DE2619302A1 - Verfahren zum umwandeln von festen abfallstoffen in brenngas - Google Patents

Verfahren zum umwandeln von festen abfallstoffen in brenngas

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Description

PATENTANWALT DIPL.-ING. GERHAKD SCHWAN
BOOO MÜNCHEN 83 ■ ELFENSTRASSE 32 £. U I Ό O U Z
L-9985-G 3
UNION CARBIDE CORPORATION 270 Park Avenue, New York, N.Y. 10017, V.St.A.
Verfahren zum Umwandeln von festen Abfallstoffen in Brenngas
Die Erfindung befaßt sich allgemein mit einem Verfahren zum Beseitigen von festen Abfallstoffen, insbesondere Müll, und zum Wiedergewinnen von darin enthaltenen Nutzwerten. Das Verfahren nach der Erfindung liefert ein brauchbares Brenn- oder chemisches Synthesegas. Es stellt insbesondere eine Verbesserung des Verfahrens gemäß der US-PS 3 729 298 dar, das im folgenden kurz als Anderson-Verfahren bezeichnet wird.
Historisch gesehen war das am wenigsten aufwendige Verfahren zum Beseitigen von festen Abfallstoffen das Ablagern in offenen Deponien. Deponien für nicht verarbeiteten Müll bringen jedoch ernsthafte Probleme mit sich. Durch Auslaugen kommt es leicht zu Grundwasserverschmutzungen. Wertvolle Bodenflächen gehen verloren. Brände können entstehen. Häufig treten in größerem Umfang Nagetiere auf. Ein günstigeres Verfahren, das diese Probleme verringert, besteht in einer sanitären Geländeauffüllung durch Kompostieren und Abdecken des Mülls mit Erde. Dessen ungeachtet wurde in größeren städtischen Bereichen dieses Vorgehen in zunehmendem Maße unattraktiv, da geeignete
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FERNSPRECHER: 089/M12039 - KABEL: ELECTRICPATENT MÜNCHEN!
Platze immer weniger zur Verfügung stehen. Beide vorgenannten Verfahren wurden durch eine Verbrennung des Mülls vor der Geländeauffüllung ergänzt. Die herkömmliche Müllverbrennung sorgt zwar für eine wesentliche Volumenverminderung der Abfallstoffe und verringert die durch Auslaugen verursachte Verschmutzung, bringt jedoch neue Umweltsprobleme, beispielsweise eine Luftverschmutzung, mit sich. Obwohl Volumenverringerungen von 80 bis 90 % möglich sind, ist der Rückstand oder die Asche nicht biologisch inaktiv, so daß weiterhin eine Geländeauffüllung notwendig ist. Des weiteren ist bei der herkömmlichen Verbrennung die Wiedergewinnung von Nutzwerten im allgemeinen minimal.
Eine Lösung der vorstehend genannten Probleme wird durch das Anderson-Verfahren (US-PS 3 729 298) erzielt. Dabei werden Abfallstoffe in den oberen Teil und Sauerstoff in den unteren Teil eines aufrecht stehenden Schachtofens eingeführt. Der Ofen (oder Konverter) läßt sich durch drei Funktionszonen charakterisieren, nämlich eine Trockenzone im oberen Teil, eine thermische Zerlegungs- oder Pyrolysezone im mittleren Teil und eine Verbrennungs- und Schmelzzone (oder Feuerraum) im unteren Teil. Diese Zonen sind nicht eindeutig voneinander getrennt; d. h. es kann zwischen ihnen keine scharfe Trennungslinie definiert werden. Während die Abfallstoffe in dem Ofen nach unten gelangen, werden sie zunächst mittels des im Ofen hochsteigenden Heißgases getrocknet und dann pyrolysiert. Die Pyrolyse stellt einen Prozeß dar, bei dem in den Abfallstoffen
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enthaltenes organisches Material unter Sauerstoffmangel zerlegt und thermisch gespalten wird, wobei CO1 H„ und ein holzkohleartiges Material gebildet werden. Während sich die Abfallstoffe durch die Pyrolysezone hindurch nach unten bewegen, werden sie in hochsteigende flüchtige Stoffe und in Holzoder Knochenkohle umgewandelt, die nach unten in die Verbrennungszone gelangt. Dort erfolgt eine Verbrennung mit Sauerstoff. Es werden Kohlenmonoxid und Kohlendioxid erzeugt, die für die Wärme sorgen, die erforderlich ist, um die in den Abfallstoffen enthaltenen anorganischen Feststoffe, beispielsweise Glas und Metall, zu schmelzen. Die geschmolzene Schlacke wird aus dem Konverter kontinuierlich abgestochen und in einem Wasserbad abgeschreckt. Ein Gas, das auf Trockenbasis mindestens 50 % eines Gemischs aus CO und H2 enthält, verläßt den oberen Teil des Ofens. Im Anschluß an eine Reinigungsstufe kann das Gas als Brenngas mit mittlerem Heizwert oder als chemisches Synthesegas verwendet werden.
Da die natürlichen Rohstoffquellen ständig knapper werden, besteht ein zunehmendes Interesse daran, die in Müll enthaltenen Nutzwerte zurückzugewinnen. Außerdem ist es bekannt, daß Abfallstoffe vor einer Weiterverarbeitung geshreddet werden müssen, falls Eisenwerkstoffe und andere Stoffe, beispielsweise Zinn, Aluminium oder Glas, auf praktische und wirtschaftliche Weise aus den Abfallstoffen zurückgewonnen werden sollen. Bei derartigen Rückgewinnungsprozessen wird von magnetischen Feldern, elektrischen Feldern oder von einer Luftklassierung Ge-
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brauch gemacht, um die verschiedenen Komponenten der geshreddeten Abfallstoffe voneinander zu trennen. Der Grad der Shreddung hängt weitgehend von"der Art des benutzten Trennverfahrens sowie davon ab, welche Nutzstoffe aus dem Abfall wiedergewonnen werden sollen. Eisenwerkstoffe gehören zu den Stoffen, die sich durch magnetische Trennung am leichtesten aus geshreddetem Abfall zurückgewinnen lassen; dagegen sind das Abtrennen von Eisenwerkstoffen aus dem beim Anderson-Verfahren anfallenden Schlacke-Metall-Rückstand und das Reinigen der Eisenwerkstoffe im allgemeinen nur schwierig und auf wenig wirtschaftliche Weise durchzuführen.
Es wurde gefunden, daß geshreddeter Abfall beim Einbringen in einen Schachtofen und beim Verarbeiten entsprechend dem Anderson-Verfahren zu einer so weitgehenden Verdichtung neigt, daß der für einen einwandfreien Prozeßablauf erforderliche Strom von Gasen durch den Schachtofen hindurch eingeschränkt wird. Diese Probleme treten insbesondere in Erscheinung, wenn der Ofen über eine lange Zeitdauer hinweg betrieben wird. Eines der Probleme, das durch Zusammensetzen oder Verdichten von geshreddetem Abfall verursacht wird, besteht darin, daß vom Feuerraum hochsteigendes Gas den gesamten Querschnitt des Abfallbettes nicht gleichförmig durchströmt, sondern dazu neigt, auf einige wenige Durchlässe beschränkt zu werden. Diese Durchlässe vergrößern sich mit der Pyrolyse der Abfallstoffe und der Oxydation der entstehenden Holzkohle; es kommt schließlich zur
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Ausbildung eines großen Kanals, durch den der überwiegende Teil der Gase hindurchströmt. Eine derartige Kanalbildung führt zu einer wesentlichen Verminderung der Leistungsfähigkeit des Verfahrens, da für die von dem Feuerraum durch den Kanal hindurch nach oben gelangenden Heißgase nur eine unzureichende Zeitdauer und eine zu geringe Kontaktoberfläche zur Verfügung stehen, um die Wärme übergehen zu lassen, die erforderlich ist, damit die Vergasungs-, Pyrolyse- und Trocknungsprozesse befriedigend ablaufen. Infolgedessen treten die Gase am oberen Bereich des Ofens mit einer hohen Temperatur aus. Es kommt zu einem geringeren thermischen Wirkungsgrad, zu einem Anstieg des SauerstoffVerbrauchs und zu einem Abfall des Heizwertes des Produktgases.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Anderson-Verfahren (gemäß US-PS 3 729 289) derart weiterzubilden, daß es auch bei Verwendung von geshreddetem Abfall als Einsatzmaterial mit hohem Wirkungsgrad betrieben werden kann. Es soll ein Verfahren zum Beseitigen von geshreddetem Abfall geschaffen werden, aus dem der überwiegende Teil an Eisenwerkstoffen abgetrennt ist, wobei gleichzeitig ein nutzbares Brenn- oder Synthesegas erzeugt wird. Mit der Erfindung soll ein Verfahren zum Beseitigen von Müll und zum Wiedergewinnen der darin enthaltenen natürlichen Nutzwerte unter Anwendung eines Sauerstoff-Pyrolyseprozesses geschaffen werden, wobei Eisenwerkstoffe aus dem geshreddeten Müll zurückgewonnen werden und der Müll an-
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schließend in ein Nutzgas und einen inerten festen Rückstand umgewandelt wird.
Bei einem Verfahren zum Beseitigen von Abfallstoffen unter gleichzeitiger Erzeugung eines nutzbaren Produktgases und eines inerten festen Rückstands, bei dem Abfallstoffe in den oberen Teil eines aufrecht stehenden Schachtofens eingegeben werden, ein sauerstoffhaltiges Gas in den unteren Teil des Ofens eingespeist, der organische Teil der Abfallstoffe pyrolysiert, der anorganische Teil der Abfallstoffe fließfähig gemacht, das Produktgas vom oberen Teil des Ofens abgezogen und das fließfähig gemachte anorganische Material am unteren Teil des Ofens abgestochen wird, wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Abfallstoffe in den Ofen in Form von aus verdichtetem Abfall bestehenden Pellets eingegeben werden, deren Dichte größer als der durch die Gleichung
n ' 2OOO
1OO - O.8A
bestimmte Wert ist, wobei
D = Dichte der Pellets (lbs/ft3) und A = Prozentsatz der anorganischen Stoffe in den Pellets,
und deren Verhältnis von Oberfläche zu Volumen größer als der durch die Gleichung
.0,625
r-15(h)
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— /I —
bestimmte Wert ist, wobei
R = Verhältnis der Oberfläche zum Volumen
der Pellets (ft2/ft3)
H = Höhe des Abfallstoffbettes im Ofen (ft) G = Eingabemenge der Abfallstoffe
(tons/Tag/ft Ofenquerschnittsfläche).
Vorzugsweise wird als sauerstoffhaltiges Einsatzgas ein Gas verwendet, das mindestens 4O Vol.% Sauerstoff enthält. Das Gewichtsverhältnis zwischen dem Sauerstoff und den Abfallstoffen, die dem Ofen zugeführt werden, wird ferner bevorzugt zwischen 0,15:1 und 0,28:1 gehalten. Das Verfahren nach der Erfindung bietet jedoch auch wesentliche Vorteile, wenn außerhalb der vorstehend genannten bevorzugten Bereiche gearbeitet wird.
Die Erfindung ist im folgenden an Hand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. In den beiliegenden Zeichnungen zeigen:
Figuren 1a und 1b schematische Fließbilder für das Abfallbeseitigungs- und Rückgewinnungsverfahren nach der Erfindung.
Unter den Begriff "Abfallstoffe" sollen vorliegend beliebige feste Abfallstoffe fallen, d. h. jede Art von Haus- oder Siedlungsmüll sowie beliebiger Sondermüll, wie industrieller Müll, Gewerbemüll oder landwirtschaftliche Abfälle. Derartige Stoffe
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bestehen normalerweise aus variierenden Mengen an organischem und anorganischem Material, wie Papier, Kunststoffen, Gummi, Holz, Glas, Nahrungsmittelabfällen, Blättern, Wasser, Blechbüchsen und anderem Metallabfall. Es ist auch möglich, die Abfallstoffe mit Klärschlamm zu mischen und auf diese Weise derartiges Material gleichfalls zu beseitigen.
Der Begriff "geshreddet" soll vorliegend auf Abfallstoffe angewendet einen weiten Bereich an Teilchengrößen sowie jede beliebige Art an Zerkleinerungsverfahren umfassen, da diese beiden Faktoren in erster Linie von der Art der Vorbehandlung abhängen, der die Abfallstoffe vor der Pyrolyse ausgesetzt werden können, um Nutzstoffe zurückzugewinnen. So kann das Shredden mehrere Zerkleinerungsstufen umfassen, um auf eine sehr feine Teilchengröße zu kommen; bei dem Shredden kann es sich aber auch nur um ein minimales Aufbrechen von Großstrukturen oder um das Öffnen· von Kunststoffbeuteln handeln, damit deren Inhalt freigelegt wird. Für den letztgenannten Zweck kann beispielsweise eine Flegelmühle benutzt werden. Falls die rohen Abfallstoffe von Natur aus hinreichend geringe Größe haben, um unmittelbar pelletiert werden zu können, kann eine bloße Abtrennung von übermäßig großen Objekten ausreichen. Das Hauptkriterium ist die Eignung der Abfallstoffe, zu festen Pellets verdichtet zu werden.
Die Abfallstoffe werden an der Beseitigungsanlage normalerweise in Müllwagen 1 angeliefert, die die Abfallstoffe in eine
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Α1
Grube 2 kippen. Ein Kran 3 mischt die Abfallstoffe in der Grube, um für eine verhältnismäßig gleichförmige Materialzufuhr zu sorgen. Eine derartige Grube sollte ein Aufnahmevermögen entsprechend einem mehrtägigen kontinuierlichen Betrieb haben, damit die Materialzufuhr verhältnismäßig gleichförmig bleibt und Stillegungen über Wochenenden hinweg vermieden werden, wenn eine Müllabfuhr aus Siedlungsbereichen normalerweise unterbleibt. Mit Hilfe des Krans 3 werden die Abfallstoffe auf einen Förderer 4 geladen, der sie in der angelieferten Form einem Shredder 5 zuführt. Dort erfolgt eine Zerkleinerung auf ungefähr 10 bis 15 cm für die größte Abmessung der den Shredder 5 verlassenden Teilchen. Die geshreddeten Abfallstoffe werden dann mittels eines Förderers 6 einer herkömmlichen Magnetbandtrennanlage 7 zugeführt, die ungefähr 95 % der Eisenwerkstoffe aus dem Müll beseitigt. Die Eisenwerkstoffe fallen auf einen Förderer 8 und gelangen von diesem zu einem nicht veranschaulichten Transportanhänger, um zu einer Metallrückgewinnungsanlage transportiert zu werden. Der restliche Teil der geshreddeten Abfallstoffe, der im wesentlichen frei von magnetischem Metall ist, fällt auf einen Förderer 9, der die Abfallstoffe R zu einem Fülltrichter 10 transportiert. Über den Fülltrichter 1O gelangen die Abfallstoffe zu einer Hochdruck-Pelletiereinrichtung 11, die nahe der Oberseite eines Schachtofens 12 angeordnet ist. Die Pelletiereinrichtung 11 verdichtet die Abfallstoffe auf die gewünschte Größe und Dichte.
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Die Pelletiereinrichtung 11 läßt Pellets aus geshreddetem Abfall unmittelbar in den oberen Teil des Schachtofens 12 gelangen. Die verdichteten Abfallpellets bilden eine Dichtung, die den Austritt von Gasen aus dem Ofen über den Abfalleinlaß verhindert. Produktgase G werden vom oberen Bereich des Ofens 12 über eine Auslaßleitung 13 abgezogen. Diese Gase enthalten mindestens 50 Vol.% CO und HL (auf Trockenbasis) und können entweder als Brenngas oder als Synthesegas für eine chemische Weiterverarbeitung verwendet, beispielsweise in Ammoniak umgewandelt, werden.
Im unteren Teil des Ofens 12 befindet sich der Feuerraum, in den Sauerstoff über eine oder mehrere Düsen 14 eingeblasen wird. Es ist dort ferner ein Schlackeabstich vorgesehen, um fließfähig gemachtes Metall und Schlacke auszutragen. Dieses Material gelangt über eine Schlackeleitung 15 in einen mit Wasser gefüllten Abschrecktank 16. Das in dem Abschrecktank befindliche Wasser, das bewirkt, daß die Schlacke erstarrt und in einen fein unterteilten, inerten, festen, anorganischen Rückstand aufgebrochen wird, bildet auch eine Wasserabdichtung, die den Austritt von Gasen aus dem unter einem geringen Überdruck betriebenen Ofen 12 verhindert. Ein Schleppförderer 17 kann vorgesehen werden, um den erstarrten Rückstand S aus dem Abschrecktank 16 abzuführen.und in ein Sammelgefäß, beispielsweise einen Kippwagen 18, fallen zu lassen.
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Die Festigkeit der Pellets, am besten definiert durch ihre Dichte, und das Oberflächen/Volumen-Verhältnis der Pellets sind für das einwandfreie Arbeiten des Ofens von wesentlicher Bedeutung. Die Pellets müssen hinreichend fest sein, um innerhalb des Ofens ihren Zusammenhalt zu wahren, während sie sich durch die Trocken- und die Pyrolysezone hindurch nach unten bewegen. Dies ist notwendig, damit sie innerhalb des Ofens ein poröses GefUge entstehen lassen, so daß die Gase über den gesamten Querschnitt des Bettes hinweg hochsteigen können und die für einen Wärmeübergang erforderlichen großen Gas-Feststoff-Kontaktflächen erhalten werden. Es wurde überraschenderweise gefunden, daß durch das Trocknen die Festigkeit der Pellets ansteigt. Infolgedessen nimmt die Festigkeit der Pellets bei der Abwärtsbewegung durch den Schachtofen hindurch zu. Das Vorhandensein derartiger zusammenhängender Pellets über die Höhe des Bettes hinweg verhindert:, daß das Bett eine feste, gasundurchlässige Masse wird. Gleichzeitig ist dafür gesorgt, daß sich die Pellets gegeneinander bewegen können, während die Abfallstoffe durch die innerhalb des Ofens ablaufenden Pyrolyse- und Verbrennungsprozesse verbraucht werden. Durch die gegenseitige Bewegung der Pellets werden große Kanäle geschlossen, indem Pellets in derartige Kanäle hineinfallen, Außerdem kommt es zu einer ständigen Umordnung im Bett, während die Abfallstoffe abgebaut werden; dadurch werden plötzliche größere Instabilitäten vermieden, die zu einem Kollabieren des Bettes führen würden.
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Ein Abfallpellet mit zu geringer Dichte hat keine ausreichende Festigkeit und neigt zum Aufbrechen, während es in den Ofen eingeführt wird. Infolgedessen treten dann Phänomene der gleichen Art auf, wie sie anzutreffen sind, wenn nichtpelletierter geshreddeter Abfall in den Ofen eingespeist wird.
Es wurde gefunden, daß zur Schaffung eines Abfallpellets von ausreichender Festigkeit, um während des vorstehend erläuterten Verfahrens seinen Zusammenhalt zu wahren, die Dichte des Pellets größer als der durch die Gleichung
D 32OOO
~ 1OO - O,8A
bestimmte Wert sein muß, wobei
D = Dichte der Pellets (kg/m ) und A = Prozentsatz der anorganischen Stoffe in den Abfallpellets.
Wenn die Abfallpellets hinreichend dicht sind, um die notwendige Festigkeit aufzuweisen, werden die Trocknungs- und Pyrolysereaktionen durch die Größe der Wärmeübertragung und die Diffusion innerhalb des Pellets begrenzt. Für ein optimales Betriebsverhalten sollte das Verhältnis von Oberfläche zu Volumen der Pellets größer als der durch die Gleichung
/rv O, 625
R = 0.56 (S)
bestimmte Wert sein, wobei
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AS
R = Verhältnis von Oberfläche zu Volumen der Pellets (dm2/dm3)
H = Höhe des Abfallstoffbettes im Ofen (m) und Eingabemenge der Abfalls Ofenquerschnittsfläche).
G = Eingabemenge der Abfallstoffe (t/Tag/m
Wenn ein Pellet ein Oberflächen/Volumen-Verhältnis hat, das kleiner als der aus der vorstehenden Gleichung errechnete Wert ist, wird die Energie der in dem Schachtofen hochsteigenden Gase unzureichend ausgenutzt, so daß die Temperatur des Produktgases ansteigt. Derart hohe Abgastemperaturen haben einen wenig wirkungsvollen Betrieb zur Folge, so daß der Sauerstoffverbrauch höher wird und ein Gas mit geringerem Heizwert erzeugt wird.
Die im Rahmen des vorliegenden Verfahrens erforderlichen Pellets hoher Dichte sind von verdichtetem Abfall zu unterscheiden, wie er von herkömmlichen Verdichtern für Hausmüll oder Industriemüll hergestellt wird. Solche Verdichter verdichten den Müll nur auf ungefähr ein Drittel seines ursprünglichen Volumens, wobei Kolbendrücke in der Gegend von 2 bar verwendet werden. Eine solche Verdichtung ist völlig ungeeignet, um Pellets von der Größe und Dichte zu erhalten, wie sie für das vorliegende Verfahren notwendig sind. Eine Vorrichtung, die sich für das Ausbilden von Pellets der vorliegend erörterten Art eignet, ist in der am gleichen Tage wie die vorliegende Anmeldung
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eingereichten Patentanmeldung mit dem Titel "Abfallpelletiereinrichtung" (beanspruchte Priorität 12. April 1976; Aktenzeichen des Unterfertigten L-9969-G) beschrieben.
Das erläuterte Verfahren läßt sich zufriedenstellend mit Pellets aus jeder beliebigen Form von Abfallstoffen durchführen, solange diese Abfallstoffe auf die angegebene Dichte und das genannte Oberflächen/Volumen-Verhältnis pelletiert werden können. Vorzugsweise werden die Pellets aus geshreddeten Abfallstoffen hergestellt. Bevorzugt wird ferner der überwiegende Teil der Eisenwerkstoffe aus dem geshreddeten Abfall beseitigt, bevor dieser zu den Pellets verdichtet wird. Der bevorzugte Bereich der Pelletdichte beträgt 400 bis 800 kg/m .
Beispiel
Zylindrische Pellets aus'Hausmüll mit einer Dichte von 48O bis 64O kg/m , einem Durchmesser von 33 cm und einer Länge von 12,5 bis 2O15 cm, die unter Verwendung von Verdichtungsdrücken von 27 bis 69 bar ausgebildet wurden, wurden in einer mittleren Beschickungsmenge von 91 t/Tag in einen lotrecht stehenden, feuerfest ausgekleideten Metallschachtofen eingegeben, der einen Innendurchmesser von 3 m und eine Gesamtbetthöhe von ungefähr 6 m hatte. Das Oberflächen/Volumen-Verhältnis der Pellets
2 3 variierte zwischen 2,2 und 2,8 dm /dm . Der Verdichtungsdruck und die Pelletlänge schwankten auf Grund von Änderungen des
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Feuchtigkeitsgehalts des Mülls und Änderungen der Müllzusammensetzung. Stationäre Betriebsbedingungen wurden erhalten, nachdem der Ofen ungefähr 24 Stunden arbeitete. Der Ofenbetrieb war gleichmäßig und wirkungsvoll, was an Hand einer gleichbleibenden Produktgasmenge, eines stabilen Druckabfalls am Bett und der niedrigen Temperatur (149 bis 316 C) des den Ofen verlassenden Abgases zu erkennen war. Die Sauerstoffzufuhr wurde während des Betriebes im Bereich von 0,17 bis 0,22 t Sauerstoff/t Müll gehalten.
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Claims (5)

  1. Ansprüche
    Y. Verfahren zum Beseitigen von Abfallstoffen unter gleichzeitiger Erzeugung eines nutzbaren Produktgases und eines inerten festen Rückstands, bei dem Abfallstoffe in den oberen Teil eines aufrecht stehenden Schachtofens eingegeben werden, ein sauerstoffhaltiges Gas in den unteren Teil des Ofens eingespeist, der organische Teil der Abfallstoffe pyrolysiert, der anorganische Teil der Abfallstoffe fließfähig gemacht, das Produktgas vom oberen Teil des Ofens abgezogen und das fließfähig gemachte anorganische Material am unteren Teil des Ofens abgestochen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Abfallstoffe in den Ofen in Form von aus verdichtetem Abfall bestehenden Pellets eingegeben werden, deren Dichte größer als der durch die Gleichung
    D . 200°
    100 - O,8A
    bestimmre Wert ist, wobei
    D = Dichte der Pellets (lbs/ft3) und A - Prozentsatz der anorganischen Stoffe
    in den Pellets,
    und deren Verhältnis von Oberfläche zu Volumen größer als der durch die Gleichung
    0,625
    bestimmte Wert ist, wobei
    700R/. 2/0578
    R = Verhältnis von Oberfläche zu Volumen der
    Pellets (ft2/ft3)
    H = Höhe des Abfallstoffbettes im Ofen (ft) G = Eingabemenge der Abfallstoffe (tons/Tag/ft'
    Ofenquerschnittsfläche).
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Shredden der Abfallstoffe vor dem Verdichten zu Pellets erfolgt.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens der Hauptanteil an Eisenwerkstoffen aus den geshreddeten Abfallstoffen magnetisch abgetrennt wird, bevor das Verdichten zu Pellets erfolgt.
  4. 4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte der Pellets zwischen 4OO und 8OO kg/m liegt.
  5. 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das sauerstoffhaltige Gas mindestens 40 % Sauerstoff enthält und das Gewichtsverhältnis zwischen dem Sauerstoff und den Abfallstoffen, die dem Ofen zugeführt werden, zwischen 0,15:1 und 0,28:1 gehalten wird.
    f03842/0578
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