DE2628181C3 - Verfahren zur Herstellung eines Garnes - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Garnes, bei dem ein von einer Beschickungswalze jo zugeführtes, mehrfädiges Endlosgarn mit einer Schneideinrichtung in Berührung gebracht wird, die sich etwa im rechten Winkjl zu der Garnachse dreht, aus einem hohlen, sich drehenden Zylinde' besteht und das mehrfädige Endlosgarn durch Berührung mit dessen r> Innenfläche zerschneidet

Ein Verfahren dieser Art ist aus der deutschen Offenlegungsschrift 22 49 947 bekannt Dort wird die Stapelfaserstruktur eines fortlaufenden Fadenbündels dadurch geändert, daB das Fadenbündel hochgradig verdrillt und dann in diesem Zustand mit der Schneideinrichtung in Berührung gebracht wird, so daB das Schneiden der äußeren Fäden dann erfolgt, während das Bündel dieser Fäden sich im stark gezwirnter. Zustand befindet. Dadurch werden mit Nachteil nur die. 4-, außen am Garnbündel der Schneideinrichtung ausgesetzten Fäden, nicht aber die im Kern des Fadenbündels vorhandenen Fäden geschnitten. Folglich ist im Fertigungsprodukt die Längenverteilung der Fasern in unerwünschtem Maße ungleichmäßig. Trägt man auf w einem Diagramm auf der Abszisse die auftretende Häufigkeit und auf der Ordinate die Faserlänge auf, dann ergibt sich eine Verteilungskurve, aus der man erkennt, daß im Garn zahlreiche Fasern größerer und kleinerer Länge als der durchschnittlichen mittleren Länge vorhanden sind. Die Fäden des fertigen Bündels haben also bezüglich ihrer Längen einen großen Unterschiedsbereich, d.h. sie umfassen einen großen Bereich von der längsten bis zur kürzesten Faser. Auf diese Weise hergestellte Stapelfasern unterscheiden bo sich erheblich von den Stapelfasern gewöhnlich gesponnener Garne. Die Schnittenden der Fasern liegen also nur an den äußeren Oberflächenteilen des Bündels. Damit aber sind die bekannten Garne nicht weich und voluminös genug. μ

Aus der US-Patentschrift 25 98 086 ist ein Verfahren bekannt, bei welchem das Fadenbündel in nicht verdrehtem Zustand geschnitten wird, das erreichte Produkt hat die gleichen Nachteile wie das nach dem oben beschriebenen, bekannten Verfahren hergestellte Garn, Mit anderen Worten ist es auch bei der aus der US-Patentschrift bekannten Vorrichtung nicht möglich, eine große Gleichmäßigkeit der geschnittenen Fasern zu erreichen. Man begnügt sich dort ausdrücklich mit dem Ziel, daß ein großer Teil der Stapelfasern gleiche Länge hat Der Grund für die mangelnde Längengleichmäßigkeit aller Fasern besteht darin, daß als Schneideinrichtung eine Walze vorgesehen ist, deren Messer schraubenförmig um die äußere Walzenoberfläche gewunden sind. Sie drehen sich in der gleichen Richtung wie die Laufrichtung des Fadenbündels. Außerdem ist ein erheblicher Zug beim Schneidvorgang auf das Garn aufgebracht, um den sicheren Eingriff der Messer zu gewährleisten.

Der Erfindung Hegt daher die Aufgabe zugrunde, daß bekannte Verfahren nach der eingangs bezeichneten Art so zu verbessern, daß ein Garn herstellbar ist, welches sowohl hinsichtlich seiner Festigkeit als auch seiner Gleichmäßigkeit besser ist

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß das zerschnittene Faserbündel von einer Abgabewalze mit einer Oberflächengeschwindigkeit etwa gleich der Oberflächengeschwindigkeit der Beschickungswalze abgeführt und aufgewickelt wird, das Endlosgarn im Schnittbereich in unverdrehtem Zustand gehalten und erst nach dem Schnittvorgang verdrillt wird und bei Berührung mit der Schneideinrichtung um einen Winkel von 15 bis 45° umgelenkt wird.

Im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren erfolgt der Schnitt, während sich das Garn im unverdrehten Zustand befindet Dadurch ist es in überraschender Weise möglich, die Gesamtheit der das Garn bildenden Fäden an zufälligen, d. h. statistisch verteilten Punkten, einem Schnitt durch die Berührung mit der Innenfläche des sich drehenden Zylinders der Schneideinrichtung auszusetzen. Bei einer Verteilungskurve würde sich damit hinsichtlich der Faserlänge eine verbesserte Gleichmäßigkeit zeigen, denn beim Schneidvorgang haben praktisch alle Fadenteile des Fadenbündels die gleiche Möglichkeit, einem Schnitt unterworfen zu werden. Das Zwirnen erfolgt erfindungsgemäß dann erst nach dem Schneiden, d. h. nachdem die Stapelfasern hergestellt sind, so daß im Mittel ein Ende jeder Stapelfaser in der Oberfläche des Stapelfaserbündeis zu liegen kommt, während das andere Ende innerhalb des Bündels, d. h. des Garnes, liegt. In vorteilhafter Weise wird dadurch das Garn sehr voluminös, d. h. flauschig, fühlt sich in gewünschter Weise gut an, hat die gewünschte Festigkeit und auch Gleichmäßigkeit.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn sich der drehende Zylinder mit einer Mehrzahl von mehr als 1000 Unidrehungen pro Minute dreht.

Durch das neue Verfahren kann man ein gesponnenes Garn erreichen, durch welches die Effizienz bei der Herstellung gestrickter, gewirkter und gewebter Stoffe verbessert werden kann, die vorteilhafte Eigenschaften bekommen. Sie fühlen sich weich und warm an und haben dennoch ein gutes Aussehen, weil die Fäden eine große Gleichmäßigkeit aufweisen. Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch bei einem gesponnenen Mischgarn aus wenigstens zwei Arten von Stapelfasern eingesetzt werden, wobei weniger Mischungsungleichmäßigkeit in Richtung des Radius und der Länge des gesponnenen Garnes erreichbar ist.

Den wirksamen Fasergehalt kann man unter Anlehnung an die obigen Ausführungen folgendermaßen

erläutern: Stapelfasern werden in der Ordnung ihrer Länge angeordnet, und es wird ein sogenanntes Stapeldiagramm (Verteilungskurve) hergestellt. Am einen Ende des Diagramms ist die längste Faser, am anderen Ende die kürzeste Faser angeordnet, und der Abstand zwischen ihnen wird in fünfzig gleiche Teile unterteilt Entsprechend werden 49 Unterteilungspunkte gewonnen, und die gesamte Faserlänge auf allen Unterteilungspunkten wird gemessen. Ein durch Addition eines Mittelwertes der längsten Faserlänge und der kürzesten Faserlänge zu der obigen Gesamtfaserlänge erhaltener Wert wird durch 50 geteilt, und dies ist die mittlere Faserlänge L Der wirksame Fasergehalt ist als Prozentsatz der Zahl der Stapelfasern im Bereich von 0,8/bis 1,2/ Länge je Gesamtzahl der Stapelfasern darstellbar. Je besser die Gleichmäßigkeit der Stapelfaserlänge ist, desto höher ist daher der wirksame Fasergehalt

Durch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens liegen die Kanten oder Enden der Stapelfasern in den gesponnenen Garnen willkürlich im Inneren und auf der Oberfläche des Garns.

Die Stapelfasern, aus denen das gesponnene Garn nach der Erfindung herstellbar ist, können entweder ungekräuselt oder spiralartig gekräuselt sein. Außerdem kann das gesponnene Garn aus wenigstens zwei Arten von Stapelfasern bestehen, von denen beide miteinander im Querschnitt des Garnes vermischt sind. Als mehrfädige Garne kann man synthetische Polyamidoder Polyesterfäden verwenden, und wirksame Fasergehalte, die durch das erfindungsgemäße Verfahren erreichbar sind, können über 25% liegen.

Die Schnittpunkte der Endlosfäden werden so willkürlich wie möglich gestreut Um dies zu erreichen, ist das mehrfädige Endlosgarn nicht gezwirnt, wobei ein mehrfädiges Garn mit einer Zwirndichte von weniger als 100/m verwendet wird. Durch die erfindüngsgemäßen Maßnahmen werden nicht nur die Fäden an der Oberfläche, sondern auch im Mittelteil des Garns von der Schneideinrichtung erreicht, so daß die Gesamtheit des mehrfädigen Endlosgarns in gleichförmige Stapelfasern geschnitten werden kann, während die Kontinuität des Faserbündels erhalten bleibt

Die Zahl der Fäden, aus denen das mshrfädige Endlosgarn besteht, liegt bei 15 oder mehr. Je mehr Fäden vorliegen, desto besser ist die Stabilisierung des Faserbündels, das aus den erhaltenen Stapelfasern besteht.

Bei der obigen Methode ist das Verhältnis der Oberflächengeschwindigkeit der Abgabewalze (oder zweiten Beschickungswalze) zu der Zuführwalze (oder ersten Beschickungswalze) gewöhnlich im Bereich von 1,01 bis 1,20. Der Biegewinkel des mehrfädigen Endlosgarnes, der in Berührung mit dem Schneidwerkzeug resultiert, liegt gewöhnlich im Bereich von 15 bis 45°. Das Schneidwerkzeug besteht gewöhnlich aus einem sich drehenden hohlen Zylinder, und das mehrfädige Endlosgarn wird durch Berührung mit der Innenwand des sich drehenden Zylinders geschnitten.

Die Geschwindigkeit des sich drehenden hohlen Zylinders liegt vorzugsweise bei wenigstens 1000 U/ Min. Als das zugeführte Garn können wenigstens zwei Arten von im wesentlichen ungezwirnten mehrfädigen Endlosgarnen verwendet werden, oder es kann ein im wesentlichen ungezwirntes und ungekräuseltes oder spiralig gekräuseltes mehrfädiges Endlosgarn verwendet werden. Außerdem kann in dem obigen Verfahren ein zusammengesetztes Garn hergestellt werden, indem man das geschnittene Faserbündel zusammen mit einem anderen Garn vereinigt, das von der Zuführrolle abgegeben wird, In diesem Fall kann ein Höllengarn hergestellt werden, indem man das andere Garn in stärker gespanntem Zustand als das geschnittene Faserbündel zuführt Es kann auch ein gestrecktes Kerngarn hergestellt werden, indem man elastische Fasern als das obige andere Garn verwendet

Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung im Zusammenhang mit den Zeichnungen. Es zeigt

F i g. 1 schematisch eine Seitenansicht einer Ausführungsform der Apparatur zur Durchführung des is erfindungsgemäßen Verfahrens,

F i g. 2 teilweise im Schnitt und teilweise in Draufsicht abgebrochen, die Schneideinrichtung,

Fig.3 schematisch den zeitlichen Verlauf des Schneidverfahrens mit verschiedenen Stufen, F i g. 4 eine andere Ausführungsform und Anordnung der Schneideinrichtung,

F i g. 5 eine ähnliche Ansicht wie in FI g. I₁ jedoch bei einer anderen Ausführungsform von Beschickungswalze,

F i g. 6 eine weitere Ausführungsform der Apparatur zur Herstellung eines gemischten gesponnenen Garnes,

F i g. 7 sine weitere Ausführungsform der Apparatur zur Herstellung eines gesponnenen Hüllengarnes und

F i g. 8 und 9 Seitenansichten einer Ausführungsform jo der Apparatur zur Herstellung von Zweifadengarn.

Das mehrfädige Endlosgarn 2, das gemäß F i g. 1 von der Spule 1 abgenommen wird, wird durch die ersten Beschickungswalzen 3 in die Schneideinrichtung 4 geführt, die zwischen den Beschickungswalzen 3 und J5 den Abgabewaizen 5 vorgesehen ist von denen das geschnittene Stapelfaserbündel la abgegeben wird. Sodann wird das geschnittene Stapelfaserbündel 26 in die Zwirnmaschine 9 eingeführt, die mit dem Ring 6, der Spindel 7 und dem Läufer 8 ausgestattet ist und anschließend wird das Bündel auf der Spule JO aufgenommen.

Als Schneideinrichtung, die nach der Erfindung verwendet wird, wird vorzugsweise die hohle zylindrische Dreheinrichtung verwendet, die in F i g. 2 gezeigt ist. Diese hohle zylindrische Dreheinrichtung 4a ist mit der hohlen Spindel Ac über die Stützeinrichtung Ab verbunden.

Das mehrfädige Endlosgarn wird mit der inneren Fläche der hohlen zylindrischen Dreheinrichtung 4a in Berührung gebracht.

Der Teil der Schneideinrichtung, der mit dem mehrfädigen Endlosgarn in Berührung kommt hat eine Reiboberfläche Ad, beispielsweise aus Sand oder dergleichen mit scharfen Kanten.

Das Verhältnis von Oberflächengeschwindigkeit der zweiten Abgabewalze 5 zu der ersten Beschickungswalze 3 ist wichtig, um die Endlosfäden des mehrfädigen Endlosgarnes zu guten Stapelfasern zu schneiden und liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 1,01 und 1,20. Im Falle, daß dieses Verhältnis geringer als 1,01 ist kann man kein ausreichendes Schneiden der Fäden bekommen.

Falls das Verhältnis größer als UO ist, ist es schwierig, die Kontinuität des aus Stapelfasern bestehenden Bündels, das durch Schneiden der Endlosfäden des mehrfädigen Endlosgarnes erzeugt wurde, aufrechtzuerhalten, und demgemäß wird es schwierig, das gesponnene Garn kontinuierlich herzustellen. Wenn das

Verhältnis von weniger als I₁OI, wie beispielsweise von 1, verwendet werden muß, muQ das mehrfädige Garn, bevor es die Beschickungswalze erreicht, eine solche Vorspannung bekommen, daß diese gleich der Spannung ist, die das mehrfädige Garn zwischen der Beschickungswalze 3 und der Abgabewalze 5 in der oben beschriebenen Weise bekommt.

Die Produktionsgeschwindigkeit der hohlen zylindrischen Dreheinrichtung Aa und der Biegewinkel des mehrfädigen Endlosgarnes, den dieses in Berührung mit der Innenfläche der hohlen zylindrischen Dreheinrichtung bekommt, stehen in Beziehung zu der Schneidwirksamkeit.

Die Rotationsgeschwindigkeit der hohlen, einen Innendurchmesser von 8 mm aufweisenden zylindrischen Dreheinrichtung Aa liegt vorzugsweise bei wenigstens 1000 U/Min. Falls die Drehgeschwindigkeit geringer als 1000 U/Min, ist, ist das Schneiden der Fäden unzureichend. Der Biegewinkel liegt vorzugsweise zwischen i5 und 45". FaMs er geringer als 15" ist, kann kein ausreichendes Schneiden der Fäden erreicht werden. Wenn der Winkel größer als 45° ist, werden die Schnittpunkte zentralisiert, und folglich ist es schwierig. kontinuierlich das gesponnene Garn herzustellen, und die Festigkeit des erhaltenen gesponnenen Garnes ist dann merklich geringer. Nach der Erfindung wird im wesentlichen nicht gezwirntes, mehrfjidiges Endlosgarn mit Hilfe der hohlen zylindrischen Dreheinrichtung Aa mit einem Innendurchmesser von 3-20 mm und Walzen zu Stapelfasern zerschnitten, und das Produkt wird in der Form eines endlosen vliesartigen Stapelfaserbündels abgezogen.

Fig.3 zeigt schematisch dieses Schneidverfahren. In Fig.3 ist die Stufe, in der einer der Endlosfäden geschnitten wird, gezeigt, und die durchgezogene Linie zwischen der Beschickungswalze 3 und der Abgabewalze 5 ist als eine gerade Linie gezeigt, um die Erklärung zu erleichtern.

a) zeigt einen Zustand unmittelbar vor dem Schneiden des Endlosfadens 2 mit Hilfe der Schneideinrichtung 4 (der hohlen zylindrischen Dreheinrichtung). A zeigt die Position der Fadenkante, die beim vorausgehenden 3 zwischen dem Ergreifen durch die Abgaberolle S um dem Schneiden Oberführt wird. Diese Länge A F häng von dem Verhältnis der Oberflächengeschwindigkei beider Rollen Ä, dem Abstand zwischen beiden Rolle Li und der Dehnung der Pasern beim Schneiden ε ab.

AF = L₂ löge

R -Ti + ι

Die abgeschnittene Faserlänge L entspricht de folgenden Gleichung, wobei der Abstand /wischen de Schneideinrichtung 4 und dem Greifpunkt der Abgabe rolle S, FC, als L\ gezeigt ist.

/. = /., + L₁ löge

(K - I)(I 4 /) K-(I ,(

» Die obige Gleichung wurde unter Beachtung de Streck-Schneid-Faserlänge beim Direktspinnverfahrei und dergleichen erhalten, ist aber auch für di< vorliegende Erfindung anwendbar. Es gibt aber einei Unterschied zwischen beiden Methoden. Das heißt, in

r, Falle des Streck-Schneidens nach der bekanntei Methode ist die Schneidstellung der Fasern nich konstant, L\ in der obigen Gleichung verändert siel somit weitgehend, das Strecken entsprechend R in de obigen Gleichung ist sehr viel größer, und dii

in Faserdehnung beim Schneiden ist auch größer als jem nach der Erfindung. Daher hat das nach der bekanntei Methode erhaltene Garn Ungleicnmäßigkeit der ge schnittenen Faserlänge, Ungleichmäßigkeit der Feinhei des Faserbündels und einen übermäßigen Schrump

j-, fungsprozentsatz. Die Schneideinrichtung kann auch wie in Fig.4 gezeigt ist, so angeordnet sein, daß sii mehrere mehrfädige Garne 2 behandelt, wobei mehren Schneideinrichtungen 4 zwischen mehreren Beschik kungsrollen oder -walzen und mehreren Abgaberoller bzw. -walzen S angeordnet sind.

In Fig. 5 wird an Stelle der ersten und der zweitet Beschickungsrollcn eine Beschickungsrolle 3a verwen

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Schneidstellung C ist, bei der der Faden mit der Schneideinrichtung 4 in Berührung kommt, so ist die abgeschnittene Faserlänge gleich dem Abstand AC.

b) zeigt den Fadenlauf nach dem Schneiden. Die geschnittene Faser wird auf der Seite der Abgaberolle 5 von dieser Rolle nach links mit der gleichen Geschwindigkeit wie diese Rolle überführt, und die Faser auf der Seite der Beschickungsrolle 3 wird auch nach links mit der gleichen Geschwindigkeit wie diese Rolle 3 befördert. In diesem Fall ist die Kante der geschnittenen Faser in gerader Form durch Reibung mit umgebenden Fasern unterstützt

c) zeigt einen Zeitzustand, wenn die Faserkante auf der Seite der Beschickungsrolle 3 den Greifpunkt Fder Abgabewalze 5 erreicht. Ein mehrfädiges Endlosgarn 2 wird sowohl von der ersten Beschickungsrolle 3 als auch von der Abgaberolle 5 ergriffen gehalten und beginnt zwischen den beiden Greifpunkten F und B gedehnt zu werden und gelangt in den Zustand a). Die abgeschnittene Faserlänge ist gleich dem Abstand zwischen den Walzen oder Rollen AC, welcher gleich der Summe des Abstandes FC zwischen der Schneideinrichtung 4 und dem Greifpunkt der Abgaberolle und des Abstandes AF ist. Der Abstand AF ist gleich der Länge des mehrfädigen Endlosgarnes 2, die durch die Abgaberolle rolle 3a zu der Führungsrolle Il geführt und durch di<

4ϊ Schneideinrichtung 4 geschnitten, bevor es wiederurt die Beschickungsrolle 3a erreicht und dann al: Stapelfaserbündel ausgetragen wird. Das- Mittel zui Vereinigung der Fasern zur Garnform kann ein< Zwirnmethode nach dem Ringläufersystem, eine Zwirn methode nach dem offenendigen Spinnsystem, eint Selbstzwirnmethode oder eine Anhaftmethode untei Kombination von Falschzwirnen und Anhaften durd Erhitzen angewendet werden. Als das nicht gezwirntf mehrfädige Endlosgarn kann in der Erfindung gekräu seltes Garn, wie falschgezwirntes Garn, verwende' werden. Dieses Kräuselverfahren kann in das Verfahrer zur Herstellung von gesponnenem Garn nach dei

Erfindung eingeführt werden. Das Verfahren zur Herstellung des gesponnener

Garnes nach der Erfindung kann in das Verfahren zui Herstellung des mehrfädigen Endlosgarnes als Aus gangsmaterial eingeschaltet werden. Auch kann als da; mehrfädige Endlosgarn ein Garn verwendet werden das aus unterschiedlichen Komponenten aufgebaut ist wie beispielsweise aus unterschiedlichen Faserarten unterschiedlichen Fäden, unterschiedlich gekräuselter Formen oder Fäden mit unterschiedlichem Schrumpfungsprozentsatz.

Wie in Γ i g. 4 gezeigt ist, die mehrere in Reihe angeordnete Schneideinrichlungen verwendet, können die geschnittenen Faserbündel, von denen jedes eine unterschiedliche Faserlänge hat, miteinander vereinigt werden, um ein gemischtes gesponnenes Garn zu produzieren.

Fig.6 ist eine Zeichnung, die eine Ausführungsform f*C* Apparatur zur Herstellung des gemischten gesponnenen Garnes nach der Erfindung zeigt.

Unterschiedliche Arten mehrfädiger Endlosgarne 2, 2', die von den Spulen 1, Γ abgenommen werden, werden durch die Bcschickungsrollen 3 der hohlen zylindrischen Einrichtung 4,7 zugeführt, die zwischen der ersten Beschickungsrolle 3 und der Abgaberolle 5 vorgesehen isi. um zu Stapelfasern zerschnitten zu werden, und sie werden durch Veränderung der relativen Stellung der Bündel zueinander miteinander vermischt, und das gemischte Faserbündel 2a wird durch die Abgaberolle 5 abgegeben. Sodann wird das so produzierte Faserbündel 2a in die Zwirneinrichtung 9 geführt, die mit dem Ring 6, der Spindel 7 und dem Läufer 8 ausgestattet ist. um gezwirnt zu werden, und schließlich auf der Spule IO aufgenommen oder aufgewickelt.

Fig. 7 ist eine Zeichnung, die eine Ausführungsform der Apparatur zur Herstellung eines gesponnenen Hüllengarnes nach der F.rfindung zeigt.

Das mehrfädige F.ndlosgarn 2. das ein Ausgangsmatcrial für die Müllcnkomponcntc ist, wird durch die ersten Beschickungsrollcn 3 der hohlen zylindrischen Einrichtung 4 zugeführt und durch die Abgabewalzen 5 abgezogen.

Das andere Garn 12. welches als Ausgangsmatcrial für die Kernkomponente ist. wird von der dritten Bcschickungswalze 13 von der Spule 14 aus zugeführt und mit dem Faserbündel 2a an der zweiten Beschickungswalzc 5 vereinigt.

Das vereinigte Bündel wird von der zweiten Beschickungswalzc 5 abgegeben und mit Hilfe der Spindel 7 und des Ringläufers 9 gezwirnt und auf Spule 10 als Hüllengarn aufgewickelt. In diesem Fall wird das andere Garn 12 vorzugsweise in stärker gespanntem ZiiMdiiu ai> da) Fi:*ei bunde! 2a /.ugeiünn. Ais das andere Garn kann ein elastisches Garn, wie ein Polyurethangarn, verwendet werden.

Hüllengarn mit starker Streckbarkeit kann man erhalten, wenn man das elastische Garn in gedehntem Zustand von der Abgaberolle 5 abführt.

Fig.8 und 9 sind seitliche Ansichten, die eine Ausführungsform der Apparatur zur Herstellung von zweidrähtigem Garn nach der Erfindung zeigen.

Das mehrfädige Endlosgarn 2 wird von der Spule 1 über die Beschickungsrolle 3 in die Schneideinrichtung 4 geführt, die zwischen den Beschickungsrollen 3 und den Abgabebeschickungsrollen 5 vorgesehen ist Das geschnittene Stapelfaserbündel 2a wird von der zweiten Beschickungsrolle 5 abgegeben und über die Garnführungsröhre 16 in den Topf 17 eingeführt, der mit hoher Geschwindigeit rotiert.

Die Garnführung 16 ist in umkehrender Bewegung, um eine gleichförmige Garnschicht 18 in dem Topf 17 zu erzeugen.

Das Garn 19. das in den Topf 17 geführt wurde, wird gegen die Innenfläche durch Zentrifugalkraft gepreßt und bildet die Garnschicht 18 und wird durch die Rotation des Topfes 17 gezwirnt. In der Figur ist 20 die Aufnahmerolle, 21 die Aufnahmetrommel und 22 die Aufnahmespule.

In der obenerwähnten Betriebsweise wird die Garnschicht 18 mit der Zeit vergrößert, und zum Zeitpunkt, wenn die Garnschicht eine vorbestimmte Größe erreicht hat, oder aber nach einer vorbestimmten ι Zeit vom Beginn der Ablagerung des Garnes in dem Topf 17, wird das Garn des Garndurchgangs zwischen der Garnführungsröhre 16 und der Garnschicht 18 durch die Garnaustragsleitung 23 abwärts ausgetragen und über die Aufnahmerolle 20 auf der Spule 22 mit

κι Hilfe der Aufnahmetrommel 21 aufgenommen (F i g. 9).

In diesem Fall wird die Richtung des Garnes, das von

der in dem Topf 17 abgelagerten Garnschicht 18 ausgetragen wird, umgekehrt, und folglich wird das Garn umgekehrt gezwirnt und zusammen mit dem Garn

ti 19 ausgetragen, das durch die Garnführungsröhre 16 über die Garnaustragsleitung 23 zugeführt wird. Wie oben erwähnt, erhält man so das zweidrähtige Garn, und zum Zeitpunkt, wenn die Garnschicht 18 aus dem Topf 17 heraus ist. wird der Austrag von zweidrähtigem Garn

j» aus der Girnaustragsröhre 23 unterbrochen, und die Ablagerung von Garn in dem Topf 17 beginnt aufs neue.

Unter Wiederholung der obenerwähnten Stufen wird

das zweidrähtige Garn 24 von gesponnenem Garn direkt aus dem mehrfädigen Endlosgarn 2 hergestellt.

Beispiel 1

In F i g. I wird das mehrfädige Endlosgarn 2 von der Packung 1 mit Hilfe der Beschickungsrolle 3 in die

in Schneideinrichtung 4 eingeführt und dann über die Abgaberolle 5 in die Zwirneinrichtung 9 überführt, das so produzierte gezwirnte gesponnene Garn 2b wird auf der Spule 10 aufgewickelt oder aufgenommen.

Die Schneideinrichtung 4 ist, wie in F i g. 2 gezeigt, mit

i) einer rauhen Oberfläche 4</ versehen, die durch elektrisches Beschichten mit Diamantpulver eines mittleren Durchmessers von 20 μ auf der Innenfläche des Auslasses der hohlen zylindrischen Dreheinrichtung 4a hergestellt wurde.

4M Die Schneideinrichtung 4 wurde in der Richtung des Pfeiles in F i g. 1 gedreht und schnitt das mehrfädi^e Endlosgarn 2. das durch das hohle Teil ging, zu Stapelfasern, die das viiesariige Faserbündel 2a bildeten.

Während dieses Schneidprozesses wurde der gerade

•Γ) und parallele Zustand der Fasern, aus denen das Bündel bestand, vorzugsweise beibehalten, und das Faserbündel 2a wurde durch die Abgaberolle 5 ausgetragen.

Das obige Verfahren wurde unter Verwendung von wollig bearbeitetem Polyesterfadengarn (150 Denier. 48

vi Fäden) mit einer Oberflächengeschwindigkeit der ersten Beschickungsrolle von 19,2 m/Min, und einer Oberflächengeschwindigkeit der zweiten Beschickungsrolle von 20 m/Min, sowie einer Rotation der Schneideinrichtung 4 von 8000mal je Minute und einer Rotation der Spindel 4b von 9000mal je Minute durchgeführt.

Das erhaltene gesponnene Garn hatte einen Grad der Garngleichmäßigkeit CV<¥o. von 6.3%. Die mittlere Faserlänge der Fasern, aus denen das Garn bestand, betrug 82 mm und die maximale Faserlänge 210 mm.

Zu Vergleichszwecken wurden wolliges Polyestergarn (150 Denier, 48 Fäden), Polyesterfadengarn (150 Denier, 48 Fäden) und gesponnenes Garn aus Polyesterstapelfasern (1,5 Denier auf 44 mm geschnitten), das nach dem herkömmlichen Verfahren herge-

b5 stellt wurde, hergestellt.

Der Grad der Gamgleichmäßigkeit, CV, CVjfN, und das spezifische Volumen der so erhaltenen gesponnenen Garne wurden gemessen.

Das spezifische Volumen wurde aus dem Durchmesser und dem Garngewicht der Wicklung auf der Spule berechnet.

Die Testergebnisse waren folgende:

S	Probe	CV	49	Spezifisches Volumen
I	Gesponnenes Garn nach der Erfindung	6,9	3,8	2,37 cmVg
	Fadengam	0,54	7,3	1,43 cm Vg
	Wolliges Garn	1,05	166	1.87 cmVg
	Gesponnenes Garn nach herkömm licher Methode	16,5	1.94 cmVg

Der CV-Wert des gesponnenen Garnes nach der Erfindung lag bei 6.3%, während der des herkömmlich gesponnenen Garnes bei 16.5% lag, und der CVfN-Wert des gesponnenen Garnes nach der Erfindung war wesentlich niedriger als der des herkömmlichen gesponnenen Garnes. Andererseits lag das spezifische Volumen des gesponnenen Garnes nach der Erfindung bei 2,37 cmVg, während das des herkömmlichen gesponnenen Garnes bei 1.94 cmVg lag. Diese Testergebnisse zeigen, daU das gesponnene Garn nach der Erfindung ausgezeichnete Voluminöseinheit und Gleichförmigkeit besitzt.

Glatte Strickerzeugnisse aus den obenerwähnten Proben wurden mit Hilfe einer einfonturigen Rundstrickmaschine mit 28 Gauge hergestellt. Im Falle des herkömmlichen gesponnenen Garnes traten häufig Garnbrüehe auf, und das erhaltene gesiriekte Erzeugnis hatte zahlreiche Fehl·,'.-. Die anderen Garne ließen sich glatt stricken, und die erhaltenen gestrickten Erzeugnisse hatten keine Fehler. Unter Verwendung der ■> gestrickten Ware aus drei Garnarten, die von der des herkömmlichen gesponnenen Garnes verschieden waren, wurden Hemden und Blusen genäht. Die gestrickten Stoffe aus Fadengarn oder wolligem Garn waren nicht geeignet, da sie sich wie dicker Stoff anfühlten und ίο unangenehm auf der Haut klebten, doch die gestrickten Stoffe aus gesponnenem Garn nach der Erfindung waren sehr geeignet, da sie sich weic'i anfiihlien und große Obcrflächcnqualität besaßen.

!. R c i s ρ i e I 2

In dem in l·' i g. 7 gc/cigten Verfahren wurde ein Kernhüllengarn hergestellt, wobei wolliges Polyesterfa dengarn (150 Denier. 72 lüden) als mehifadigcs F.ndlosgarn für die Hüllenkomponcntc und elastisches 2Ii Polyiirethangarn (30 Denier) als Garn für die Kernkomponente verwendet wurden.

Obcrflächcngcschwindigkeit der
Beschickungsrollc3 li.l m/Min.

Obcrflächengeschwindigkeii der

"' Abgaberolle 5 I 3.8 m/Min.

Oberflächengeschwindigkeit der
dritten Reschickiingsrolle I Ϊ >.5 m/Min.

Rotationsgesch windigkeil der

Spindel 11 000 U/Min.

Rotationsgcschwiiuligkeit der
Schneideinrichtung 5 500 U/Min.

Das so erhaltene Kernhiillengarn haue ausgezeichnete Gleichförmigkeit und .Streckbarkeit, und ein schlechr. ter I lüllcnabschniit wurde nicht festgestellt.

IIici/Ίΐ λ IJIaIt /i-icliiuiiiüi-ti

Claims (2)

Patentansprüche;

1. Verfahren zur Herstellung eines Garnes, bei dem ein von einer Beschickungswalze zugeführtes, s mehrfädiges Endlosgarn mit einer Schneideinrichtung in Berührung gebracht wird, die sich etwa im rechten Winkel zu der Garnachse dreht, aus einem hohlen, sich drehenden Zylinder besteht und das mehrfädige Endlosgarn durch Berührung mit dessen ι ο Innenfläche zerschneidet, dadurch gekennzeichnet, daß das zerschnittene Faserbündel von einer Abgabewalze mit einer Oberflächengeschwindigkeit etwa gleich der Oberflächengeschwindigkit der Beschickungswalze abgeführt und aufgewickelt wird, das Endlosgarn im Schnittbereich in unverdrehtem Zustand gehalten und erst nach dem Schnittvorgang verdrillt wird und bei Berührung mit der Schneideinrichtung um einen Winkel von 15 bis 45° umgelenkt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, da3 der hohle, sich drehende Zylinder mit einer Drehzahl von mehr ais löOö U/min gedreht wird.

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