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Gesponnenes Garn und Verfahren zu des-
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sen Herstellung Die Erfindung betrifft ein neues gesponnenes Garn
mit einer neuartigen Struktur sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben. Spezieller
betrifft die Erfindung ein neues gesponnenes Garn, das die Effizienz bei der Herstellung
gestrickter, gewirkter und gewebter Stoffe verbessert und den gestrickten, gewirkten
und gewebten Stoffen brauchbare Eigenschaften verleiht,sowie ein wirksames Verfahren
zur Herstellung derselben.
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Im allgemeinen werden herkömmliche Garne, die für die Herstellung
gestrickter und gewebter Stoffe verwendet werden sollen, in gesponnene Garne und
Fadengarne eingeteilt.
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Obwohl herkömmliche gesponnene Garne gute Voluminösheit haben und
daher weich und warm sind, haben sie doch begrenzte Garngleichmäßigkeit.
Besonders
wenn feines Garn aus Fasern mit grober Denierzahl hergestellt wird, wird die Garngleichmäßigkeit
merklich schlecht. So fehlt gestrickten, gewirkten und gewebten Stoffen aus herkömmlichen
gesponnenen Garnen die Gleichförmigkeit der Oberfläche, und es ist besonders schwierig,
gestrickte, gewirkte und gewebte Stoffe mit hoher Warendichte herzustellen.
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Andererseits haben herkömmliche Fadengarne gute Gleichförmigkeit,
und es können selbst die feineren Garne gleichmäßig hergestellt werden. Es fehlt
ihnen aber an Voluminösheit, und daher haben aus ihnen hergestellte gestrickte und
gewebte Stoffe zwar eine gleichmäßige Oberfläche, doch wirken sie kalt und dünn.
Zahlreiche Forschungsbemühungen wurden darauf gerichtet, diese Nachteile herkömmlicher
Garne zu beseitigen, und zahlreiche Methoden hierfür wurden vorgeschlagen.
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Herkömmliche Methoden, gesponnene Garne zu erhalten, werden in dasKardierverfahren
und das Direktspinnverfahren eingeteilt, und das Direktspinnverfahren schließt das
Perlocksystem, das Tarbostaplersystem, das Konvertersystem und das Direktspinnsystem
ein. In dem Kardierverfahren, bei dem gesponnenes Garn so hergestellt wird, daß
Stapelfasern aus einer Fasermasse, in welcher Stapelfasern willkürlich angeordnet
sind, geöffnet und umgeordnet werden, ist das erhaltene gesponnene Garn hinsichtlich
der Gleichmäßigkeit begrenzt, und aus diesem Grund entspricht die Grenze der Gleichmäßigkeit
von gesponnenem Garn derjenigen in willkürlichen Faserbändern.
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Mit anderen Worten, wenn die Durchschnittszahl der Fasern im Querschnitt
von gesponnenem Garn N ist, ist der Grad der Garngleichmäßigkeit
in
willkürlichen Fasernbändern, CVO, folgende: CVO = 100/ Der Grad der Garngleichmäßigkeit
in dem gesponnenen Garn, das man nach dem Kardierverfahren erhält, liegt immer jenseits
des Wertes der obigen Gleichung.
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Der Grad der Garngleichmäßigkeit bedeutet einen Koeffizienten der
Veränderung in der Ungleichmäßigkeit der Feinheit von gesponnenem Garn, und je niedriger
der Wert ist, desto besser ist die Gleichmäßigkeit des Garnes. In dem Direktspinnverfahren
besteht die Methode, Stapelfasern von dem Strang zu bekommen, entweder darin, den
Strang abzureißen oder den Strang mit einem Messer zu zerschneiden.
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Im letzteren Fall sind die Endabschnitte der erhaltenen Stapelfasern
in einer speziellen Position entlang der Länge des Faserbandes zentralisiert, so
daß ein brauchbares Garn nicht erhalten werden kann. Um die geschnittenen Endabschnitte
der Stapelfasern zu dispergieren, werden das Zwirnen und Strecken wiederholt, so
daß die Gleichmäßigkeit der Feinheit des erhaltenen gesponnenen Garnes fast gleich
der Gleichmäßigkeit in gesponnenem Garn ist, das man nach dem Kardierverfahren erhält.
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In dem ersteren Fall bzw. der Methode, Faserband durch Abreißen zu
bekommen, wird die Gleichmäßigkeit der Dicke des Faserbandes folgendermaßen beurteilt.
Die Zahl der Fäden, die einen zugeführten Strang bilden, wird als n bezeichnet,
und es wird unterstellt, daß alle Fäden die gleiche Feinheit besitzen und daß die
Dehnung jedes Fadens beim Abreißen perfekt ist. Wenn der Strang beim Strecken D-mal
abgerissen wird, um Faserband zu erhalten, wird die durchschnittliche Zahl der Fasern
in dem
Querschnitt des Stranges n/D. Unterstellt man weiter, daß
das Schneiden der Fäden willkürlich stattfindet, wird die Wahrscheinlichkeit p,
daß einer der Fäden in dem Faserbandquerschnitt vorliegt, 1/D, und die Wahrscheinlichkeit
q, daß keiner dort vorliegt, wird (1 - p).
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p = 1/D q=1-p Die Zahl der Fasern im Querschnitt des Faserbandes erhält
man, indem man sie n-mal addiert und als ein Ergebnis binomischer Verteilung, wobei
die Wahrscheinlichkeit P(r) der Faserzahl im Querschnitt r sich aus der folgenden
Gleichung ergibt: P(r) - nCrPrqn r Wenn die Streuung der Werte bei der binomischen
Verteilung n.p.q und der Mittelwert n.p ist, ergeben sich CV % der Werte nach folgender
Gleichung:
Mit anderen Worten, wenn ein Strang, der aus n Fadenstücken zusammengesetzt ist,
beim Strecken D-mal abgerissen wird, um Faserband zu erhalten, und wenn man unterstellt,
daß das Schneiden von Fäden willkürlich stattfindet, wird die Zahl der Fasern im
Querschnitt, CV %,
Andererseits ist CV % des oben erwähnten willkürlichen Faserbandes °° %. N ist die
mittlere Faserzahl im Querschnitt entsprechend n/D im Falle, daß man Faserband durch
Abreißen des Stranges erhält, und entsprechend wird das Verhältnis von CV % zu dem
des Abreißfalles folgendermaßen:
Allgemein ist im Abreißfall das Ziehverhältnis D viel größer als 1, und der Wert
der obigen Gleichung ist beinahe gleich 1.
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Daher ist selbst im Abreißfall die Gleichförmigkeit der Feinheit in
dem erhaltenen gesponnenen Garn höchstens gleich der Gleichförmigkeit in dem willkürlichen
Faserband. Wie oben erwähnt, sind die herkömmlichen Spinnmethoden hinsichtlich der
Gleichförmigkeit der Dicke in den erhaltenen gesponnenen Garnen begrenzt.
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Andererseits wurden viele Methoden vorgeschlagen, Fadengarnen einen
Griff wie bei gesponnenem Garn zu erteilen, siehe die japanischen Auslegeschriften
Nr. 36-6592, 40-19697 und 49-133639, worin Methoden zur Herstellung eines Flors
auf der Oberfläche von Fadengarn vorgeschlagen sind. Die nach diesen Methoden erhaltenen
Garne, die gesponnenen Garnen ähneln, haben zwar auf der Garnoberfläche einen Flor
und sind offensichtlich ähnlich gesponnenem Garn, doch machen ihre Voluminösheit
und Weichheit sowie der Griff der Oberfläche gestrickter und gewebter Stoffe aus
diesen Garnen sie wesentlich schlechter als gesponnenes Garn.
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Eine andere Methode zur Herstellung von Garn, das gesponnenem Garn
ähnlich ist, wurde in der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 50-154550 vorgeschlagen.
Nach dieser Methode wird unorientiertes Polyestergarn bei einer speziellen Bedingung
gestreckt und in der Hitze behandelt, um ihm an Stellen auf den Fäden schwache Punkte
zu verleihen, worauf dann das Garn abgerissen
wird, um ein Garn
ähnlich einem gesponnenen Garn zu erhalten.
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Die Endabschnitte von Fasern, die man nach dieser Methode erhält,
liegen nicht nur auf der Garnoberfläche, sondern auch im Inneren des Garnes, und
daher ist nach dieser Methode erhaltenes Garn ähnlicher gesponnenem Garn als jene,
die man nach den oben erwähnten herkömmlichen Methoden bekommt. Nach der letztgenannten
Methode liegen die geschwächten Punkte jedoch ziemlich willkürlich in jedem Faden
vor, so daß die erhaltene Faserlänge recht unregelmäßig ist.
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Bekannte Methoden zur Herstellung von Mischgarn sind Verfahren zur
Vermischung mehrerer Stapelfasern in einem Zwirnverfahren und eine Methode zur Vermischung
mehrerer Faserbänder in einem Streckverfahren oder Kardierverfahren auf der Nadelstabstrecke.
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Die nach diesem Verfahren erhaltenen Mischgarne weisen jedoch Probleme
hinsichtlich der Gleichförmigkeit der Feinheit und Produktivität auf.
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Hüllengarn ist ein Garn, in welchem die Funktion der Kerngarnkomponente
darin besteht, die mechanischen Garneigenschaften (wie Streckbarkeit und Biegefestigkeit)
zu verbessern, und die Funktion der Hüllenkomponente besteht darin, die Anfühleigenschaften
des Garnes (wie die Farbe und den Griff) zu verbessern. Ein typisches bekanntes
Verfahren zur Herstellung von Hüllengarn ist ein Verfahren, bei dem ein Kerngarn
auf eine Vorderwalze eines Ringspinnrahmens geführt, zusammen mit einem gezogenen
Faservlies von der Vorderwalze abgezogen, gezwirnt und das so erhaltene Garn aufgenommen
wird.
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Diese Methode ist jedoch nicht effizient, da sie mit Hilfe langer
Spinnverfahren ein Vorgarn verwendet. Auch in diesem Verfahren ist die Gleichförmigkeit
der Dicke eines durch Ziehen des Vorgarnes produziertes Vlieses begrenzt, so daß
die ungleichmäßige Umhüllung die Qualität gestrickter und gewebter Stoffe aus diesem
umhüllten Garn vermindert.
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Es war weiterhin bekannt, daß gezwirntes Garn direkt zur Verwendung
e ins eines Zentrifugalspinnrahmens hergestellt wird, in welchem ein gezogenes Vorgarn
in einen zylindrischen Topf eingeführt wird, welcher mit einer hohen Geschwindigkeit
rotiert, um zu zwirnen, und wenn das Garnvolumen in dem Topf einen vorbestimmten
Wert erreicht, wird das Garn zusammen mit einem getrennten Garn herausgenommen,
und das so produzierte gedoppelte und gezwirnte Garn wird aufgenommen. Diese Methode
ist besser als die Methoden unter Verwendung eines Ringspinnrahmens, welcher vier
Stufen erfordert, nämlich Spinnen, Wiederaufwikkeln, Dublieren und Zwirnen.
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Dieses Verfahren hat jedoch in der Praxis einige Probleme. Das erste
Problem besteht darin, daß es erforderlich ist, die Rotation des Topfes bei Garnbrüchen
zu stoppen. Bekanntermaßen wird bei dem Topf in dem Spinnverfahren das Faserbündel
unter Zentrifugalkraftwirkung gegen die Innenwandfläche des Topfes gedrückt, doch
wenn die Topfrotation unterbrochen wird, verliert das Faserbündel in dem Topf seine
Form. Wenn somit in dem Topf ein Garnbrüch auftritt, muß das gesamte Garn in dem
Topf weggeworfen werden.
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Ein zweites Problem besteht darin, daß es erforderlich ist, das aufgewickelte
Garn noch einmal aufzuwickeln, um Garnfehler,
wie Verdickungen
im Garn und Noppen, zu entfernen. Dies ist besonders ein wesentliches Problem, wenn
Stapelfaser als Ausgangsmaterial für gesponnenes Garn verwendet wird. Wenn außerdem
Garnfehler von dubliertem Garn entfernt werden, wird der Knotenanteil des Garnes
vergrößert.
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Wie oben erwähnt, haben die herkömmlichen Zentrifugalspinnverfahren
verschiedene wesentliche Probleme, und es ist besonders sehr schwierig, eine Verminderung
der Effizienz und der Ausbeute infolge des Auftretens von Garnbrüchen zu verhindern.
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Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein gesponnenes
Garn mit erhöhter Garnfestigkeit ohne Ungleichmäßigkeit des Garnes zu bekommen.
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Ein anderes Ziel der Erfindung ist es, ein gesponnenes Mischgarn aus
wenigstens zwei Arten von Stapelfasern mit weniger Mischungsungleichmäßigkeit in
der Richtung des Radius und der Länge des gesponnenen Garnes zu bekommen. Noch ein
anderes Ziel der Erfindung besteht darin, ein Hüllengarn mit weniger Ungleichmäßigkeit
der Feinheit des Hüllenteils des Faserbündels zu bekommen.
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Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung
des oben erwähnten gesponnenen Garnes direkt aus einem endlosen mehrfädigen Garn
zu erhalten.
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Das gesponnene Garn nach der Erfindung besteht im wesentlichen nur
aus Stapelfasern, und die Durchschnittszahl der Fasern im Querschnitt N und der
Grad der Garngleichmäßigkeit CV liegt im Bereich von 12,5 C CV ff < 100. In dieser
Gleichung ist der Grad der Garngleichmäßigkeit CV ein Koeffizient der Veränderung
In
der Gleichmäßigkeit der Feinheit, wie oben gezeigt wurde, und im einzelnen handelt
es sich um den Wert 1,25, multipliziert mit einem Wert, der den mittleren Abweichungswert
der Gleichmäßigkeit als Prozentsatz zeigt, wobei der mittlere Abweichungswert der
Gleichmäßigkeit bei 25 m/Min. unter Verwendung eines Astergarngleichmäßigkeitstesters
gemäß Japanese Industrial Standard JISL 1008, Baumwollgarntestmethode 5.18.2, B,
I. gemessen wird.
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Nach der Erfindung zu verwendende Stapelfasern sind jene, die man
durch Zerschneiden kontinuierlicher mehrfädiger Garne und vorzugsweise von synthetischen
Polyamid- oder Polyesterfäden bekommt. Wirksame Fasergehalte der in der Erfindung
zu verwendenden Stapelfasern liegen vorzugsweise höher als 25 %.
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Den wirksamen Fasergehalt bekommt man folgendermaßen: Stapelfasern
werden in der Ordnung ihrer Länge angeordnet, und es wird ein sogenanntes Stapeldiagramm
hergestellt. Am einen Ende ist die längste Faser !angeordnet, und am anderen Ende
ist die kürzeste Faser angeordnet, und der Abstand zwischen ihnen wird in 50 gleiche
Teile unterteilt.
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Entsprechend werden 49 Unterteilungspunkte gewonnen, und die gesamte
Faserlänge auf allen Unterteilungspunkten wird gemessen. Ein durch Addition eines
Mittelwertes der längsten Faserlänge und der kürzesten Faserlänge zu der obigen
Gesamtfaserlänge erhaltener Wert wird durch 50 geteilt und ist die mittlere Faserlänge
1. Der wirksame Fasergehalt ist als Prozentsatz der Zahl der Stapelfasern im Bereich
von 0,8 1 bis 1,2 1 Länge je Gesamtzahl der Stapelfasern gezeigt. Je besser die
Gleichmäßigkeit der Stapelfaserlänge ist, desto höher ist daher der wirksame Fasergehalt.
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Die Kanten der Stapelfasern in den gesponnenen Garnen nach der
Erfindung liegen willkürlich im Inneren und auf der Oberfläche des Garnes.
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Die Stapelfasern, aus denen das gesponnene Garn nach der Erfindung
besteht, können entweder ungekräuselt oder spiralartig gekräuselt sein. Außerdem
kann das gesponnene Garn nach der Erfindung aus wenigstens zwei Arten von Stapelfasern
bestehen, von denen beide miteinander im Querschnitt des Garnes vermischt sind.
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In dem obigen gesponnenen Mischgarn sind die Durchschnittszahl der
Fasern, N1, N2..., und der Grad der Garngleichmäßigkeit, cV. CV2..., jeder der Stapelfasern
folgende:
In den obigen Gleichungen bekommt man die Durchschnittszahl der Fasern und den Grad
der Garngleichmäßigkeit durch Auszählen der Faserzahl für beliebige 50 Querschnitte
des gesponnenen Garnes mit Hilfe eines Mikroskops.
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Außerdem liefert die Erfindung ein zusammengesetztes Garn, das einerseits
aus Stapelfasern, bei denen die durchschnittliche Faserzahl im Querschnitt, N, und
der Grad der Garngleichmäßigkeit, CV, der folgenden Beziehung gehorcht: 12,5 <
CVfÑ < 100, besteht und andererseits einem anderen Garn. Als das andere Garn
kann ein mehrfädiges Garn, ein einfädiges Garn, ein gesponnenes Garn,
ein
texturiertes Garn, ein elastisches Garn oder dergleichen verwendet werden.
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Das Hüllengarn kann in der Weise hergestellt werden, daß man das oben
erwähnte Garn als die Kerngarnkomponente verwendet.
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Gesponnenes Garn nach der Erfindung wird folgendermaßen hergestellt:
Im wesentlichen ungezwirntes mehrfädiges Endlosgarn, das von einer Beschickungsrolle
zugeführt wird, wird mit einem Schneider in Berührung gebracht, der sich etwa in
rechtem Winkel zu der Garnachse bewegt, um in Stapelfasern zerschnitten zu werden,
während die Kontinuität des Faserbündels beibehalten bleibt, und die Stapelfasern
werden mit Hilfe einer Abgabewalze, die mit der gleichen Oberflächengeschwindigkeit
wie die Oberflächengeschwindigkeit der Zuführwalze sich dreht, weitergeführt, und
sodann wird das so erhaltene Faserbündel gekräuselt und aufgenommen.
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Das Ausgangsmaterial für die Herstellung des Garnes nach der Erfindung
ist mehrfädiges Endlosgarn, das vorzugsweise ungezwirnt ist und von denen jeder
Endlosfäden von den anderen getrennt ist. Wenn bei der Erfindung die Endlosfäden,
aus denen das mehrfädige Endlosgarn besteht, in Stapelfasern zerschnitten werden,
wird die Kontinuität des so produzierten Faserbündels aus Stapelfasern beibehalten.
Daher ist es bevorzugt, daß die Schnittpunkte der Endlosfäden so willkürlich wie
möglich gestreut werden. Aus diesem Grund soll das mehrfädige Endlosgarn ein nicht
gezwirntes Garn sein, und vorzugsweise wird ein mehrfädiges Garn mit einer Zwirndichte
von weniger als 100/m verwendet.
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Im Falle, daß die Zwirndichte extrem höher als der obige Wert ist
oder die Endlosfäden fest durch einen Klebstoff, ein Harz oder durch Heißsiegeln
aneinanderhaften, werden nur auf der Oberfläche des mehrfädigen Endlosgarnes liegende
Fäden geschnitten, während Fäden in dem Mittelteil des Garnes nicht geschnitten
werden und in dem Endloszustand bleiben. Daher kann in einem solchen Fall nicht
die Gesamtkeit des mehrfädigen Endlosgarnes in gleichförmige Stapelfasern geschnitten
werden, während Kontinuität des Faserbündels erhalten bleibt.
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Die Zahl der Fäden, aus denen das mehrfädige Endlosgarn besteht, liegt
vorzugsweise bei 15 oder mehr. Je mehr Fäden vorliegen, desto besser ist die Stabilisierung
des Faserbündels, das aus den erhaltenen Stapelfasern besteht.
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Bei der obigen Methode ist das Verhältnis der Oberflächengeschwindigkeit
der Abgabewalze (oder zweiten Beschickungswalze) zu der Zuführwalze (oder ersten
Beschickungswalze) gewöhnlich im Bereich von 1,01 bis 1,20. Der Biegewinkel des
mehrfädigen Endlosgarnes, der in Berührung mit dem Schneidwerkzeug resultiert, liegt
gewöhnlich im Bereich von 15 bis 450 Das Schneidwerkzeug besteht vorzugsweise aus
einem sich drehenden hohlen Zylinder, und das mehrfädige Endlosgarn wird durch Berührung
mit der Innenwand des sich drehenden Zylinders geschnitten.
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Die Geschwindigkeit des sich drehenden hohlen Zylinders liegt vorzugsweise
bei wenigstens 1000 U/Min. Als das zugeführte Garn können wenigstens zwei Arten
von im wesentlichen ungezwirnten mehrfädigen Endlosgarnen verwendet werden, oder
es kann ein im wesentlichen ungezwirntes und ungekräuseltes oder spiralig gekräuseltes
mehrfädiges Endlosgarn verwendet werden. Außerdem
kann in dem obigen
Verfahren ein zusammengesetztes Garn hergestellt werden, indem man das geschnittene
Faserbündel zusammen mit einem anderen Garn vereinigt, das von der Zuführrolle abgegeben
wird. In diesem Fall kann ein Hüllengarn hergestellt werden, indem man das andere
Garn in stärker gespanntem Zustand als das geschnittene Faserbündel zuführt. Es
kann auch ein gestrecktes Kerngarn hergestellt werden, indem man elastische Fasern
als das obige andere Garn verwendet. Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung
wird ein im wesentlichen ungezwirntes mehrfädiges Endlosgarn mit Hilfe einer Beschickungsrolle
mit einem Schneidwerkzeug in Berührung gebracht, das sich etwa in rechtem Winkel
zu der Garnachse bewegt, und in Stapelbei fasern zerschnitten, wo- die Kontinuität
des Faserbündels beibehalten wird, und das Faserbündel wird mit Hilfe einer Abgaberolle
mit etwa der gleichen Geschwindigkeit wie die Oberflächengeschwindigkeit der Zuführrolle
abgegeben, und das Faserbündel wird in einen mit einer hohen Geschwindigkeit rotierenden
Topf eingeführt und gezwirnt, und wenn der Garngehalt in dem Topf einen vorbestimmten
Wert erreicht, werden das in dem Topf abgelagerte Garn und das kontinuierlich in
den Topf kommende Garn dubliert aus dem Topf in gezwirntem Zustand ausgetragen und
als dubliertes gezwirntes gesponnenes Garn aufgenommen.
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Fig. 1 ist eine seitliche Ansicht, die schematisch eine Ausführungsform
der Apparatur zur Durchführung der Erfindung zeigt. Das mehrfädige Endlosgarn 2,
das von der Spule 1 abgenommen wird, wird durch die ersten Beschickungswalzen 3
in die Schneideinrichtung 4 geführt, die zwischen den Beschickungswalzen
3
und den Abgabewalzen 5 vorgesehen ist, wobei das geschnittene Stapelfaserbündel
2a durch die Abgabewalzen 5 abgegeben wird. Sodann wird das geschnittene Stapelfaserbündel
2b in die zwirnmaschintD 9 eingeführt, die mit dem Ring 6, der Spindel 7 und dem
Läufer 8 ausgestattet ist, und anschließend wird das Bündel auf der Spule 10 aufgenommen.
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Als Schneideinrichtung, die nach der Erfindung verwendet wird, wird
vorzugsweise die hohle zylindrische Dreheinrichtung verwendet, die in Fig. 2 gezeigt
ist. Diese hohle zylindrische Dreheinrichtung 4a ist mit der hohlen Spindel 4c über
die Stützeinrichtung 4b verbunden.
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Das mehrfädige Endlosgarn wird mit der inneren Fläche der hohlen zylindrischen
Dreheinrichtung 4a in Berührung gebracht.
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Der Teil der Schneideinrichtung, der mit dem mehrfädigen Endlosgarn
in Berührung kommt, hat eine Abrieboberfläche beispielsweise aus Sand oder dergleichen
mit scharfen Kanten.
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Das Verhältnis von Oberflächengeschwindigkeit der zweiten Abgabewalze
5 zu der ersten Beschickungswalze 3 ist wichtig, um die Endlosfäden des mehrfädigen
Endlosgarnes zu guten Stapelfasern zu schneiden und liegt vorzugsweise im Bereich
zwischen 1,01 und 1,20. Im Falle, daß dieses Verhältnis geringer als 1,01 ist, kann
man kein ausreichendes Schneiden der Fäden bekommen.
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Im Falle, daß das Verhältnis größer als 1,20 ist, ist es schwierig,
die Kontinuität des aus Stapelfasern bestehenden Bündels, das durch Schneiden der
Endlosfäden des mehrfädigen Endlosgarnes erzeugt wurde, aufrechtzuerhalten, und
demgemäß
wird es schwierig, das gesponnene Garn kontinuierlich
herzustellen. Wenn das Verhältnis von weniger als 1,01, wie beispielsweise von 1,
verwendet werden muß, muß das mehrfädige Garn eine solche Vorspannung bekommen,
bevor das Garn die Beschickungswalze erreicht, daß diese Vorspannung gleich der
Spannung ist, die das mehrfädige Garn zwischen der Beschickungswalze und der Abgabewalze
in der oben beschriebenen Weise bekommt.
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Die Produktionsgeschwindigkeit der hohlen zylindrischen Dreheinrichtung
4a und der Biegewinkel des mehrfädigen Endlosgarnes, den dieses in Berührung mit
der Innenfläche der hohlen zylindrischen Dreheinrichtung bekommt, stehen in Beziehung
zu der Schneidwirksamkeit.
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Die Rotationsgeschwindigkeit der hohlen zylindrischen Dreheinrichtung
liegt vorzugsweise bei wenigstens 1000 U/Min. Im Falle, daß die Drehgeschwindigkeit
geringer als 1000 U/Min.
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ist, ist das Schneiden der Fäden unzureichend. Der Biegewinkel liegt
vorzugsweise zwischen 15 und 450. Im Falle, daß der Winkel geringer als 150 ist,
kann kein ausreichendes Schneiden der Fäden erreicht werden. Im Falle, daß der Winkel
größer als 450 ist, werden die Schnittpunkte zentralisiert, und folglich ist es
schwierig, kontinuierlich das gesponnene Garn herzustellen, und die Festigkeit des
erhaltenen gesponnenen Garnes ist dann merklich geringer. Nach der Erfindung wird
im wesentlichen nicht gezwirntes mehrfädiges Endlosgarn mit Hilfe der hohlen zylindrischen
Dreheinrichtung und Walzen zu Stapelfasern zerschnitten, und das Produkt wird in
der Form eines endlosen vlies artigen Stapelfaserbündels abgezogen.
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Fig. 3 zeigt schematisch dieses Schneidverfahren. In Fig. 3 ist die
Stufe, in der einer der Endlosfäden geschnitten wird, gezeigt, und die durchgezogene
Linie zwischen der Beschickungswalze 3 und der Abgabewalze 5 ist als eine gerade
Linie gezeigt, um die Erklärung zu erleichtern.
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a) zeigt einen Zustand unmittelbar vor dem Schneiden des Endlosfadens
2 mit Hilfe der Schneideinrichtung 4 (der hohlen zylindrischen Dreheinrichtung).
A zeigt die Position der Fadenkante, die beim vorausgehenden Schneiden erzeugt wird.
Angenommen, daß die Schneidstellung C ist, bei der der Faden mit der Schneideinrichtung
4 in Berührung kommt, so ist die abgeschnittene Faserlänge gleich dem Abstand AC.
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b) zeigt den Fadenlauf nach dem Schneiden. Die geschnittene Faser
wird auf der Seite der Abgaberolle 5 von dieser Rolle nach links mit der gleichen
Geschwindigkeit wie diese Rolle überführt, und die Faser auf der Seite der Beschickungsrolle
3 wird auch nach links mit der gleichen Geschwindigkeit wie diese Rolle 3 befördert.
In diesem Fall ist die Kante der geschnittenen Faser in gerader Form durch Reibung
mit umgebenden Fasern unterstützt.
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c) zeigt einen Zeitzustand, wenn die Faserkante auf der Seite der
Beschickungsrolle 3 den Greifpunkt F der Abgabewalze 5 erreicht. Ein mehrfädiges
Endlosgarn 2 wird sowohl von der ersten Beschickungsrolle 3 als auch von der Abgaberolle
5 ergriffen gehalten und beginnt zwischen den beiden Greifpunkten F und B gedehnt
zu werden und gelangt in den Zustand a). Die abgeschnittene Faserlänge ist gleich
dem Abstand zwischen den Walzen oder Rollen AC, welcher gleich der Summe des Abstandes
FC
zwischen der Schneideinrichtung 4 und dem Greifpunkt der Abgaberolle und des Abstandes
AF ist. Der Abstand AF ist gleich der Länge des mehrfädigen Endlosgarnes 2, die
durch die Abgaberolle 5 zwischen dem Ergreifen durch die Abgaberolle 5 und dem Schneiden
überführt wird. Diese Länge AF hängt von dem Verhältnis der Oberflächengeschwindigkeit
beider Rollen R, dem Abstand zwischen beiden Rollen L2 und der Dehnung der Fasern
beim Schneiden E ab.
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AF = L2 log e R-(1+e) Die abgeschnittene Faserlänge L entspricht
der folgenden Gleichung, wobei der Abstand zwischen der Schneideinrichtung 4 und
dem Greifpunkt der Abgaberolle 5, FC, als L1 gezeigt ist.
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L=L1 + L2 log e(R~1) (1+8) R-(1-E) Die obige Gleichung wurde unter
Beachtung der Streck-Schneid-Faserlänge beim Direktspinnverfahren und dergleichen
erhalten, ist aber auch für die vorliegende Erfindung anwendbar. Es gibt aber einen
Unterschied zwischen beiden Methoden. Das heißt, im Falle des Streck-Schneidens
nach der bekannten Methode ist die Schneidstellung der Fasern nicht konstant, L1
in der obigen Gleichung verändert sich somit weitgehend, das Strecken entsprechend
R in der obigen Gleichung ist sehr viel größer, und die Faserdehnung beim Schneiden
ist auch größer als jene nach der Erfindung. Daher hat das nach der bekannten Methode
erhaltene Garn Ungleichmäßigkeit der geschnittenen Faserlänge, Ungleichmäßigkeit
der Feinheit des Faserbündels und einen übermäßigen Schrumpfungsprozentsatz. Die
Schneideinrichtung kann
auch, wie in Fig. 4 gezeigt ist, so angeordnet
sein, daß sie mehrere mehrfädige Garne 2 behandelt, wobei mehrere Schneideinrichtungen
4 zwischen mehreren Beschickungsrollen oder -walzen und mehreren Abgaberollen bzw.
-walzen 5 angeordnet sind.
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In Fig. 5 wird anstelle der ersten und der zweiten Beschikkungsrollen
eine Beschickungsrolle 3a verwendet, das mehrfädige Garn 2 wird über die Beschickungsrolle
3a zu der Führungsrolle 11 geführt und durch die Schneideinrichtung 4 geschnitten,
bevor es wiederum die Beschickungsrolle 3a erreicht und dann als Stapelfaserbündel
ausgetragen wird. Das Mittel zur Vereinigung der Fasern zur Garnform kann eine Zwirnmethode
nach dem Ringläufersystem, eine Zwirnmethode nach dem offenendigen Spinnsystem,
eine Selbstzwirnmethode oder eine Anhaftmethode unter Kombination von Falschzwirnen
und Anhaften durch Erhitzen angewendet werden. Als das nicht gezwirnte mehrfädige
Endlosgarn kann in der Erfindung gekräuseltes Garn, wie falschgezwirntes Garn, verwendet
werden. Dieses Kräuselverfahren kann in das Verfahren zur Herstellung von gesponnenem
Garn nach der Erfindung eingeführt werden.
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Das Verfahren zur Herstellung des gesponnenen Garnes nach der Erfindung
kann in das Verfahren zur Herstellung des mehrfädigen Endlosgarnes als Ausgangsmaterial
eingeschaltet werden.
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Auch kann als das mehrfädige Endlosgarn ein Garn verwendet werden,
das aus unterschiedlichen Komponenten aufgebaut ist, wie beispielsweise aus unterschiedlichen
Faserarten, unters chiedli chen Fäden, unterschiedlich gekräuselten Formen oder
Fäden mit unterschiedlichem Schrumpfungsprozentsatz.
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Wie in Fig. 4 gezeigt ist, die mehrere in Reihe angeordnete Schneideinrichtungen
verwendet, können die geschnittenen Faserbündel, von denen jedes eine unterschiedliche
Faserlänge hat, miteinander vereinigt werden, um ein gemischtes gesponnenes Garn
zu produzieren.
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Fig. 6 ist eine Zeichnung, die eine Ausführungsform der Apparatur
zur Herstellung des gemischten gesponnenen Garnes nach der Erfindung zeigt.
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Unterschiedliche Arten mehrfädiger Endlosgarne 2, 2', die von den
Spulen 1, 1' abgenommen werden, werden durch die Beschikkungsrollen 3 der hohlen
zylindrischen Einrichtung 4a zugeführt, die zwischen der ersten Beschickungsrolle
3 und der Abgaberolle 5 vorgesehen ist, um zu Stapelfasern zerschnitten zu werden,
und sie werden durch Veränderung der relativen Stellung der Bündel zueinander miteinander
vermischt, und das gemischte Faserbündel 2a wird durch die Abgaberolle 5 abgegeben.
Sodann wird das so produzierte Faserbündel 2a in die Zwirneinrichtung 9 geführt,
die mit dem Ring 6, der Spindel 7 und dem Läufer 8 ausgestattet ist, um gezwirnt
zu werden, und schließlich auf der Spule 10 aufgenommen oder aufgewickelt.
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Fig. 7 ist eine Zeichnung, die eine Ausführungsform der Apparatur
zur Herstellung eines gesponnenen Hüllengarnes nach der Erfindung zeigt.
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Das mehrfädige Endlosgarn 2, das ein Ausgangsmaterial für die Hüllenkomponente
ist, wird durch die ersten Beschickungsrollen 3 der hohlen zylindrischen Einrichtung
4 zugeführt und durch die Abgabewalzen 5 abgezogen.
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Das andere Garn 12, welches als Ausgangsmaterial für die Kernkomponente
ist, wird von der dritten Beschickungswalze 13 von der Spule 14 aus zugeführt und
mit dem Faserbündel 2a an der zweiten Beschickungswalze 5 vereinigt.
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Das vereinigte Bündel wird von der zweiten Beschickungswalze 5 abgegeben
und mit Hilfe der Spindel 7 und des Ringläufers 9 gezwirnt und auf Spule 10 als
Hüllengarn aufgewickelt. In diesem Fall wird das andere Garn 12 vorzugsweise in
stärker gespanntem Zustand als das Faserbündel 2a zugeführt. Als das andere Garn
kann ein elastisches Garn, wie ein Polyurethangarn, verwendet werden.
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Hüllengarn mit starker Streckbarkeit kann man erhalten, wenn man das
elastische Garn in gedehntem Zustand von der Abgaberolle 5 abführt.
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Fig. 8 und Fig. 9 sind seitliche Ansichten, die eine Ausführungsform
der Apparatur zur Herstellung von zweidrähtigem Garn nach der Erfindung zeigen.
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Das mehrfädige Endlosgarn 2 wird von der Spule 1 über die Beschickungsrolle
3 in die Schneideinrichtung 4 geführt, die zwischen den Beschickungsrollen 3 und
den Abgabebeschickungsrollen 5 vorgesehen ist. Das geschnittene Stapelfaserbündel
2a wird von der zweiten Beschickungsrolle 5 abgegeben und über die Garnführungsröhre
16 in den Topf 17 eingeführt, der mit hoher Geschwindigkeit rotiert.
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Die Garnführung 16 ist in umkehrender Bewegung, um eine gleichförmige
Garnschicht 18 in dem Topf 17 zu erzeugen.
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Das Garn 19, das in den Topf 17 geführt wurde, wird gegen die Innenfläche
durch Zentrifugalkraft gepreßt und bildet die Garnschicht 18 und wird durch die
Rotation des Topfes 17 gezwirnt.
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In der Figur ist 20 die Aufnahmerolle, 21 die Aufnahmetrommel und
22 die Aufnahmespule.
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In der oben erwähnten Betriebsweise wird die Garnschicht 18 mit der
Zeit vergrößert, und zum Zeitpunkt, wenn die Garnschicht eine vorbestimmte Größe
erreicht hat, oder aber nach einer vorbestimmten Zeit vom Beginn der Ablagerung
des Garnes in dem Topf 17, wird das Garn des Garndurchgangs zwischen der Garnführungsröhre
16 und der Garnschicht 18 durch die Garnaustragsleitung 23 abwärts ausgetragen und
über die Aufnahmerolle 20 auf der Spule 22 mit Hilfe der Aufnahmetrommel 21 aufgenommen
(Fig. 9).
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In diesem Fall wird die Richtung des Garnes, das von der in dem Topf
17 abgelagerten Garnschicht 18 ausgetragen wird, umgekehrt, und folglich wird das
Garn umgekehrt gezwirnt und zusammen mit dem Garn 19 ausgetragen, das durch die
Garnführungsröhre 16 über die Garnaustragsleitung 23 zugeführt wird. Wie oben erwähnt,
erhält man so das zweidrähtige Garn, und zum Zeitpunkt, wenn die Garnschicht 18
aus dem Topf 17 heraus ist, wird der Austrag von zweidrähtigem Garn aus der Garnaustragsröhre
23 unterbrochen, und die Ablagerung von Garn in dem Topf 17 beginnt aufs neue.
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Unter Wiederholung der oben erwähnten Stufen wird das zweidrähtige
Garn 24 von gesponnenem Garn direkt aus dem mehrfädigen Endlosgarn 2 hergestellt.
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Die Vorteile der Erfindung lassen sich wie folgt zusammenfassen:
1. Das gesponnene Garn nach der Erfindung hat ausgezeichnete Gleichmäßigkeit der
Dicke, wie zeigt, daß die durchschnittliche Faserzahl im Querschnitt, N, und der
Grad der Garngleichmäßigkeit, CV, der Gleichung 12,5 ( CV VÑW < 100 gehorchen,
und demnach haben die gestrickten, gewirkten und gewebten Stoffe ausgezeichnete
Oberflächengleichförmigkeit, gestrickte, gewirkte und gewebte Stoffe können sehr
effizient hergestellt werden, und diese Stoffe haben eine große Warendichte, die
mit herkömmlichen gesponnenen Garnen nicht erreicht werden kann.
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2. Das gesponnene Garn nach der Erfindung besteht aus Stapelfasern,
deren wirksamer Fasergehalt größer als 25 % ist, und demnach ist dieses Garn ausreichend
fest, und es gibt weniger Streuung kurzer Fasern beim Stricken oder dergleichen.
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3. Die Kanten der Stapelfasern, aus denen das gesponnene Garn nach
der Erfindung besteht, liegen im Inneren und auf der Oberfläche des Garnes, und
demnach können daraus gestrickte, gewirkte und gewebte Stoffe mit hoher Voluminösheit,
Weichheit und warmem Griff hergestellt werden.
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4. Das gesponnene Garn nach der Erfindung kann aus ungekräuselten
Stapelfasern bestehen, und demnach kann man ein gesponnenes Garn mit Glanz bekommen,
das man nach herkömmlichen Methoden nicht herstellen konnte.
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5. Das gesponnene Garn nach der Erfindung kann aus spiralig gekräuselten
Stapelfasern hergestellt werden, und demnach kann man gesponnenes Garn mit ausgezeichneter
Voluminösheit und
Streckbarkeit gewinnen, wie es nach herkömmlichen
Methoden nicht hergestellt werden konnte.
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6. Das gesponnene Garn nach der Erfindung kann aus wenigstens zwei
Arten von Stapelfasern aufgebaut werden, und zwar mit weniger Ungleichmäßigkeit
der Vermischung in den Richtungen des Radius und der Länge des gesponnenen Garnes,
und somit kann man ein gesponnenes Garn durch Vermischen unterschiedlicher Faserarten
bekommen, das beispielsweise im Falle des Vermischens unterschiedlich gefärbter
Fasern Naturfarbe hat, das im Falle des Vermischens von Fasern unterschiedlicher
Schrumpfung ein voluminöses Garn mit gleichmäßiger und hoher Voluminösheit ist und
das im Falle des Vermischens von Fasern unterschiedlicher Faserfeinheit höhere Voluminösheit,
Weichheit und Elastizität hat.
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7. Das nach der Erfindung erhaltene Hüllengarn hat das mehrfädige
Endlosgarn als Ausgangsmaterial für die Hüllenkomponente, und demnach hat das Faserbüiidel,
das die Hüllenkomponente bildet, geringere Ungleichmäßigkeit der Dicke, der daraus
gestrickte, gewirkte oder gewebte Stoff hat gleichförmige Oberfläche, und die Herstellung
gestrickter, gewirkter und gewebter Stoffe kann sehr effizient durchgeführt werden.
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8. Nach dem Verfahren der Erfindung kann das gesponnene Garn direkt
aus dem mehrfädigen Endlosgarn hergestellt werden, und demnach bekommt man eine
Rationalisierung bezüglich der Anlage, der erforderlichen Arbeiter und der erforderlichen
elektrischen Energie.
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9. Nach dem Verfahren der Erfindung sind die Schnittpuhkte jedes der
Endlosfäden willkürlich im Inneren und auf der Oberfläche des Garnes entlang der
Achsenrichtung des Garnes verteilt,
und der wirksame Fasergehalt
an Stapelfasern in dem erhaltenen gesponnenen Garn ist recht hoch, und demnach hat
das erhaltene gesponnene Garn hohe Festigkeit und große Gleichförmigkeit der Feinheit,
des Flors auf der Garnoberfläche und der Festigkeit, und Ärgernisse, wie Garnbrüche
bei der Herstellung von gesponnenem Garn, werden stark vermindert.
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10. Nach dem Verfahren zur Herstellung des gesponnenen Mischgarnes
nach der Erfindung kann das gesponnene Mischgarn direkt aus wenigstens zwei Arten
der mehrfädigen Endlosgarne hergestellt werden, und demnach bekommt man eine Rationalisierung
bezüglich der Anlagen, der erforderlichen Arbeiter und der erforderlichen elektrischen
Energie.
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11. Nach dem Verfahren zur Herstellung der gesponnenen Mischgarne
nach der Erfindung sind die Schnittpunkte der Endlosfäden willkürlich im Inneren
und auf der Oberfläche des Garnes entlang der Achsenrichtung des Garnes verteilt,
und die Stapelfasern sind im Querschnitt des gesponnenen Garnes miteinander vermischt,
so daß Unannehmlichkeiten, wie Garnbrüche bei der Herstellung des gesponnenen Mischgarnes,
stark vermindert werden.
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12. Nach dem Verfahren zur Herstellung des Hüllengarnes nach der Erfindung
kann das Hüllengarn direkt aus dem mehrfädigen Endlosgarn für die Hüllenkomponente
und dem anderen Garn für die Kernkomponente hergestellt werden, und somit bekommt
man eine Rationalisierung bezüglich der Anlage, der erforderlichen Arbeiter und
der erforderlichen elektrischen Energie, und außerdem kann man ein Hüllengarn mit
einem umhüllenden Faserbündel bekommen, dessen durchschnittliche Faserzahl im Querschnitt
kleiner als die bei herkömmlichen Methoden ist, so daß man die
ausgezeichneten
Eigenschaften des Kerngarnes am besten zur Wirksamkeit bringen kann.
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13. Nach dem Verfahren zur Herstellung des zweidrähtigen Garnes nach
der Erfindung kann die Spule mit dem zweidrähtigen Garn direkt aus dem mehrfädigen
Endlosgarn hergestellt werden, und demnach kann das Verfahren stark vereinfacht
werden, und das erhaltene zweidrähtige Garn hat eine große Gleichförmigkeit, und
Garnbrüche beim Spinnen können fast völlig verhindert werden.
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Durch die folgenden Beispiele wird die Erfindung weiter erläutert.
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Beispiel 1 In Fig. 1 wird das mehrfädige Endlosgarn 2 von der Packung
1 mit Hilfe der Beschickungsrolle 3 in die Schneideinrichtung 4 eingeführt und dann
über die Abgaberolle 5 in die Zwirneinrichtung 9 überführt, das so produzierte gezwirnte
gesponnene Garn 2b wird auf der Spule 10 aufgewickelt oder aufgenommen.
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Die Schneideinrichtung 4 ist, wie in Fig. 2 gezeigt, mit einer rauhen
Oberfläche 4d versehen, die durch elektrisches Beschichten mit Diamantpulver eines
mittleren Durchmessers von 20,u auf der Innenfläche des Auslasses der hohlen zylindrischen
Dreheinrichtung 4a hergestellt wurde.
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Die Schneideinrichtung 4 wurde in der Richtung des Pfeiles in Fig.
1 gedreht und schnitt das mehrfädige Endlosgarn 2, das durch das hohle Teil ging,
zu Stapelfasern, die das vliesartige Faserbündel 2a bildeten.
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Während dieses SchneidprozesseX wurde der gerade und parallele Zustand
der Fasern, aus denen das Bündel bestand, vorzugsweise beibehalten, und das Faserbündel
2a wurde durch die Abgaberolle 5 ausgetragen.
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Das obige Verfahren wurde unter Verwendung von wollig bearbeitetem
Polyesterfadengarn (150 Denier, 48 Fäden) mit einer Oberflächengeschwindigkeit der
ersten Beschickungsrolle von 19,2 m/Min. und einer Oberflächengeschwindigkeit der
zweiten Beschickungsrolle von 20 m/Min. sowie einer Rotation der Schneideinrichtung
4 von 8000 mal je Minute und einer Rotation der Spindel 4b von 9000 mal je Minute
durchgeführt.
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Das erhaltene gesponnene Garn hatte einen Grad der Garngleichmäßigkeit
CV %, von 6,3 g. Die mittlere Faserlänge der Fasern, aus denen das Garn bestand,
betrug 82 mm und die maximale Faserlänge 210 mm.
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Zu Vergleichszwecken wurden wolliges Polyestergarn (150 Denier, 48
Fäden), Polyesterfadengarn (150 Denier, 48 Fäden) und gesponnenes Garn aus Polyesterstapelfasern
(1,5 Denier auf 44 mm geschnitten), das nach dem herkömmlichen Verfahren hergestellt
wurde, hergestellt.
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Der Grad der Garngleichmäßigkeit, CV, CV \mN, und das spezifische
Volumen der so erhaltenen gesponnenen Garne wurden gemessen.
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Das spezifische Volumen wurde aus dem Durchmesser und dem Garngewicht
der Wicklung auf der Spule berechnet.
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Die Testergebnisse waren folgende:
Spezifisches Probe
CV CV w Volumen Gesponnenes Garn nach 3 der Erfindung 6,9 49 2,37 cm Fadengarn 0,54
3,8 1,43 cm3/g wolliges Garn 1,05 7,3 1,87 cm3/g gesponnenes Garn nach 3 herkömmlicher
Methode 16,5 166 1,94 cm /g Der CV-Wert des gesponnenen Garnes nach der Erfindung
lag bei 6,3 %, während der des herkömmlich gesponnenen Garnes bei 16,5 lag, und
der CVffN-Wert des gesponnenen Garnes nach der Erfindung war wesentlich niedriger
als der des herkömmlichen gesponnenen Garnes. Andererseits lag das spezifische Volumen
des gesponnenen Garnes nach der Erfindung bei 2,37 cm3/g, während das des herkömmlichen
gesponnenen Garnes bei 1,94 cm3/g lag. Diese Testergebnisse zeigen, daß das gesponnene
Garn nach der Erfindung ausgezeichnete Voluminösheit und Gleichförmigkeit besitzt.
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Glatte Strickerzeugnisse aus den oben erwähnten Proben wurden mit
Hilfe einer einfonturigen Rundstrickmaschine mit 28 Gauge hergestellt. Im Falle
des herkömmlichen gesponnenen Garnes traten häufig Garnbrüche auf, und das erhaltene
gestrickte Erzeugnis hatte zahlreiche Fehler. Die anderen Garne ließen sich glatt
stricken, und die erhaltenen gestrickten Erzeugnisse hatten keine Fehler. Unter
Verwendung der gestrickten Ware aus drei Garnarten, die von der des herkömmlichen
gesponnenen Garnes verschieden waren, wurden Hemden und Blusen genäht. Die gestrickten
Stoffe aus Fadengarn oder wolligem Garn waren nicht geeignet, da sie sich wie dicker
Stoff anfühlten und unangenehm auf der Haut klebten, doch die gestrickten Stoffe
aus gesponnenem
Garn nach der Erfindung waren sehr geeignet, da
sie sich weich anfühlten und große Oberflächenqualität besaßen.
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Beispiel 2 Die Verfahren des Beispiels 1 wurden unter Veränderung
des Verhältnisses der Geschwindigkeiten der ersten Beschickungsrolle 3 und der Abgaberolle
5, der Position der Schneideinrichtung 4, von deren Innendurchmesser und der Teilchengröße
des Diamantpulvers darin durchgeführt. Zu Vergleichszwecken wurden die so erhaltenen
gesponnenen Garne und die anderen drei Arten von gesponnenen Garnen (Proben Nr.
8 bis 10), die nach der herkömmlichen Kardiermethode und Direktspinnmethode hergestellt
worden waren, mit einer einfonturigen Rundstrickmaschine mit 28 Gauge gestrickt.
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Die Testergebnisse bezüglich der Strickwirksamkeit, der Qualität und
des Griffes der gestrickten Erzeugnisse sind nachfolgend aufgeführt. Die Proben
1, 3 und 10 wurden auch wie in Beispiel 1 getestet.
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Probe Strickwirksam-Nr. CV % CVN keit Qualität Griff
| 1 1,05 7,3 0 0 X |
| 2 6,1 43 0 0 0 |
| 3 6,9 49 0 0 0 |
| 4 8,3 58 0 0 0 |
| 5 11,5 79 0 0 0 |
| 6 13,0 90 0 0 0 |
| 7 15,4 106 X t O 0 |
| 8 11,9 113 0 0 X |
| 9 14,9 149 A ß X n x |
| 10 16,5 166 X X X |
| .1 1 |
In der Tabelle bedeutet 0 ausgezeichnet, A gut oder zulässig und
X schlecht. Die Probe Nr. 1 hatte ausgezeichnete Strickwirksamkeit und Qualität
der gestrickten Erzeugnisse, doch schlechte Voluminösheit und Oberflächenweichheit.
Die Proben Nr. 8 bis 10 konnten gestrickt werden, sofern man nur eine kleine Menge
gestrickter Erzeugnisse anfertigte, doch hatten diese geringere Qualität und schlechteren
Griff.
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Beispiel 3 In dem in Fig. 7 gezeigten Verfahren wurde ein Kernhüllengarn
hergestellt, wobei wolliges Polyesterfadengarn (150 Denier, 72 Fäden) als mehrfädiges
Endlosgarn für die Hüllenkomponente und elastisches Polyurethangarn (30 Denier)
als Garn für die Kernkomponente verwendet wurden Oberflächengeschwindigkeit der
Beschickungsrolle 3 13,1 m/Min.
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Oberflächengeschwindigkeit der Abgaberolle 5 13,8 m/Min.
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Oberflächengeschwindigkeit der dritten Beschickungsrolle 13 5,5 m/Min.
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Rotationsgeschwindigkeit der Spindel 11.000 U/Min.
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Rotationsgeschwindigkeit der Schneideinrichtung 5500 U/Min.
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Das so erhaltene Kernhüllengarn hatte ausgezeichnete Gleichförmigkeit
und Streckbarkeit, und ein schlechter Hüllenabschnitt wurde nicht festgestellt.
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Beispiel 4 Nach dem in den Fig. 8 und 9 gezeigten Verfahren wurde
zweidrähtiges Garn hergestellt.
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Mehrfädiges Endlosgarn: Wolliges Polyestergarn (150 Denier, 48 Fäden)
Oberflächengeschwindigkeit der Beschickungsrolle 3: 19,2 m/Min.
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Oberflächengeschwindigkeit der Abgaberolle 5: 20 m/Min.
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Schneideinrichtung: Elektrisch als Oberzug aufgebrachtes Diamantpulver
von 800 Maschen auf der Innenfläche der Schneideinrichtung 4 mit einem Innendurchmesser
von 10 mm Rotationsgeschwindigkeit der Schneideinrichtung 4: 6000 U/Min.
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Rotationsgeschwindigkeit des Topfes 17: 8000 U/Min.
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Das so erhaltene zweidrähtige Garn hatte ausgezeichnete Gleichförmigkeit
und Feinheit. Es trat kein Garnbruch in dem Spinnverfahren auf.