DE2622873A1

DE2622873A1 - Verfahren zur herstellung von katalysatoren

Info

Publication number: DE2622873A1
Application number: DE19762622873
Authority: DE
Inventors: William James Ruell Tyerman
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1975-05-23
Filing date: 1976-05-21
Publication date: 1976-12-09
Also published as: GB1514323A; IT1063597B; FR2311586A1; JPS51146383A; NL7605457A; BE841924A; CA1067881A

Description

Tn \f Γ* Patentanwälte:

IEDTKE - DÜHLING " KlNNE « VSF.UPE

Dipl.-Ing. Tiedtke Dipl.-Chem. Bühling Dipl.-Ing. Kinne Dipl.-Ing. Grupe

2622873 8000 München 2, Postfach 20 2403

Bavariaring 4

Tel.: (0 89)53 96 53-56 Telex: 5 24845 tipat

cable. Germaniapatent München

21. Mai 1976

B 7365/ICI case H.27885

IMPERIAL CHEMICAL INDUSTRIES LIMITED London, Großbritannien

Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Katalysatoren»

Es ist bekannt, bei der Katalysatorherstellung u.a. eine Technik anzuwenden, die als "Zerstäubungs- bzw. Versprühtechnik" bekannt ist. Unter "Zerstäuben bzw. Versprühen" wird üblicherweise verstanden, daß man eine Dispersion einer katalytischen Metallkomponente oder von katalytischen Metallkomponenten in Atom- oder Ionenform an eine Trägeroberfläche

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VIII/Bi

-P-

sprüht , so daß ein größerer Anteil der Atome des katalytischen Materials, ν; eic her auf die Oberfläche aufprallt,

te

auf der Trageroberflache festhaftet. \'enn. die Abscheidung der isolierten Seuchen auf die Oberfläche erfolgt, wird eine gesteigerte Aktivität wegen ihrer hohen Dispersion erwartet. Selbst \iemi ·'Inseln" aus abgeschiedenen Material gebildet werden, wird eine verbesserte Aktivität wegen der größeren Zugänglichkeit der katalytisch aktiven Phase auf der Oberfläche des Trägers erwartet.

Das Zerstäuben des i:atalytischen Materials kann erreicht werden, indem man eine Quelle des Materials in Nachbarschaft des Trägers mit energiereichen Ionen oder Elektronen beschießt. Die Ionen kennen durch einen Ionenstrahl aus einem Beschleuniger, einem Ionenseperator oder einer Ionenquelle geliefert werden. Die Elektronen können durch eine elektrische Entladung an der Kathode des Metalls oder der Legierung geliefert werden, welches bzw. v/elche abgeschieden werden soll. Die Atmosphärenbedingungen und die Selektivität von Ionen oder Elektronen, die das katalytische Material beschießen sollen, werden so ausgewählt, daß die Metallatome den Träger gewünschtenfalls ohne unzulässiges Zusammenballen erreichen und so, daß die Susammenabscheidung von unerwünschtem Material auf dem Träger vermieden wird.

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HAt INSPECTED

Eine andere Technik, welche in bestimmten Fällen geeignet sein kann, verwendet die Verdampfung eines Metalls von einer erhitsten Oberfläche, beispielsweise von einem Draht, der entweder mit einem Metall oder einer legierung beschichtet ist, oder aus dem Metall oder der Legierung selbst besteht.

Die Ionen- und Blektronenbesehußverfahren haben den Vorteil, daß die Metallquelle relativ kühl während des Zerstäubungsprozesses bleibt; daher gibt es eine geringere Verunreinigungsgefahr, beispielsweise durch Verdampfung des mechanischen Halters der Metällprobe. ferner erlaubt der Ionen- und Elektronenbeschuß die Steuerung, beispielsweise der Energie des ausgestoßenen (zerstäubten) Atoms und eine solche Steuerung kann nützlich sein, da in einigen Fällen die Energie des zerstäubten Atoms bei der Bestimmung der Struktur des katalytischen Materials wichtig sein kann.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Irägerkatalysators, wobei man

1. ein Material, welches katalytisch ist, oder welches eine Komponente eines katalytisehen Systems ist_/auf die Oberfläche von Teilchen, welche mit dem Material verträglich sind, zer-.stäubt bzw. versprüht, und

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2. die so zerstäubten Teilchen zu einer aggregierterj, d.h. zusammengehäuften oder -gepackter» Form verfestigt,

Vorzugsweise "besitzen die Teilchen vor dem Zerstäuben einen Durchmesser im Bereich von 100 £ "bis 0,1 mm, insbesondere im Bereich von 1000 α bis 50 μ.

Vorzugsweise sind die Teilchen widerstandsfähig und besitzen niedrige Porosität. Bei der Zerstäubungsverfahrensweise wird es als zweckmäßig betrachtet, daß die Gestalt der Teilchen nahezu kugelförmig ist und beispielsweise gerundete Körnchen verwendet werden. Obwohl es schvderiaer ist, Faserteilchen oder Fibrilen (das heißt längliche Teilchen) gleichförmig durch die-erfindungsgemäßen Zerstäubungstechniken zu beschichten, können diese Teilchen bei dem Verfahren der Erfindung ebenso verwendet werden. Die Teilchen können aus feuerfestem, nicht-metallischem Material, insbesondere oxydischem Material bestehen und enthalten zweckmäßigerweise ein Oxyd, wie beispielsweise I'Iagnesiumoxyd, Äluminiumoxyd, Siliziumdioxyd und Mischungen von diesen untereinander oder mit anderen feuerfesten Oxyden. Sie können in hochfeuerfesten Formen, beispielsweise als gebranntes Magnesiumoxyd, hochkalziniertes Aluminiumoxyd, Spinellen und hydraulischer Zement vorliegen. Wahlweise können die Teilchen selbst katalytische Aktivi-

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tat besitzen, wobei sie entweder selbst katalytisch aktiv sind oder in Verbindung mit dem auf ihnen abgeschiedenen katalytischem Material katalytisch aktiv sind.

Y.^rahlweise wivd das Zerstäuben epitaktisch durchgeführt, das heißt, daß hierbei eine bevoräugte Oberflächenstruktur des abgeschiedenen katalytischem Materials erhalten wird. ;-;s ist bekannt, daß bei einigen Reaktionen der Kristallhabitus und die GröSe der katalytisch aktiven Materialien die Aktivität und Selektivität des Katalysators beeinfiußen kann. Jedoch ist es bisher nicht möglich gewesen, die Leistung von im Handel erhältlichen Katalysatoren durch Ausnutzen des epitaktischen Kristallwachstums zu optimieren, veil es kein geeignetes Verfahren zur Herstellung eines epitaktischen Katalysators mit der erforderlichen hohen Gesamtoberfläche je Gewichtseinheit in einer praktischen Form gab. Unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, einen epitaktischen Katalysator mit großer Fläche herzustellen, indem man kleine Teilchen, die das epitaktisch gewachsene aktive Material tragen, verfestigt. iSs t/ird angenommen, daß eine bevorzugte Oberflächenstruktur des katalytischen liaterials mit einem geeigneten anporphen Substrat ^mit Hilfe von sorgfältig gesteuerten Zerstäubungsbedingungen erzielt werden kann, indem man beispielsweise geeignete Energien

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ORIGINAL

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des zu verstäubendem Haterials Verwendet oder Indem man das Ilaterial während de_s Zerstäubens Spezien aussetzt, die den Zristallhabitus des abgeschiedenen katalytischen Materials beeinflußen können. Insbesondere kann ein kristallines Substrat mit gut definierten Eristallflachen verwendet werden, auf v/elchen das zerstäubte Material in katalytisch günstigen Orientierungen abgeschieden wird,

Das zur Verfestigung verwendete Verfahren hängt im gewiße_n Ausmaß vom Typ und der Zusammensetzung des Katalysators und von seiner Verwendung ab. Jedoch kann der Katalysator zweckmäßigerweise durch ein Verdichtungspelletier- oder intrusionsverfahren und durch Sprühtrocknung einer Aufschlämmung verfestigt werden. Das Ziel bei der Auswahl des Verfestigungsverfahrens besteht darin, einen verfestigten Katalysator zu erhalten, welcher ein Aggregat mit einer geeigneten Größe ist und welcher zur Verwendung in einer katalytischen Reaktion ausreichend mechanisch widerstandsfähig ist.

Die Verfestigung von relativ kleinen zerstäubten Katalysatorteilchen ergibt gewöhnlich einen Katalysator, welcher eine aktive Phase mit großer Fläche im Vergleich mit einem Katalysator beeitst, welcher durch Zerstäuben der Iletallkomponente auf ein relativ großes Teilchen,

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beispielsweise ein Pellet hergestellt wurde, welches schon die gewünschte Größe für die Katalyse "besitzt. Aus diesem Grund ist es zu erwarten, daß das letztere relativ große Eatalysatorteilchen eine niedrigere aktive (äußere) Oberfläche je Katalysatorgewichtseinheit besitzt als sowohl ein verfestigter zerstäubter Katalysator, der erfindungsgemäß hergestellt wurde, als auch ein typisches nicht-zerstäubtes Katalysatorteilchen.

Die Herstellung eines Katalysators nach dem erfindungsgeinäßen Verfahren vermindert oder vermeidet bestimmte lachteile von herkömmlich hergestellten Katalysatoren, bei denen etwas Metall in tiefe Poren in dem herkömmlichen Katalysatorteilchen eingeschlossen werden und dadurch nicht für die Katalyse verfügbar sein kann oder eine geringere Selektivität der katalysierten Reaktion erzeugen kann. Unter "tiefen Poren" sind entweder diejenigen zu verstehen, welche den Reaktionsteilnehmern unzugänglich sind oder diejenigen, von denen die Produkte nicht rasch an den Verfahrensstrom abgegeben werden können, Es wird angenommen, daß die tiefen Poren mehr solche sind, die relativ eng und lang sind. Bei üblichen Katalysatoren ist ein Kompromiß zwischen den Nachteilen, welche unmittelbar mit der Gegenwart von aktivem Material in den tiefen Poren verbunden sein können und den Verteilen notwendig,

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die von den erforderlichen physikalischen Eigenschaften des Katalysatorträger stammen. Unglücklicherweise können solche Vorteile, wie beispielsweise hohe mechanische Festigkeit, hohes Porenvolumen und hohe Gesamtfläche des Katalysatorträgers selbst mit der Gegenwart von tiefen Poren verbunden sein. Ein weiteres übliches Problem beim Aufbau von herkömmlichen liatalysatoren besteht darin, die erforderlichen physikalischen Eigenschaften des Trägers zu erzielen. Es kann notwendig sein, ein Ilat^rial zu. verwenden, welches gegenüber Reaktionsteilnehmern oder Produkten des Verfahrens nicht chemisch inert ist oder welches eine langwierige oder kostspielige Desaktivierungsbehändlung erfordert.

Die erfindungsgemäß hergestellten Katalysatoren sind Aggregate mit kleinen Teilchen von niedriger Porosität, das heißt weniger als 0,4 ml/g und in einigen Fällen mit einer Porosität von 0. Das aktive Material wird auf den äußeren Teil dieser Teilchen aufgebracht und ist nicht in tiefen Poren (falls irgendwelche vorhanden sind) innerhalb des Teilchens vorhanden. In dem Aggregat können die Reaktionsteilnehmer leicht die Oberfläche der Teilchen über relativ große Übergangsporen zwischen den Teilchen erreichen, wobei diese Poren wahrscheinlich mittlere Durchmesser von atwa 10 bis 25 \j des Teilchendurchmessers besitzen.

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Bei dem erfinuungsgemäßen Verfahren kann die Oberfläche der zerstäubten Teilchen entweder teilweise oder vollständig mit katalytischem Material gewünschtenfalls bedeckt werden. Y/enn beispielsweise die Herstellung eines verfestigten Katalysators gewünscht ist, bei dem das katalytische I-iaterial hoch dispergiert bzw. verstreut ist, wird es danach wahrscheinlich nicht notwendig sein, die Teilchen mit zerstäubtem katalytischem Material vollständig zu bedecken. Andererseits kann es Umstände geben, bei denen die vollständige Bedeckung der Teilche^ vielleicht mit einer Dicke von einigen Atomschichten, erwünscht ist.

Die Erfiiidung schafft somit ein Mittel zur Vermeidung von unerwünschten chemischen Reaktionen, welche auf dem Katalysatorträger vorkommen können. \Ienxi das Substrat vollständig mit aktivem Material bedeckt ist, und vorausgesetzt, daß es beispielsweise während der Verfestigung nicht mechanisch beschädigt wurde, sollten nachteilige chemische Reaktionen, die durch oder unter Einschluß des Trägers katalysiert worden weitgehend oder vollständig vermieden werden.

Ferner ist das Verfahren der Erfindung auf einen v/eiteren Bereich von Substraten anwendbar als bei

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herkömmlichen Katalysatoren, welche beispielsweise durch Imprägniertechnilcen "beladen werden. Beispielsweise ist das erfindungsgemäße Verfahren bei Substraten mit niedriger Porosität anwendbar und bei Substraten, welche in einer Imprägnierlö'sung löslich sein wurden. Es ist somit wahrscheinlicher, daß ein geeignetes inertes Substrat für eine gegebene Anwendung ausgewählt werden kann, da_s die Möglichkeit zur Herstellung von Katalysatoren mit verbesserter Selektivität liefert, selbst wenn das Substrat nur teilweise durch das aktive Material bedeckt v/erden kann.

Wahlweise wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das zerstäubte Material in "Zumischung entweder mit anderen zerstäubten Teilchen oder mit nicht-zerstäubten Teilchen oder mit einer Mischung von zerstäubten und nicht-zerstäubten Teilchen verfestigt. Bei dieser Ausführung sform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Herstellung eines Katalysators möglich, welcher eine innige Mischung von verschiedenen Teilchen mit getrennen katalytischen Funktionen darstellt. Es wird angenommen, daß die Aktivität von solchen Katalysatoren im Vergleich mit herkömmlichen bifunktionellen Katalysatoren erhöht ist. Andererseits können gewünschtenfalls die nicht-zerstäubten Teilchen nicht-katalytisch sein. Die relativen

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Mengen von zwei (oder mehreren) Komponenten der Mischung, welche gemäß dieser Ausführungsforin der Erfindung verfestigt v/erden sollen, können innerhalb weiter Grenzen variieren, "beispielsweise von einem Gewichtsverhältnis von 5 zu 95 "bei einem Extrem "bis zu einem Gewichtsverhältnis von 95 zu 5 "bei dem anderen. Die tatsächlichen relativen Kengen werden in einem großen Ausmaß von den lcatalytischen jCigenschaf ten abhängen, welche in dem verfestigten Katalysator erwünscht sind.

Bei dieser Ausführungsform der Erfindung, "bei welcher eine Zwei- (oder Hehr-) Komponentenmischung verfestigt verdol! soll, können die Teilchen der zweiten Komponente oder gev/üns ch tenf alls auch nicht, die gleichen physikalischen und chemischen Eigenschaften wie die Teilchen der ersten Komponenten besitzen. Beispielsweise können die Teilchen der ersten Komponente Körnchen aus einem wie vorstehend "beschriebenen feuerfesten, nicht-metallischen Oxyd sein und die Teilchen der zweiten Komponente können aus dem gleichen oder aus einem anderen feuerfesten Oxyd sein oder können faserartig oder aus irgendeinem anderen Material sein.

Gewünsentenfalls können v/eitere katalytische Komponenten auf einen Fastkörper mit einem Gehalt der zerstäubten Teilchen unter Verwendung von be-

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kannten Verfahren aufgebracht werden, beispielsweise durch Imprägnierung mit einer Lösung _f die einen Vorläufer des gewünschten ..*_ddukts enthält.

Hin anderes Ilerlaia.1 der Erfindung ist ein Trägerkatalysator, eier durch das erfindungsge-mäße Verfahren hergestellt wird.

!Die Ilatalysatorfiii, cie durch das erfindungsgemäioe Verfahren hergestellt werden, können in einem weiten Bereich τοη -jiwe ndungen verwendet werden. Einige Beispiele für solche Anweiidmigomöglichkeiten sind "bei verschiedenen ICohlenv/asserstoffumsetzungoverfahren gegeben, Hierzu gehören beispielsweise das. Spalten von naphtha, Isomerisierungsverfahren, Hydrierungsverfa.hren, Behandlung von gasförmigen Ausströmen, und Behandlungssystemen für tfahrzeugauspuffgase.

Die Erfindung wird nun durch die folgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Ein Aluminiumoxyd mit niedriger Porosität (Teilchendurchmesser 1 "bis 25 μ) wurde bei 1100° C 12 Stunden lang vorlralziniert und danach mit 0,9 G-ewichtsprozent

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Platin durch Zerstäuben "beladen. Der resultierende Feststoff (11,2 g) wurde in eine Lösung von 0,647 kg hydratisiertes Aluminiumnitrat in 0,625 Litern destillierten \Jasser suspendiert. Su der Suspension wurden langsam unter heftigem Rühren 0,5 Liter einer 3K wässrigen Ammoniaklösung hinzugegeben. Der Uiederschlag wurde über Macht in der überstehenden flüssigkeit bei Umgebungstemperatur stehengelassen. Er wurde danach abfiltriert und zweimal mit 0,25 Liter einer 3M wässrigen Ammoniaklösung gewaschen. Ein Teil des Filterlcuchens wurde durch eine Düse mit 2 mm Durchmesser extrudiert. Die Extrudate wurden in Luft bei 100 0 vier Stunden lang getrocknet und danach zu einem Stickstoff-gereinigten Brennofen überführt, in welchem die Temperatur-.auf 500° C mit einer Rate von 1.00° c/Stunde erhöht wurde. Die Extrudate wurden bei 500° C vier Stunden lang gehalten und wurden danach der Abkühlung in einem Stickstoffstrom überlassen.

Der resultierende Feststoff bestand hauptsächlich aus harten Extrudaten mit etwa 1 mm Durchmesser. Die Gesamtoberfläche (^-Adsorption, BET-Methode) betrug 199 m /g und das Porenvolumen betrug 0,32 ml/g.

Beispiel 2

5 g des im Beispiel 1 hergestellten Katalysators 609850/0944

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wurden mit gebrannten Aluininiumoxydchips . vermischt und in einen Reaktor eingesetzt, der für die Cyclohexandeliydrierung verwendet vmrde. Der Reaktor war ein Siliziumdioxydrohr mit 25,4 nm Durchmesser, mit einem zentralen Behillter für ein Thernoelement. Der Reaktor vmrde mit Stickstoff gereinigt, während er auf 350° C erhitzt wurde und der Katalysator wurde ejüae Stunde lang bei 350° G unter einem Strom von trockenem und sauerstofffreiem Wasserstoff vorreduziert.

Der Wasserstoffstrom vmrde beibehalten, während ein Zustrom von 61 ml/Stunde Gyclohexan (mit einem Gehalt von 0,2 ppm Schwefel) durch den Reaktor geleitet vmrde. Die Temperatur und der Druck wurden bei etwa 344 C bzw. 1 Atmosphäre gehalten und das Flussigprodukt wurde in einer Reihe von Auffangbehältern gesammelt. Das Produkt vmrde auf Benzol analysiert und die Dehydrierungsaktivität des Katalysators wurde als die Anzahl von Mikromolen des je Sekunde und je Gramm Platin im Katalysator erzeugten Benzols berechnet. Während drei halbstündigen Zeitspannen nach dem Beginn der Zufuhr betrug die so ausgedrückte Dehydrierungsaktivität 6,1 χ 10, 7,1 x 1Cr bzw. 5,8 χ 10³.

Zum Yergleicn vmrde der Versuch mit einem Katalysator wiederholt, der durch Imprägnieren von porösen AIu-

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miniumoxydkugeln mit Chloroplatinsäure hergestellt worden war. 5 530 g dieses Katalysators mit einem Gehalt von 0,34 Gewichtsprozent Platin wurden in den Reaktor eingesetzt. Unter Verwendung ähnlicher Verfahrensweisen und Verarbeitung she dingung en wie vorher wurde gefunden, daß die Dehydrierungsaktivität dieses Katalysators in der ersten, zweiten und dritten Zeitspanne nach dem Beginn der Zufuhr 3,3 x 10³, 2,5 χ 10⁵ "bzw. 2,0 χ 10⁵ "betrug.

Beispiel 3

5,01 g des Katalysators, der nach Beispiel 1 hergestellt wurde, wurde in den im Beispiel 2 verwendeten Reaktor eingesetzt. Die experimentelle Verfahrensweise war mit dem vom Beispiel 2 identisch, außer daß 93 ml/ Stunde Methyleyclohexan an Stelle von Cyclohexan eingespeist wurden. Die gemessenen Dehydrierungsaktivitäten in aufeinanderfolgenden Zeitabschnitten von 20 Minuten und 15 Minuten nach dem Beginn der Zufuhr "betrugen 8,2 χ 10 "bzw. 6,7 x 10 "bei einer Temperatur von etwa 354 G.

Die Temperatur des Reaktors wurde danach auf 500° G mit dem "beibehaltenen Hethylcyclohexanstrom erhöht und der 'Wasserstoffdruck bei etwa einer Atmosphäre gehalten. Es wurde gefunden, daß bei 500° 0 die Dehydrie-

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rungsaktivitllt auf 0,9 x ICP gefallen war. Dieser Aktivitätsabfall ist nicht unerwartet, da bekannt ist, daß die Behandlung von herkömmlichen Platinkatalysatoren mit Kohlenwasserstoffen bei hohen Temperaturen und niedrigen ".'asser stoff drucken leicht zur Oesaktivierung unter Bildung ύοώ. kohlenstoffhaltigen niederschlügen führt. Jedoch wurde die Aktivität des in diesem Beispiel verwendeten l-Zatalysators wie folc;t widder hergestellt.

!»er Reaktor vrarde rait Stickstoff bei 350° G gereinigt und der Stickstoffstrom wurde allmählich durch Luft ersetzt. ITachdem dor Katalysator eine Stunde lang . bei 350 0 der Luft ausgesetzt worden war^wurde die Temperatur eine Stunde lang auf 4"0O 0 erhöht. Der Reaktor wurde wieder mit Sticksxuff gereinigt, während die Temperatur auf 350° 0 zurückgenommen wurde. Der Katalysator wurde dann in einem Wasserstoffstrom bei einer Atmosphäre und 350° C zwei Stunden lang reduziert. Wenn Methyleyelohe::an bei einer Rate von etwa 99 ml/Stunde mit dem Wasserstoff strom eingespeist wurde _f betrug die beobachtete Dehydrierungsaktivität 10,0 χ 1Cr bzw. 7,3 x 1Cr in den ersten beiden 15-minütigen Zeitabschnitten nach dem Beginn der Zufuhr, wobei die Reaktortemperatur etwa 348° C betrug .

Diese Beispiele verdeutlichen die bessere Akti-609850/0944

vität eines erfindungsgemäiB hergestellten Katalysators über einen Katalysator, der durch ein übliches Imprägnierverfahren hergestellt wurde. Ferner zeigt die hohe Aktivität nach der Oxydation, dai3 der Katalysator der
Erfindung durch Oxydation-Reduktion oder durch Aussetzen bei hohen Temperaturen relativ unbeeinträchtigt

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Claims

Patentansprüche (ΪΓ) Verfahren zur Herstellung eines Trägerkatalysators, dadurch gekennzeichnet, daß man

1. ein Material, v/elches katalytisch ist oder welches eine Komponente eines katalytischen Systems ist, auf die Oberfläche von Teilchen,

welche mit dem Material verträglich sind, zerstäubt bzw. versprüht und

2. die so zerstäubten Teilchen in aggregierter Ebrm verfestigt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß die Teilchen vor dem Zerstäuben einen Durchmesser im Bereich von 100 i. bis 0,1 mm, vorzugsweise im Bereich von 1000 X bis 50 μ besitzen.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man Teilchen mit einer
Porosität von unter 0,4 ml/g verwendet.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man Teilchen mit einer Porosität von ITuIl verwendet.

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5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekonnzeichnet, daß Teilchen aus einem feuerfesten Oxjm verwendet v/erden, insbesondere Ma^aesiumoxyd, Aluminiumoxid oder Üiliziumdioxyd oder Mischungen von diesen Oxyden untereinander oder mit einem anderen feuerfesten Oxyd.

6. Verfahren nach einen der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Teilchen aus gebranntem lia^.viesiumoxyd, hochkalsiniertem Aluminiurnoxyd oder hydraulischer,! "jement verwendet v/erden.

7. Verfaliren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,-daß man Teilchen verwendet, die selbst kataly.tische Aktiviti.lt besitzen, wobei aie entweder selbst katalytisch aktiv sind oder in Verbindung mit dem auf ihnen abgeschiedenen katalytischen Material katalytisch aktiv sind.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Zerstäuben epitaktisch durchgeführt wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das zerstäubte Ma-

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terial auf ein kristallines Substrat mit gut abgegrenzten Eristallflachen abgeschieden wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Verfestigung des Katalysators durch ein Verdichtungs-, Pelletieroder IDxtrusionsverfahren oder durch Sprühtrocknung einer _4ufsclilämmung bewirkt.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß durch das Zerstäuben die Oberfläche der zerstäubten Teilchen teilweise mit katalytischem Material bedeckt wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden An-• spräche, dadurch gekennzeichnet, daß das zerstäubte Material mit einem zweiten Bestandteil verfestigt wird,
wobei der zweite Bestandteil aus anderen zerstäubten
Teilchen, nicht-rzerstäubten Teilchen und Mischungen von diesen ausgewählt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen des zweiten Bestandteils die gleichen physikalischen und chemischen Eigenschaften wie die Teilchen des ersten Bestandteils besitzen.

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14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der verfestigte Katalysator aus zerstäubten Material mit v/eiteren katalytischen Bestandteilen unter Verwendung von "bekannten Verfahren beladen wird.

15. Trägerkatalysator, hergestellt nach einem Verfahren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator ein Aggregat aus verfestigten Teilchen ist, wobei die Oberfläche jedes Teilchens des Aggregats wenigstens teilweise mit zerstäubtem Material bedeckt ist, welches katalytisch ist oder welches eine Komponente eines katalytischen Systems ist.

16. Verfahren zur Umsetzung eines Kohlenwasserstoffs unter Verwendung eines Katalysators nach Anspruch 15, hergestellt nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Kohlenwasserstoff einsatzmaterial mit dem Katalysator in Kontakt bringt.

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