungstemperatur des Ausgangsgemisches der Differenz zwischen dem Schmelzpunkt der hochschmelzbaren Verbindung und deren Synthesetemperatur unter normalen Bedingungen. Zum Beispiel für Wolframkarbid wärmt man das Gemisch bis zu 300-350° C auf.
Das erfindungsgemäße Verfahren gibt die Möglichkeit, gegossene hochschmelzbare anorganische Stoffe beliebiger Abmessungen und Formen zu erhalten, mit einer Qualität, die für die Industrie zufriedenstellend ist. Der Erhalt eines gegossenen Stoffes durch das erwähnte Verfahren gibt die Möglichkeit, komplizierte Ausrüstungen, die aus Pressen und öfen bestehen, sowie auch eine Reihe von Stadien, die in der Industrie beim Sinter-Verfahren erforderlich sind, zu vermeiden:
1) das Stadium des brhaltens von Metall aus seinem Oxid, des Nichtmetalls aus seinem Oxid,
2) das Synthesestadium einer hochschmelzbaren Ausgangsverbindung.
Um vorliegende Erfindung besser verstehen zu können, werden konkrelc Beispiele der Durchführung des Verfahrens angeführt.
Beispiel 1
Die Herstellung von gegossenem Mo>C
Ein Gemisch aus 288 g MoO1, 12 g Kohlenstoff und
108 g Al wurde in einem Mischer innerhalb einer Stunde
-, vermischt. Das Gemisch wurde in eine hochschmelzbare zylinderartige Form eingeschüttet und dort verdichtet:
die Form mit Gemisch wurdi. in einem Reaktor untergebracht. Die Entflammung des Gemisches erfolgdurch die erwähnte Wolframspirale unter einem
in Gasdruck im Reaktor \on 1 atm. Die Verbrennung wurde durch starkes Auswerfen des Gemisches begleitet.
Nach Abschluß der Verbrennung wurde das Muster innerhalb von einer Stunde im Reaktor gehalten; r. während dieser Zeit ging die Trennung des Endprodukt (MojC) von der Schlacke (AI>O;). die unter .Synthesetemperatur flüssig sind, /u finde, danach folgte ihr Erstarren in der Art abgetrennter Schichten und Abkühlung bis auf Raumtemperatur.
Charakteristik des Produkts
Das Syntheseprodukt stellt ein gegossenes Probestück zylindrischer Form dar. das in zwei Schichten getrennt ist. Die obere ist grau, brüchig (AIjO1). die j-, untere ist silbrig und fest (Mo.-C). Die Ausbeute beträgt 20 Gew.-% von der berechneten: wegen Gemischauswerfens aus der Form gibt es kleine Poren und Lunker.
Daten der Röntpe-nbeugungsanalysc
in Das Endprodukt ist ein Gemisch aus Mo>C und Mo.
Daten der chemischen Analjsc
Gehalt an gebundenem Kohlenstoff in Gcw.-%: Berechnung auf Mo;( : 5.H5; gefunden:4.2.
r, Mikrohärte, [kp/mm-'] Nach Angaben der Fachliteratur: 1500 bis 1800; gefunden: 1790.
Dichte [g/cni!]. Nach Angaben der Fachliteratur: 9.2; gefunden: 9.1.
B c i s ρ i e I 2
'" Herstellung von gegossenem Mo>C
Ein Gemisch aus 28H ρ MoO1. 12 g Kohlenstoff und 108 g Al wurde in einem Mischer innerhalb einer Stunde vermischt. Das Gemisch wurde in eine hochschmclzen-
.:-, de zylinderariige Form gefüllt und dort verdichtet. Die Form mit dem Gemisch wurde in einem Reaktor untergebracht. Das Gemisch wurde durch eine erwärmte Wolframspirale unter einem Argondruck von lOOatm zum Entflammen gebracht.
-,Ii Die Verbrennung verlief ohne Auswerfen des Gemisches. Nach Abschluß der Verbrennung wurde das Probestück aus der Form herausgenommen.
Charakteristik des Produkts
-,-, Das Syntheseprodukt stellt ein gegossenes Probestück zylindrischer Form dar, das deutlich in zwei Schichten getrennt ist. Die obere ist grau, brüchig (AbOi), die untere ist fest und silbrig (Mo2C). Die Ausbeute an Mo2C beträgt 100 Gew.-% von der
ι,ιι berechneten. Poren und Lunker fehlen.
Daten der chemischen Analyse
Gehalt an gebundenem Kohlenstoff in Gew.-%. Berechnung auf Mo2C : 5.85; gefunden: 5,6.
Das
Daten der Röntgenbeugunpsanalyse
Endprodukt ist Mo.>(".
Mikrohärte [kp/rmn-'l Nach Ansahen der Fachlitcra-
tür: 1500 bis 1800; gefunden: 1790.
Dichte [g/cm3: Nach Angaben der Fachliteratur: 9,2; gefunden: 8,8.
Beispiel 3
Herste.Hing von gegossenem Mo2C
Ein Gemisch aus 288 g MoOj, 12 g C und 108 g Al wurde in einem Mischer innerhalb einer Stunde vermischt. Das Gemisch wurde in eine hochschmelzbare zylinderartige Form gefüllt und dort verdichtet. Die Form mit dem Gemisch wurde in einem Reaktor untergebracht. Das Gemisch wurde durch eine erwärmte Wolframspirale unter einem Argondruck im Reaktor von 2000 atm zum Entflammen gebrachi. Die Verbrennung verlief ohne Auswerfen des Gemisches. Nach Abschluß der Verbrennung wurde das Probestück aus der Form herausgenommen.
Charakteristik des Produktes
Das Syntheseprodukt stellt ein gegossenes Probestück zylindrischer Form dar, das deutlich in zwei Schichten getrennt ist. Die obere ist grau, brüchig (AIiOj), die untere ist fest und silbrig (Mo>C). Die Ausbeute an Mo2C beträgt 100 Gew.-% von der berechneten. Poren und Lunker fehlen.
Daten der chemischen Analyse
Gehalt an gebundenem Kohlenstoff in Gew.-°/o Berechnung auf 5,85; gefunden: 5,8.
Daten der Röntgenbeugungsanalyse
Das Endprodukt ist MoiC.
Mikrohärte [kp/mm2]: Nach Angaben der Fachliteratur: 1500 bis 1800;gefunden:1790.
Dichte [g/cm-1]: Nach Angaben der Fachliteratur: 9,2; gefunden: 8.8.
Beispiel 4
Herstellung von gegossenem M02C
Ein Gemisch aus 288 g MoO3, 12 g C und 108 g Al wurde in einem Mischer innerhalb einer Stunde vermischt. Das Gemisch wurde i τ eine hochschmelzbare zylinderartige Form gefüllt un1 dort verdichtet. Die Form mit dem Gemisch wurde auf eine Zentrifuge gestellt, die danach in Gang gesetzt wurde. Die zentrifugale Beschleunigung wurde bis 1000 g erhöht, danach wurde das Gemisch mit einer erwärmten Wolframspirale unter einem Druck im Reaktor von 1 atm zum Entflammen gebracht. Die Verbrennung verlief ohne Auswerfen des Gemisches. Nach Abschluß der Verbrennung wurde das Probestück aus der Form herausgenommen.
Charakteristik des Produktes
Das Syntheseprodukt ist ein gegossenes Probestück zylindrischer Form, das deutlich in zwei Schichten getrennt ist. Die obere ist grau, brüchig (AI2O3), die untere ist silbrig und fest (Mo2C). Die Ausbeute an Mo2C beträgt 100 Gew.-°/o von der berechneten. Poren und Lunker fehlen.
Röntgenbeugungsanalyse
Das Endprodukt ist ein Gemisch von Mo2C und Mo.
Chemische Analyse
Gehalt an gebundenem Kohlenstoff in Gew.-%. Berechnung auf Mo2C : 5,85; gefunden: 4,4. Mikrohärte, kp/mm2, nach Angaben der Fachliteratur: 1500; 1800. Gefunden: 1790.
Beispiel 5 und 6
Herstellung von gegossenem Mo2C
Das Verfahren wurde analog dem im Beispiel 4
·, durchgeführt, unter einem Argondruck von 100 atm, entsprechend unter zentrifugalen Beschleunigungen von 100^, 300 jr. 1000 g bzw. 1500 g: Die Kenndatendes Produktes sind in der Tabelle angeführt.
κι B e i s ρ i el 7
Herstellung von gegossenem WC
Ein Gemisch aus 232 g WOj, 12 g C und 54 g Al wurde in einem Mischer innerhalb einer Stunde vermischt. Das
Γ) Gemisch wurde in eine hochschmelzbare kegelartige Form gefüllt und verdichtet. Das Gemisch wurde in einem Reaktor untergebracht und bis 3000C erwärmt. Das Gemisch wurde durch eine erwärmte Wolframspirale unter Gasdruck im Reaktor von 5 atm zum
.'o Entflammen gebleicht. Die Temperatur in der Brennzone betrug 2600 bis 27OO°C; unter normalen Bedingungen beträgt der Schmelzpunkt von WC 2827°C. Die Kenndaten des Produktes sind in derTabelle angeführt.
τ-, Beispiel8
Herstellung von gegossenem MoB
Die Parameter des Verfahrens und die Kenndaten des erhaltenen Produktes sind in derTabelle angeführt.
so
Beispiel 9
Herstellung von gegossenem VN
Es wurde ein Gemisch aus 552 g V3O5 und 270 g Al j-, vorbereitet und in einem Mischer innerhalb einer Stunde vermischt. Das Gemisch wurde in eine hochschmelzbare zylinderartige Form gefüllt und verdichtet. Das Gemisch wurde durch eine erwärmte Wolframspirale unter einem Stickstoffdruck im Reaktor 4» von 100 atm zum Entflammen gebracht Die Verbrennung verlief ohne Auswerfen. Nach Abschluß der Verbrennung wurde das Probestück aus der Form herausgenommen.
Charakteristik des Produkts
Das Syntheseprodukt ist ein gegossenes Probestück,
das deutlich in zwei Schichten getrennt ist: die obere ist grau, brüchig (Al2Oj), die untere ist grau-braun und fest (VN). Die Ausbeute an VN beträgt 100 Gew.-°/o von der berechneten. Es gibt Poren und Lunker.
Daten der Röntgenbeugungsanalyse
Das Zielprodukt ist ein Gemisch aus VN, V3N und V.
Daten der chemischen Analyse 55
Gehalt an gebundenem Stickstoff in Gew.-°/o: Berechnung auf VN - 21,6; gefunden: 11,5.
Beispiel 10
b0 Die Herstellung einer gegossenen festen Legierung aus 30 Gew.-% TiC, 60 Gew.-% Mo2C, 10 Gew.-°/o Ni. Die Kenndaten der Produkte sind in der Tabelle angeführt
Beispiel 11
Die Herstellung von gegossenem komplizierten Silizid aus 50 Gew.-% MoSi2, 50 Gew.-o/o TtSi2. Die Kenndaten sind in derTabelle angeführt
Tabelle 1 End Zusammen Druck 1 inorganischer _ Stoffe 20 Chemische Zusammensetzung Röntgen- analvse Verb. Verb. Spezifisches g/cm- Mikrohärte. kp/mm2 Vorhanden v© N) —
produkt setzung des atm in Zentri Ausbeute in % von theoretischer beugungs- Si N Gewicht. sein von <T> °
Ausgangs fugale in % Werte Angaben Werte Poren und K)
Kenndaten gegossener hochschmelzbarer ί 2 gemisches 100 Beschleu _ 100 Verb. Verb. Angaben der der der Lunkern OO
Nr. nigung -C -B 9 10 11 der Experi Fach Experi Cn
3 2000 - 100 Mo,C; Fach mente literatur mente ^l
Mo literatur 13 OO
4 2 3 4 1 1000 ι; 100 7 8 12 9.1 14 15 16
Mo2C 288 g MoO, 5 6 75 Mo2C 9,2 1500- 1790 ja
5 + 12gC 100 100« 100 1800
+ 108 g Al Mo2C 8,8
1 6 Mo2C 100 1500« 100 95 - 9.2 1500- 1790 keine
Mo1C; 8,8 1800
7 Mo2C 5 100 99,5 - Mo 9.2 1500- 1790 keine
Mo1C; 9,0 1800
8 Mo2C 100 - 100 78 - Mo 9.2 1500- 1790 keine
Mo2C 8.9 1800
9 Mo2C 100 - 80 9.2 1500- 1790 keine
WC, W2C 8,9 1800
10 Mo2C 5000 - 97 9.2 1500- 1790 keine
MoB, 14.5 1800
11 WC 232 g WO1 100 1500 « 100 60 - Mo2B 15.6 1500 1500- keine
+ 12 g C 60VN, 8,2 2500
MoB + 70 g B2O, - 90 V3N, V 8.2 2500 2740 keine
+ 219g Mg TiC. 5.8
VN 552 g V2O5 100 Mo2CNi 6.04 1520 1500 keine
82 - TiSi2MoSi2 8.2
10 Gew.-% Ni 100 99 - - - keine
+ 1IgC 5.1
750 g Al keine

Claims (4)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung gegossener schmelzbarer anorganischer Stoffe durch Entzündung eines kleinen Oberflächenbe-eiches der Metalloxide und als metallisches Reduktionsmittel Aluminium oder Magnesium umfassenden Ausgangsgemisches zur Ausdehnung der Brennzone über das Ausgangsgemisch, dadurch gekennzeichnet, daß als Metalloxide mindestens eines der Metalle Molybdän, Wolfram, Chrom, Titan, Niob oder Vanadium oder ein Gemisch davon, welches neben den genannten Komponenten ferner Bor, Kohlenstoff, Silizium oder Stickstoff oder ein Bor- oder Siliziumoxid enthält, verwendet, und daß die Entzündung sowie die nachfolgende Verbrennung des genannten Gemisches bei einem Druck des gasförmigen Gemisches zwischen 1 und 5000 at bis zum Erhalt des Endproduktes durchgeführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in das Gemisch Nickel, Kobalt oder Molybdän oder ihre Oxide in einer Menge von 5 bis 20 Gew.-% eingeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren mit einer zentrifugalen Beschleunigung von 100 bis 1500 g unter stationärer Rotation, wobei g die Beschleunigung des freien Falls ist, und bei einem Druck des gasförmigen Mediums von 1 bis 100 atm durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Erhalt gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe, deren Synthesetemperatur unter dem Schmelzpunkt des Stoffes liegt, das Gemisch vor der Entflammung auf eine Temperatur erwärmt wird, die der Differenz zwischen dem Schmelzpunkt des Endprodukts und der Synthesetemperatur unter normalen Bedingungen entspricht.
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