DE2628578B2 - Verfahren zur Herstellung gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe - Google Patents

Verfahren zur Herstellung gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Herstellung hochschmelzbarer anorganischer Stoffe, und zwar auf Verfahren zur Herstellung gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe, darunter solcher Verbindungen wie Karbide, Boride, Suizide, Nitride der Metalle der IV. — VI. Gruppen, feste Legierungen und dotierte feste Legierungen. Diese Stoffe verfügen über große Härte, hohe Festigkeit, Verschleißfestigkeit und finden im Werkzeugmaschinenbau, in der chemischen Industrie, in der Industrie feuerfester Stoffe, in der Industrie der Schleifmittel und im Maschinenbau eine große Anwendung.
Bekannt ist ein Verfahren zur Herstellung gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe durch Erwärmen eines Pulvers aus anorganischen Verbindungen in einem elektrischen Ofen oder im elektrischen Lichtbogen unter atmosphärischem Druck bis zum Schmelzpunkt, der 2000 bis 4000° K erreicht (R. Kieffer, P. Schwarzkopf »Hartlegierungen«, Metallurgizdat, M., 1957).
Ein Nachteil dieses Verfahrens ist die Unmöglichkeit, gegossene hochschmelzbare anorganische Stoffe, wie Boride, Suizide oder Wolfram-, Chrom-, und Molybdancarbide zu erhalten, mit Eigenschaften, die den industriellen Forderungen entsprechen, weil sie sich beim Schmelzpunkt teilweise zersetzen. Das führt zur Bildung freien Metalls und Nichtmetalls, wodurch der
ίο
Schmelzpunkt und die Metallhärte reduziert werden, und es führt außerdem zur Bildung von Poren und Lunkern.
Ein anderer Nachteil des Verfahrens ist das Erhalten von gegossenen Mustern nur kleiner Abmessungen, die Notwendigkeit, Pulver einer hochschmelzbaren anorganischen Verbindung im voraus zu erhalten, Anwendung komplizierter Anlagen, ihre geringe Leistung und großer Stromverbrauch.
In der Industrie erhält man harte Legierungen durch Sintern von Pulvern hochschmelzbarer anorganischer Verbindungen mit einem Verbindungsmetall bei hohen Temperaturen und einem hohen Druck (R. Kieffer, P. Schwarzkopf: »Hartlegierungen«, Metallurgizdat, M, 1957).
Mängel dieses Verfahrens sind Erhalt von sintergebrannten Probestücken nur kleiner Abmessungen, Vorhandensein von Poren und von freiem Kohlenstoff in diesen Probestücken, wodurch ihre Festigkeit herabgesetzt wird, Anwendung komplizierter Anlagen, ihre geringe Leistung und großer Stromverbrauch.
Bekannt ist ein Verfahren zur Herstellung der Ausgangspulver hochschmelzbarer anorganischer Stoffe durch Entzündung eines geringen Bereichs an der Oberflächenschicht des Metall- und Nichtmetall-Gemisches, d. h. die Erwärmung bis zu einer Temperatur, die zum Initieren des Verbrennungsprozesses in einer dünnen Schicht der Ausgangskomponenten ausreichend ist, wobei die Ausdehnung der Verbrennungszone von einer Schicht zu anderen dank Wärmeentwicklung während der Reaktion der Ausgangskomponenten und der Wärmeübertragung erfolgt (US-PS 37 26 643). Die nach diesem Verfahren erhaltenen Pulver schwer schmelzbarer anorganischer Verbindungen sind das Ausgangsmaterial für die Herstellung gegossener Werkstoffe. Zu diesem Zweck kann man sie nach einem beliebigen bekannten Verfahren schmelzen. Auf diese Weise verläuft die Reaktion in einer dünnen Schicht des Gemisches, die als Verbrennungszone bezeichnet wird und in der die Temperatur 2000 bis 4000° K erreicht. Die Verbrennungszone verschiebt sich im Gemisch mit einer Geschwindigkeit von 1 bis 15 cm/sek. Der Prozeß verläuft dabei in einem hermetisch abgeschlossenen Gefäß im Medium eines inerten oder reagierenden Gases.
Das in der US-PS 37 26 643 beschriebenen Verfahren gestattet lediglich die Herstellung von Pulvern schwer schmelzbarer Verbindungen. Gegossene schwer schmelzbare Verbindungen lassen sich nach diesem Verfahren nicht herstellen.
Erfindungsgemäß erhält man gegossene hochschmelzende anorganische Stoffe, in der US-PS jedoch Pulver hochschmelzender anorganischer Stoffe.
Erfindungsgemäß ist die Wärmetönung der Reaktion sehr groß (s. Tabelle 1), wodurch eine Temperatur in der Verbrennungszone gewährleistet wird, welche die Schmelztemperatur der Endprodukte, d. h. der anorganischen Verbindungen (M02, C, CrjC2...) und des reduzierenden Metalloxids (AI2O3, MgO) erheblich übersteigt. Daher erhält man sie nach der Kristallisation in gegossener Form. In Tabelle 1 sind die Verbrennungstemperaturen der Ausgangsgemische und die Schmelztemperaturen der Endprodukte zusammengefaßt. Die wahre Verbrennungstemperatur des Ausgangsgemisches für die Herstellung von WC liegt dabei unter der theoretischen, weshalb für seine Herstellung in gegossener Form eine vorgängige Erwärmung um 3000C erforderlich war.
Gemäß der US-PS ist die Wärmetönung bei der Umsetzung der Metalle in den Nichtmetallen unzureichend (Tabelle 2) und die Verbrennungstemperatur niedriger als die Schmelztemperatur des Ausgangsproduktes. Daher wird dieses nach der Verbrennung in Pulverform erhalten. Tabelle 2 enthält die theoretischen Verbrennungstemperaturen und die Schmelztemperaturen der Endprodukte.
Tabelle 1 Hochschmelzende
Verbindung		 2 Hochschmelzende
Verbindung		 Verbrennungs-
temperatur des
Ausgangsgemisches		 Sp. der hoch
schmelzenden
Verbindungen		 3070 Spezifisches Gewicht
der hochschmelzenden
Verbindungen
Lfd.
Nr.		 TiC °K 3100 g/cm3
Mo3C TiB2 4800 2850 - 9,16
1 MoB ZrC 4000 2820 - 8,3
2 MoSi2 ZrB2 3300 2320 - 6,0
3 Cr3C2 HfC 4500 2170 2380 6,7
4 CrB2 TiSi, 4200 2470 5,6
5
Tabelle Verbrennungstemperalur des
Ausgangsgemisches
theoretisch gefunden		 Sp. der hoch
schmelzenden
Verbindung
0K
Lrd.
Nr.		 3200 3200-3500
1 3190 3200
2 3400 3690
3 3300 3310
4 3900 4160
5 2500 2400
6
Ziel vorliegender Erfindung ist die Beseitigung der oben aufgezählten Nachteile.
Der Erfindung wurde die Aufgabe zugrunde gelegt, ein Verfahren zur Herstellung gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe beliebiger Abmessungen und Formen auszuarbeiten, die den Forderungen der Industrie nach chemischer Zusammensetzung, Härte und mechanischer Eigenschaften entsprechen.
Diese Aufgabe wird, wie in den Ansprüchen ersichtlich, gelöst.
Zur Verbesserung der mechanischen Charakteristiken fester Stoffe empfiehlt sich, ins Gemisch als Legierungszusätze Mangan oder Magnesium in einer Menge von 1 bis 5 Gew.-% einzuführen.
Zur Vermeidung des Auskochens flüchtiger Komponenten des Gemisches und der Dissoziation des Endprodukts ist es zweckmäßig, die Synthese unter einem Druck von 1000 bis 5000 atm durchzuführen.
Zur Beseitigung von Poren und Schwindungshohlräumen im Endprodukt wird empfohlen, die Synthese unter stationärer Rotation mit einer zentrifugalen Beschleunigung von 100 bis 1500 g, wobei #die Beschleunigung des freien Falls ist, und bei eintm Druck des gasförmigen Mediums von 1 bis 100 atm durchzuführen.
Zum Erhalt gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe, deren Synthesetemperatur unter dem Schmelzpunkt des Stoffes liegt, ist es notwendig, das Gemisch vor der Entzündung bis zu einer Temperatur zu erwärmen, die der Differenz zwischen dem Schmelzpunkt des Endprodukts und seiner Synthesetemperatur unter normalen Bedingungen entspricht.
Das Verfahren zur Herstellung gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe wird wie foigi durchgeführt:
In ein Reaktionsgut, das aus mindestens einem Oxid eines Metalls, wie Molybdän, Wolfram, Chrom, Titan, Niob oder Vanadium und einem metallischen Reduk-
4(i tionsmittel, wie Aluminium oder Magnesium besteht, wird ein Nichtmetall, z. B. Bor, Kohlenstoff, Silizium, Stickstoff oder Bor- oder Siliziumoxid eingeführt; die Entzündung wird auf einem kleinen Oberflächenbereich des Gemisches unter einem Druck des gasförmigen Mediums von 1 bis 5000 at durchgeführt. Zur Herstellung von Nitriden verwendet man Stickstoff als gasförmiges Medium, in allen anderen Fällen verwendet man ein inertes Medium, z. B. Argon.
Der Druck in der Synthese verhindert das Auswerfen
r)(i und die Explosion des Reaktionsgutes. Außerdem führt man zwecks Vermeidung der Verdampfung flüchtiger Komponenten der Dissoziation hochschmelzbarer anorganischer Verbindungen die Synthese unter einem Druck von 1000 bis 5000 atm durch. Den Höchstwert
γ-, des Druckes wird durch die Festigkeit des Reaktors, in dem die Reaktion vor sich geht beschränkt.
Die Reaktion basiert auf der Wärmeentwicklung bei der chemischen Reaktion der Komponenten des Reaktionsgutes und verläuft unter Verbrennung. Die
W) Entflammung des Gemisches erfolgt durch eine erwärmte Wolframspirale oder ein anderes bekanntes Verfahren lokal in der Oberflächenschicht. Die Verbrennung läuft folgendermaßen ab:
Die Oberflächenschicht des Gemisches wird ent-
br) flammt, sie reagiert mit einer großen Wärmeentwicklung, ein Teil davon wird der kalten Grenzschicht übergeben, die sich ihrerseitj durchwärmt, sich entfiammi, reagiert und einen Wärmelei! der nächsten
Nachbarschaft durch Wärmeleitung überträgt
Es bilden sich dabei das Endprodukt und die Schlacke - das Oxid des Reduktionsmetalls - die unter Synthesetemperatur flüssig sind aid auf Grund unterschiedlicher spezifischer Gewichte getrennt werden. Nach Beendigung der Reaklion erstarren sie als klar abgetrennte Schichten und lassen sich leicht voneinander trennen.
Die Abmessungen und Formen der erhaltenen gegossenen hochschmelzbaren anorganischen Stoffe werden durch die Abmessungen und Formen des Reaktors bestimmt, wobei die Letztgenannten beliebig sein können.
Zum Erhalt vcn Hartlegierungen werden ins Reaktionsgut noch ein Verbindungsmetall in der angegebenen Menge eingeführt, wobei eine Menge unter 5 Gew.-% nicht die erforderliche Plastizität harter Stoffe sichert und die Einführung über 20Gew.-% die Legierungshärte wesentlich reduziert
Zur Beseitigung von Poren und Lunkern sowie auch zur Beschleunigung der Trennung des Endproduktes von der Schlacke wird die Synthese unter stationärer Rotation mit Einwirkung zentrifugaler Beschleunigung von 100 bis 1500 g (g Beschleunigung des freien Falls) durchgeführt.
Die zentrifugale Beschleunigung erreicht man mit Hilfe einer Zentrifuge. Die Zentrifuge stellt einen dickwandigen Reaktor dar, in dem die Synthese vor sich geht und der sich um die eigene Achse dreht
Der Arbeitsbereich der Zentrifuge in bezug auf den Druck des gasförmigen Mediums beträgt 1 bb 100 at und in bezug auf die Zentrifugale Beschleunigung 100 bis 1500 g:
Zum Erhalt gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe, deren Synthesetemperatur unter dem Schmelzpunkt liegt, z.B. der Wolfram-, Zirkonium-, Hafnium-, Tantalkarbide, erwärmt man das Ausgangsgemisch vor der Entflammung.
Die Erwärmungstemperatur des Ausgangsgemisches muß für das Schmelzen anorganischer hochschmelzbarer Stoffe ausreichen. Üblicherweise wird die Erwärmungstemperatur für verschiedene Gemische auf experimentellem Wege ausgewählt. Für die Mischungen, für welche die Temperatur der Synthese bekannt ist, entspricht die Erwärmungstemperatur des Ausgangsgemisches der Differenz zwischen dem Schmelzpunkt der hochschmelzbaren Verbindung und deren Synthesetemperatur unter normalen Bedingungen. Zum Beispiel für Wolframkarbid wärmt man das Gemisch bis zu 300-350° C auf.
Das erfindungsgemäße Verfahren gibt die Möglichkeit, gegossene hochschmelzbare anorganische Stoffe beliebiger Abmessungen und Formen zu erhalten, mit einer Qualität, die für die Industrie zufriedenstellend ist. Der Erhalt eines gegossenen Stoffes durch das erwähnte Verfahren gibt die Möglichkeit, komplizierte Ausrüstungen, die aus Pressen und öfen bestehen, sowie auch eine Reihe von Stadien, die in der Industrie beim Sinter-Verfahren erforderlich sind, zu vermeiden:
1) das Stadium des Erhaltens von Metall aus seinem Oxid, des Nichtmetalls aus seinem Oxid,
2) das Synthesestadium einer hochschimelzbaren Ausgangsverbindung.
Um vorliegende Erfindung besser verstehen zu können, werden konkrete Beispiele der Durchführung des Verfahrens angeführt.
Beispiel 1 Die Herstellung von gegossenem Mo2C
Ein Gemisch aus 288 g M0O3, J 2 g Kohlenstoff und 108 g Al wurde in einem Mischer innerhalb einer Stunde vermischt Das Gemisch wurde in eine hochschmelzbare zylinderartige Form eingeschüttet und dort verdichtet; die Form mit Gemisch wurde in einem Reaktor untergebracht Die Entflammung des Gemisches erfolgt durch die erwähnte Wolframspirale unter einem Gasdruck im Reaktor von 1 atm. Die Verbrennung wurde durch starkes Auswerfen des Gemisches begleitet
Nach Abschluß der Verbrennung wurde das Muster innerhalb von einer Stunde im Reaktor gehalten; während dieser Zeit ging die Trennung des Endprodukts (Mo2C) von der Schlacke (Al2O3), die unter Synthesetemperatur flüssig sind, zu Ende, danach folgte ihr Erstarren in der Art abgetrennter Schichten und Abkühlung bis auf Raumtemperatur.
10
15
20
25
JO
Jj
50
55
b5 Charakteristik des Produkts
Das Syntheseprodukt stellt ein gegossenes Probestück zylindrischer Form dar, das in zwei Schichten getrennt ist Die obere ist grau, brüchig (Al2O3); die untere ist silbrig und fest (M02C). Die Ausbeute beträgt 20 Gew.-°/o von der berechneten; wegen Gemischauswerfens aus der Form gibt es kleine Poren und Lunker.
Daten der Röntgenbeugungsanalyse
Das Endprodukt ist ein Gemisch aus M02C und Mo.
Daten der chemischen Analyse
Gehalt an gebundenem Kohlenstoff in Gew.-%: Berechnung auf M02C : 5,85; gefunden: 4,2.
Mikrohärte, [kp/mm2]. Nach Angaben der Fachliteratur: 1500 bis 1800; gefunden: 1790.
Dichte [g/cm3]. Nach Angaben der Fachliteratur: 9,2; gefunden:9,l.
Beispiel 2 Herstellung von gegossenem M02C
Ein Gemisch aus 288 g MoO3, 12 g Kohlenstoff und 108 g Al wurde in einem Mischer innerhalb einer Stunde vermischt. Das Gemisch wurde in eine hochschmelzende zylinderartige Form gefüllt und dort verdichtet. Die Form mit dem Gemisch wurde in einem Reaktor untergebracht. Das Gemisch wurde durch eine erwärmte Wolframspirale unter einem Argondruck von 100 atm zum Entflammen gebracht.
Die Verbrennung verlief ohne Auswerfen des Gemisches. Nach Abschluß der Verbrennung wurde das Probestück aus der Form herausgenommen.
Charakteristik des Produkts
Das Syntheseprodukt stellt ein gegossenes Probestück zylindrischer Form dar, das deutlich in zwei Schichten getrennt ist Die obere ist grau, brüchig (Al2O3), die untere ist fest und silbrig (Mo2C). Die Ausbeute an Mo2C beträgt 100 Gew.-% von der berechneten. Poren und Lunker fehlen.
Daten der chemischen Analyse
Gehalt an gebundenem Kohlenstoff in Gew.-O/o. Berechnung auf Mo2C : 5,85; gefunden: 5,6.
Daten der Röntgenbeugungsanalyse
Das Endprodukt ist Mo2C.
Mikrohärte [kp/mm2]. Nach Angaben der Fachlitera-
tür: 1500 bis 1800; gefunden: 1790.
Dichte [g/cm3: Nach Angaben der Fachliteratur: 9,2; gefunden: 8,8.
Beispiel 3
Herstellung von gegossenem Mo2C
Ein Gemisch aus 288 g MoO3, 12 g C und 108 g Al wurde in einem Mischer innerhalb einer Stunde vermischt. Das Gemisch wurde in eine hochschmelzbare zylinderartige Form gefüllt und dort verdichtet. Die Form mit dem Gemisch wurde in einem Reaktor untergebracht. Das Gemisch wurde durch eine erwärmte Wolframspirale unter einem Argondruck im Reaktor von 2000 atm zum Entflammen gebracht. Die Verbrennung verlief ohne Auswerfen des Gemisches. Nach Abschluß der Verbrennung wurde das Probestück aus der Form herausgenommen.
Charakteristik des Produktes
Das Syntheseprodukt stellt ein gegossenes Probestück zylindrischer Form dar, das deutlich in zwei Schichten getrennt ist. Die obere ist grau, brüchig (Al2O3), die untere ist fest und silbrig (Mo2C). Die Ausbeute an M02C beträgt 100 Gew.-% von der berechneten. Poren und Lunker fehlen.
Daten der chemischen Analyse
Gehalt an gebundenem Kohlenstoff in Gew.-% Berechnung auf 5,85; gefunden: 5,8.
Daten der Röntgenbeugungsanalyse
Das Endprodukt ist M02C.
Mikrohärte [kp/mm2]: Nach Angaben der Fachliteratur: 1500 bis 1800; gefunden: 1790.
Dichte [g/cm3]: Nach Angaben der Fachliteratur: 9,2; gefunden: 8,8.
Beispiel 4
Herstellung von gegossenem M02C
Ein Gemisch aus 288 g MoOs. 12 g C und 108 g Al wurde in einem Mischer innerhalb einer Stunde vermischt. Das Gemisch wurde in eine hochschmelzbare zylinderartige Form gefüllt und dort verdichtet. Die Form mit dem Gemisch wurde auf eine Zentrifuge gestellt, die danach in Gang gesetzt wurde. Die zentrifugale Beschleunigung wurde bis 1000 g erhöht, danach wurde das Gemisch mit einer erwärmten Wolframspirale unter einem Druck im Reaktor von 1 atm zum Entflammen gebracht. Die Verbrennung verlief ohne Auswerfen des Gemisches. Nach Abschluß der Verbrennung wurde das Probestück aus der Form herausgenommen.
Charakteristik des Produktes
Das Syntheseprodukt ist ein gegossenes Probestück zylindrischer Form, das deutlich in zwei Schichten getrennt ist. Die obere ist grau, brüchig (Al2O3), die untere ist silbrig und fest (Mo2C). Die Ausbeute an Mo2C beträgt 100 Gew.-% von der berechneten. Poren und Lunker fehlen.
Röntgenbeugungsanalyse
Das Endprodukt ist ein Gemisch von M02C und Mo. Chemische Analyse
Gehalt an gebundenem Kohlenstoff in Gew.-%. Berechnung auf Mo2C : 5,85; gefunden: 4,4. Mikrohärte, kp/mm2, nach Angaben der Fachliteratur: 1500; 1800. Gefunden: 1790.
Beispiel 5 und 6
Herstellung von gegossenem M02C
Das Verfahren wurde analog dem im Beispiel 4
■5 durchgeführt, unter einem Argondruck von 100 atm, entsprechend unter zentrifugalen Beschleunigungen von 100 g, 300 g, 1000 g bzw. 1500 g. Die Kenndaten des Produktes sind in der Tabelle angeführt.
lü Beispiel 7
Herstellung von gegossenem WC
Ein Gemisch aus 232 g WO3,12 g C und 54 g Al wurde in einem Mischer innerhalb einer Stunde vermischt. Das Gemisch wurde in eine hochschmeizbare kegeiartige Form gefüllt und verdichtet. Das Gemisch wurde in einem Reaktor untergebracht und bis 3000C erwärmt. Das Gemisch wurde durch eine erwärmte Wolframspirale unter Gasdruck im Reaktor von 5 atm zum Entflammen gebracht. Die Temperatur in der Brennzone betrug 2600 bis 27000C; unter normalen Bedingungen beträgt der Schmelzpunkt von WC 28270C. Die Kenndaten des Produktes sind in der Tabelle angeführt.
j-) Beispiele
Herstellung von gegossenem MoB
Die Parameter des Verfahrens und die Kenndaten des erhaltenen Produktes sind in der Tabelle angeführt.
ίο
Beispiel 9
Herstellung von gegossenem VN
Es wurde ein Gemisch aus 552 g V2O5 und 270 g Al j5 vorbereitet und in einem Mischer innerhalb einer Stunde vermischt. Das Gemisch wurde in eine hochschmelzbare zylinderartige Form gefüllt und verdichtet. Das Gemisch wurde durch eine erwärmte Wolframspirale unter einem Stickstoffdruck im Reaktor von 100 atm zum Entflammen gebracht. Die Verbrennung verlief ohne Auswerfen. Nach Abschluß der Verbrennung wurde das Probestück aus der Form herausgenommen.
Charakteristik des Produkts
Das Syntheseprodukt ist ein gegossenes Probestück,
das deutlich in zwei Schichten getrennt ist: die obere ist grau, brüchig (AI2O3), die untere ist grau-braun und fest (VN). Die Ausbeute an VN beträgt 100 Gew.-°/o von der berechneten. Es gibt Poren und Lunker.
Daten der Röntgenbeugungsanalyse
Das Zielprodukt ist ein Gemisch aus VN, V3N und V.
Daten der chemischen Analyse
Gehalt an gebundenem Stickstoff in Gew.-%: Berechnung auf VN - 21,6; gefunden: 11,5.
Beispiel 10
Die Herstellung einer gegossenen festen Legierung aus 30 Gew.-o/o TiC, 60 Gew.-% Mo2C, 10 Gew.-% NL Die Kenndaten der Produkte sind in der Tabelle angeführt
Beispiel 11
Die Herstellung von gegossenem komplizierten Silizid aus 50 Gew.-°/c MoSi2, 50 Gew.-°/o TiSi2. Die Kenndaten sind in der Tabelle angeführt
Tabelle 1 End Zusammen Druck in 1 Zentri _ Störte 20 Chemische Zusammensetzung Röntgen- beugungs- Verb. Spezifisches Werte Mikrohärte, kp/mm" Vorhanden v£> N)
produkt setzung des atm fugale Ausbeute in % von theoretischer ana'vse N Gewicht, g/cm3 der sein von OO
Ausgangs Beschleu in % Experi Angaben Werte Poren und
2 gemisches 100 nigung _ 100 Verb. Verb. Verb. Angaben mente der der Lunkern
Kenndaten gegossener hochschmelzbarer anorganischer -C -B Si 10 11 der 13 Fach Experi OO
Nr. 3 2000 - 100 Mo,C; Fach 9,1 literatur mente
Mo literatur
4 2 3 4 1 5 1000 g 100 7 8') 12 14 15 16
Mo2C 288 g MoO, 6 75 Mo,C 9,2 8,8 1500- 1790 ja
5 + 12 g C 100 100 g 100 1800
+108 g Al Mo2C 8,8
6 Mo2C 100 1500 g 100 95 9,2 1500- 1790 keine
1 7 5 100 Mo,C; 9,0 1800
Mo2C 99,5 - Mo 9,2 1500- 1790 keine
8 100 - 100 Mo2C; 8,9 1800
Mo2C 78 Mo 9,2 1500- 1790 keine
9 100 - Mo2C 8,9 1800
Mo2C 80 - WC, W2C 9,2 14,5 1500- 1790 keine
10 5000 - 1800
Mo3C 97 MoB, 9,2 8.2 1500-
1800		 1790 keine
11 WC 232 g WO3 100 1500 g 100 60 - Mo2B 15,6 1500 1500- keine
+ 12 g C 60VN, 5,8 2500
MoB + 70 g B2O3 - 90 V1N, V 8,2 2500 2740 keine
+ 219 g Mg TiC, 8,2
VN 552 g V2O5 100 Mo2C, Ni 6,04 1520 1500 keine
TiSi2MoSi2 5,1
10 Gew.-% Ni 100 99 - - - keine
+ 1IgC
750 g Al - - 82 keine

Claims (4)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung gegossener schmelzbarer anorganischer Stoffe durch Entzündung eines kleinen Oberflächenbereiches der Metalloxide und als metallisches Reduktionsmittel Aluminium oder Magnesium umfassenden Ausgangsgemisches zur Ausdehnung der Brennzone über das Ausgangsgemisch, dadurch gekennzeichnet, daß als Metalloxide mindestens eines der Metalle Molybdän, Wolfram, Chrom, Titan, Niob oder Vanadium oder ein Gemisch davon, welches neben den genannten Komponenten ferner Bor, Kohlenstoff, Silizium oder Stickstoff oder ein Bor- oder Siliziumoxid enthält, verwendet, und daß die Entzündung sowie die nachfolgende Verbrennung des genannten Gemisches bei einem Druck des gasförmigen Gemisches zwischen 1 und 5000 at bis zum Erhalt des Endproduktes durchgeführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in das Gemisch Nickel, Kobalt oder Molybdän oder ihre Oxide in einer Menge von 5 bis 20 Gew.-% eingeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren mit einer zentrifugalen Beschleunigung von 100 bis 1500# unter stationärer Rotation, wobei g die Beschleunigung des freien Falls ist, und bei einem Druck des gasförmigen Mediums von 1 bis 100 atm durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Erhalt gegossener hochschmelzbarer anorganischer Stoffe, deren Synthesetemperatur unter dem Schmelzpunkt des Stoffes liegt, das Gemisch voir der Entflammung auf eine Temperatur erwärmt wird, die der Differenz zwischen dem Schmelzpunkt des Endprodukts und der Synthesetemperatur unter normalen Bedingungen entspricht.
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