DE2602217C3

DE2602217C3 - Beschichtete Walze und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE2602217C3
Application number: DE2602217A
Authority: DE
Inventors: Richard J Adams
Original assignee: Beloit Corp
Current assignee: Beloit Corp
Priority date: 1975-01-28
Filing date: 1976-01-22
Publication date: 1981-01-08
Also published as: FI753725A; SE7600579L; SU1109059A3; MX144196A; AR210483A1; SE415389B; US3950833A; JPS51105370A; ES444614A1; GB1541741A; FR2299140A1; DE2602217A1; ES450899A1; DE2602217B2; FR2299140B1; CA1029227A; FI58526C; IT1054965B; PL111033B1; BR7600466A

Description

Die Erfindung betriff eine beschichtete Walze mit einem zylindrischen Kern und einem mit dem Kern innig verbundenen Mantel aus einem eine Matrixphase bildenden Kunststoff, in dem eine poröse Ver* stäfkurtg vorhanden ist, die sich umlaufend durch die Matrixphase erstreckt. Derartig beschichtete Walzen werden bei einer Reihe von Fabrikationsverfahren eingesetzt, bei denen die federnde Deförtnierbarkeit der zylindrischen Oberfläche der Walze erwünscht ist, z. B. in der Papierindustrie. Die Herstellung solcher beschichteter Walzen ist jedoch mit Fabrikationsproblemen verbunden, insbesondere, wenn es sich um große Walzen handelt, wo nahtlose Überzüge mit hervorragenden physikalischen Eigenschaften erwünscht sind.

Bekannt ist es (DE-GM 7004264), als poiose Verstärkung der Wake einen aus Fasern, Fäden oder dergleichen bestehenden Vorformling in Gestalt eines Flächengebildes auf ein perforiertes Blechrohr zu wikkeln, der mit Kunststoff getränkt ist. Dabei wird empfohlen, daß der poröse Vorformling aus Glasfasern, Glasfaserverbindungen oder dergleichen mit geringern Zusatz an härtbarem Binder besteht. Die mechanischen Eigenschaften eines derartigen Vorformlinges müssen also bei der Herstellung durch den ^volumenanteil des aus Glas bestehenden Stützgerüstes eingestellt werden. Der Vorformling selbst wird im Wickelverfahren hergestellt, was umständlich ist und eine Überwachung des Wickelzuges erfordert.

Bei einer beschichteten Walze nach der US-PS 3 800381 wird die poröse Verstärkung aus einer mehrfach gewickelten nichtgewebten Fasermatte ge-

**> bildet, die während des Aufwickeins mit Kunststoff getränkt wird. Auch dieses Herstellverfahren ist zeitraubend, und die Dichte der Verstärkung ist ebenfalls von der Überwachung des Wickelzuges abhängig. Auch ist die Breiten-Kontraktion aufgrund des Wik-

JO kelzuges zu berücksichtigen. Wie sehr die Überwachung des Wickel- bzw. Bremszuges bei der Herstellung von gewickelten Überzügen aus Fasermaterial und Kunstharz zu beachten ist, geht aus der DE-OS 2 150991 hervor.

)' Schließlich werden auch rohrförmige Vorformlinge als poröse Verstärkung auf einen Walzenkern aufgezogen, die entweder in einer Form hergestellt oder durch Wickeln von Bändern oder Einzelfäden aufgebaut werden (US-PS 2614058). Mit Kunststoff ge-

4n tränkte rohrförmige Vorformlinge dieser Art sind zwar mehr oder weniger nahtlos, jedoch lassen sie sich nur schwer so auf eine Walze aufziehen, daß sie mit dem Kern innig verbunden sind.

Der Stand der Technik auf dem Gebiet der Herstel-

4^-> lung von beschichteten Walzen der Gattung läßt also erkennen, daß die bisherigen Herstellverfahren ziemlich aufwendig sind, insbesondere was die Einstellung der Härte des Überzuges angeht, der weitgehend von der Struktur der porösen Verstärkung abhängig ist.

">o Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine poröse Verstärkung für eine beschichtete Walze der Gattung zu finden, die einfach auf den zylindrischen Kern aufzubringen und leicht, das heißt insbesondere ohne Überwachung des Wickel- bzw. Bremszuges

v> beim Wickelverfahren, hinsichtlich der Aufnahmefähigkeit des eine Matrixphase bildenden Kunststoffes einstellbar ist. Diese Aufgabe wird erfindungsgemaß dadurch gelöst, daß als Verstärkung eine offenzellige Schaumstruktur verwendet ist.
bo Diese Schaumstruktur wird in einer einzigen Lage um den zylindrischen Kern der Walze herumgelegt und an ßiner StoßsteÜe vernäht, so daß sich beim Tränken dieser Schaumstruktur mit dem Kunststoff eine nahlllose Matrixphase aus Kunststoff bildet, Das Porenvolumen der Schaumstruktuf kann durch die in der Kuniltstoffchemie bekannten Mittel leicht eingestellt wei'den und bestimmt den Raumanteil des aufzunehmenden Kunststoffes und somit die jeweils ge-

26 02 21 /

10

15

20

wünschte Härte bzw. Deformierbarkeit der Walzenoberfläche. Die Auswahl des Imprägniermittels kann ausschließlich unter den Gesichtspunkten der Lebensdauer, der Material- und Abriebfestigkeit der beschichteten Walze erfolgen, da die offenzellige Schaumstruktur lediglich der Aufnahme und nahtlosen Verteilung des Imprägniermittels dient und wegen ihrer Offenz<°lligkeit für jedes flüssige Imprägniermittel optimale Aufnahmebedingungen bereitstellt. Was die Herstellkosten anbelangt, so bedarf es keiner kostspieligen Formwerkzeuge, noch müssen der Walze Faserstoffstreifen unter genauer Überwachung des Wickel- bzw. Bre.uszuges umlegt werden.

Weitere Einzelheiten hinsichtlich des Aufbaues und der Materialwahl bei der Herstellung einer beschichteten Walze gemäß der Erfindung sind den Patentansprüchen 2 bis 6 zu entnehmen. Ein bevorzugtes Herstellungsverfahren ist in den Patentansprüchen 7 bis 11 angegeben. Aufgrund dieses Verfahrens wird durch die Schaumstruktur ein flüssiges Harzsystem während der Herstellung eines Überzugs mit der Oberfläche des zylindrischen Kerns in einfacher Weise in enger Beziehung gehalten. Darüber hinaus sorgt die Schaumstruktur jedoch auch für eine Verstärkung in dem Walzenüberzug, wodurch die Festigkeitseigenschaften dieses Überzuges sich weiter verbessern, beispielsweise gegenüber tangential oder lateral angreifenden lokalisierten Kräften. Die Schaumstruktur wirkt während der Herstellung als Schwamm und bei der fertigen Überzugsschicht als Stützgerüst. Die Ei- in genschaften des Schaums sind dabei grundlegend vei schieden von herkömmlichen porösen Verstärkungsmitteln, wie faserartigen Füllstoffen.

Die Erfindung wird in einer Ausführungsform anhand der Zeichnung weiter erläutert. Es zeigt J5

Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch eine Walze, auf deren Lauffläche eine Schicht aus einer Schaumstruktur angeordnet wird.

Fig. 2 einen schematischen Querschnitt durch die Walze nach Fig. 1, wobei die darauf befindliche -to Schaumschicht durch Drehen in einer Flüssigkeit aus organischem Harz oder Harzvorläufer getränkt wird,

Fig. 3 einen schematischen Querschnitt durch die Walze nach Fig. 2 mit einer Schaumschicht, die bereits mit e^;ner Matrixphase aus der erwähnten Flüssig- 4 > keit versehen ist. wobei die Walze gedreht und gleichzeitig erhitzt wird.

Fig. 4 eine stark vergrößerte perspektivische Ansicht eines Teils der W?<lzenbeschichtung nach Fig. 3 längs der dort angegebenen Schnittlinie IV-IV. und >o

Fig. 5 »ine stark vergrößerte perspektivische teilweise Ansicht einer anderen Form einer Schaumstruktur, die für die erfindungsgemäßen Zwecke geeignet ist.

Die erfindungsgemäß verwendete offenzellige feste π Schaumschicht kann jede übliche Form und Zusammensetzung haben. Die Zellen können über jede geeignete Größe verfügen. Der Zellgrößenbereich liegt vorzugsweise bei etwa 2 bis 6 Zellen pro Zentimeter, und insbesondere bei etwa 4 Zellen pro Zentimeter. Der verwendete Schaum kann starr oder flexibel sein. Es gibt eine Reihe verschiedener Arten und Zusammensetzungen von Schäumen^ und diese können erfindungsgemäß verwendet werden, Beispiele geeigneter organischer Kuiiststoffschäume sind Polyurethanschäume, PolyStyro'schäunie, Polyvinylchloridschäume oder Polyäthylensclläume. Schäume dieser Art können ai'f chteiVdschem atier physikalischem Weg verschäumt worden sein, und hierzu übliche Treibmittel sind beispielsweise CCI₃F, Pentan oder 1,1-Azobisformamid.

Ein starrer Schaum wird normalerweise zu gekrümmten Schichten mit einem Krümmungsradius geformt, der etwa dem der äußeren Teile der zu beschichtenden zylindrischen Oberflächen einer Basiswalze entspricht, und die auf diese Weise erhaltenen gekrümmten Schaumschichten werden dann auf die zylindrischen Oberflächen aufgebracht. Ein flexibler Schaum wird dagegen in Form von Platten eingesetzt, die während des Beschichtungsverfahrens den zylindrischen Oberflächenteilen einer Grundwalze angepaßt werden.

Die Montage der Schaumschichten erfolgt durch Umwickeln der zylindrischen Oberflächen der Walzen mit der jeweiligen Schaumschicht und durch Fixierung der aneinanderstoßenden oder sich sogar überlappenden Enden durch Vernähen ode>- dergleichen, wozu vorzugsweise Fäden verwendet wurden, die ähnlich zusammengesetzt sind wie die jeweilige Schaumschicht. Die Schaumschicht kann mit Hilfe eines Klebstoffes auf den zylindrischen Oberflächen Lofestigt werden.

Die. Flüssigkeit, mit der die auf den zylindrischen Flächen einer Walze befindliche Schaumstruktur getränkt wird, besteht, wie bereits erwähnt, aus einem organischen Harz oder einem entsprechenden Vorläufer hiervon. Diese Flüssigkeit stellt ein Material dar. aus dem innerhalb verhältnismäßig kurzer Zeit ein festes organisches Harz entsteht. Die Harzbildung erfolgt am besten in Luft bei umgebenden Druck- und Temperaturbedingungen. Bevorzugt wird eine derartige Umwandlung jedoch bei erhöhter Temperatur durchgeführt. Als Harz wird vorzugsweise ein Material verwendet, das sich bei einer Temperatur von etwa 50 bis etwa 250° C während einer im allgemeinen unter etwa 2 Stunden, gewöhnlich innerhalb von etwa 0,5 bis 0,25 Stunden, liegenden Zeit von seiner zu Beginn flüssigen Form (Beginn des erfindungsgemäßen Verfahrens) in eine feste harzartige Form umwandelt. Man kann jedoch auch bei längeren oder kürzeren Zeitspannen sowie bei höheren oder niedrigeren Temperaturen arbeiten. In der umgewandelten festen Forrfi ist das Harz entweder ein Thermoplast oder vorzugsweise ein hitzehärtbares Material.

Die zu Beginn verwendete Flüssigkeit kann praktisch 100 Gewichtsprozent Harzsystem enthalten. Das Harzsystem liegt entweder in bereits polymerisierter Form oder in Form von Harzvorläufern vor. nämlich in Form von Monomeren oder Präpolymeren, die u.iter Bildung einer polymerisierten festen polymeren Fon.i reagieren. Die als Ausgangsmaterial verwendete Flüssigkeit kann jedoch auch weniger als 1 (K! Gewichtsprozent (Gesamtgewichtsbasis) eines Harzsystems enthalten, und in diesem Fall besteht die Differenz zwischen dem Gesamtharzsystemgehalt und der Menge von Ό0 Gewichtsprozent (gleiche Basis) in einem flüssigen Träger, in dem das Harzsystem gelöst oder suspendiert (im allgemeinen dispergief t) ist. Aufgrund von Problemen bei der Verdampfung und Entfernung Von flüssigem Träger während der Umwandlung des Materials von einer Flüssigkeit in einen Feststoff und wegen der Probleme einer störenden Schrumpfung verwendet man vorzugsweise flüssige Harzsysteme, die wenigstens 50 Gewichtsprozent (Gesamtgewichtsbasis) Harzsystem enthalten.
Man kann zwar auch eine Flüssigkeit auf eine mit

Schaum beschichtete Walze in geschmolzener Form bei erhöhter Temperatur aufbringen, bevorzugt wird jedoch eine Flüssigkeit eingesetzt, die sich bei Umge^ bungstefnperatüren und Umgebungsdrücken anwenden läßt. Ein Vorerhitzen einer mit einer Schaufnschicht versehenen Walze vor der Behandlung mit Flüssigkeit ist hierdurch nicht erforderlich, so daß sogar die Bearbeitung großer Walzen, wie man sie beispielsweise für Papiermaschinen braucht, problemlos ist.

Für das erfindungsgemäße Verfahren lassen sich übliche hitzehärtbare oder thermoplastische Polymerharze verwenden, wie Elastomere, gefüllte Systeme oder dergleichen. Beispiele geeigneter Materialien sind Polyurethane (welche bevorzugt werden). Polyester, Polysulfone, Polyacrylate, Polyvinylpolymere (unter Einschluß von Piastisolen), Phenol-

Ο«.—IU

-lweuillUI

hi.) ;_ r

iriCiailllfl-l

Harze, Epoxyharze und Silikonharze. Ferner können auch Latices und Dispersionen von Elastomeren, wie Butadien-Acrylnitril (Nitmlkautschuke), Butadien-Styrol, Neopren (Herstellung aus Acetylen unter anschließender Umwandlung des dabei erhaltenen Materials in Vinylacetylen und nachfolgender Umsetzung mit Chlorwasserstoff), Butylkautschuke (hergestellt durch Kopolimerisieren von Isobutylen mit geringen Mengen Butadien oder Isopren), Polysulfidkautschuke, Äthylen-Propylen-Kautschuke, Polyurethanelastomere. Silikonkautschuke und Fluorkohlenstoff-Elastomere verwendet werden.

Als Vernetzungsmittel werden normalerweise Schwefel oder organische Peroxide (zum Vulkanisieren von Kautschuk). Divinylbenzol (Styrolpolymere), organische Peroxide (Polyäthylen) oder Dimethylolkarbonat (Zellulose) verwendet. Zur Bildung eines hitzehärtenden Materials wird die Ausgangsflüssigkeit gewöhnlich mit weniger als etwa 5 Gewichtsprozent eines solchen Härters versetzt. Es lassen sich verschiedene Kautschukderivate verwenden, wie Latices oder Dispersionen von chloriertem Kautschuk, chlorierte Kautschuke, wie chloriertes Polvproovlen. oder zvklische Kautschuke, nämlich Butadien-Styrol-Emulsionspolymerlatices und Vinylpyridin-Styrol-Butadien-Terpolymerlatices.

Der flüssige Träger kann Wasser oder eine organische Flüssigkeit sein. Geeignete verdampfbare organische Flüssigkeiten sind Alkohole, wie Methanol, Äthanol. Isopropanol oder n-ButanoI, Ester, wie Äthylacetat. Butylacetat oder Amylacetat, Kohlenwasserstoffe, beispielsweise aromatische Kohlenwasserstoffe aus Kohleteerdestillaten, wie Benzol, Toluol, Xylol. Naphthas, Ligroin oder Kerosin, chlorierte Lösungsmittel, wie Tetrachlorkohlenstoff, Trichlorethylen oder Tetrachloräthylen, Ketone, wie Azeton oder Methyläthylketon, Äther und Aldehyde.

Die Auswahl eines bestimmten Polymer- oder Harzsystems für einen bestimmten Walzenüberzug erfolgt vorzugsweise unter Fleranziehung der Arbeitsbedingungen, unter denen die beschichtete Walze eingesetzt werden soll. Elastomere werden als Harzsysteme bevorzugt.

Die Überzugsschichten beschichteter Walzen verfügen gewöhnlich über Stärken von etwa 2,5 bis 38 mm. Gewünschtenfalls kann man jedoch auch mit stärkeren oder schwächeren Schichten arbeiten. Sowohl die Schaumstruktur als auch die Matrixphase sfnd vorzugsweise hitzegehärtet (nämlich vernetzt). Besonders bevorzugt wird ein Überzug aus einem Poiyurethanschaum und einer Polyurethanmatrixphase, wobei beide Vorzugsweise vernetzt sind.

Während der Umwandlung der das Harzsystem (beispielsweise ein Harz selbst öder einen Harzvor-

läufer) enthaltenden Flüssigkeit läßt man die mit dem imprägnierten Schaum bedeckte Walze rotieren, und zwar vorzugsweise bei einer Geschwindigkeit von etwa 0,1 bis 40 Umdrehungen pro Minute. Je nach defi Umständen kann man jedoch auch bei Iangsanie-

reii oder rascheren Geschwindigkeiten arbeiten. Während der Umwandlung muß nur ein Teil der Fläche der zylindrischen Walzenoberseite während irgendeiner bestimmten Zeit der Rotation erhitzt werden, falls die Härtung überhaupt durch Erhitzen

iS Vorgenommen wird. Das Erhitzen kann mit üblichen Mitteln erfolgen, beispielsweise in einem Heißluftstrom, durch Infrarotheizer oder auch in einem Ofen.

Die Umwandlung ciiüigi vorzugsweise söwöui uürCu Rotieren als auch durch Erhitzen auf die oben angegebenen Temperaturen. Die jeweils anzuwendende genaue Temperatur wird von dem jeweils umzuwandelnden Harzsystem und möglicherweise auch von der Art der verwendeten Schaumstruktur bestimmt.
Für die Anordnung und Umwandlung der Flüssigkeit in der Schaumschicht besteht eine grobe Beziehung zwischen Viskosität und Zellgröße. Je viskoser die Flüsigkeit ist, um so größer kann die Zellstruktur der Schaumschicht sein und/oder mit um so geringerer Geschwindigkeit kann die Walze beim Beschichtungsvorgang rotiert werden.

Die einzelnen Stufen des erfindungsgemäßen Verfahrens werden vorzugsweise der Reihe nach durchgeführt. Das erfindungsgemäße Verfahren kann jedoch auch so geführt werden, daß man die Abscheidung der Flüssigkeit auf die Schaumstruktur und die Umwandlung dieser Flüssigkeit in ein festes Harz gleichzeitig vornimmt. Man kann die Imprägnierung der porösen Schicht beispielsweise an einer bestimmten, sich längs der Walze erstreckenden Stelle

vornehmen und an einer zweiten sich daran anschließenden Station, die sich ebenfalls längs der Walze erstreckt, die Umwandlung (Erhitzung) durchführen, wobei die Rolle gedreht wird.

Nach erfolgter Umwandlungsoperation kann man

die Beschichtung gewünschtenfalls einer Nachbehandlung unterziehen (beispielsweise einem Schleife/i. Schmirgeln oder Drehen auf einer Drehbank), um auf der überzogenen Walze eventuell vorhandene kleinere Oberflächenunregelmäßigkeiten zu entfernen oder den Querschnitt der beschichteten V'ilze gleichförmig rund zu machen.

Eine Folge der erfindungsgemäßen Verfahrensstufen ist in den Fig. 1 bis 3 der Zeichnung dargelegt. Bei Fig. 1 wird eine vorgeformte flexible feste offen-

« zellige Schaumschicht 10 aus einem organischen Polymer auf die Oberflachenteile 11 einer Walzenanordnung 12 aufgebracht. Die Walzenanordnung 12 ist mit jeweils an entgegengesetzten Enden angeordneten Wellen 13 versehen, und diese Wellen 13 sind auf

ω nicht gezeigten Wellenlagern drehbar angeordnet, damit die Walzenanordnung gedreht werden kann. Erfindungsgemäß läßt sich jede herkömmliche Walzenanordnung verwenden.

Gemäß Fig. 2 wird die auf diese Weise mit Schaum

&5 versehene Walzenanordnung 12 über die Wellen 13 in einem Flüssigbad 14 gedreht, das ein in ein festes Harz überführbares organisches Harzsystem enthält, und auf diese Weise wird die Schaumschicht 10 mit

7 8

der Flüssigkeit gesättigt. über eine hervorragende Härte^ Flexibilität, Abrieb-Gemäß Fig. 3 wird die mit Schäum Versehene und festigkeit und Schlagfestigkeit, und er ist ferner gut mit Flüssigkeit imprägnierte Walzenanordnung 12 auf die darunterliegende Wäteetiobeffläche gebunüber eine Heizvorrichtung 15 derart aufgeheizt, daß den.
auf den Oberflächenteilen 11 eine feste Mätrixschicht 5 _
Ϊ6 entsteht, während die Walzenanordnung 12 auf Beispiel 2
den Wellen 13 gedreht wird. Die Schaumschicht 10 Die nach Beispiel 1 erhaltene beschichtete Walze bleibt dabei intakt und wird gleichförmig durch die wird bei einer Geschwindigkeit von etwa 5 bis 30 Um-Matrixphase oder die Schicht 16 verteil!'. Und sie bildet drehungen pro Minute gedreht, wobei man die Oberim allgemeinen mit dieser eine innige Verbindung. io flächenschicht entsprechend schleift, um geringfügige In Fig. 4 ist ein stark vergrößerter Teil der Über- Oberflächenunregelmäßigkeiten zu entfernen und zugsschicht zu sehen. Die skelettartige Struktur der den Walzenquerschnitt gleichförmig rund zu machen. Schaumstruktur 10 verstärkt und erhöht die Festig- Die auf diese Weise bearbeitete Walze verfügt über keitseigenschaften sowie die gleichförmigen Laufei- ähnliche Eigenschaften wie diejenige nach Beispiel 1. genschaften der Matrixphase 16. 15

Ähnliche Effekte lassen sich durch Verwendung ei- Beispiel 3

ner Schaiimstniktur Her in Fig 5 ^o£Z£!°ten Art prrci- Dssiri Beispiel 1 beschriebene Verfahren wird wie-

chen. Hierin sind einzelne Faserlängen, wie sie bei- derholt, wotei man anstelle des flüssigen Urethanpo-

spielsweise durch die Bezeichnung 18 angegeben sind, lymersystems jedoch einen Butylkautschuk [ein Ko-

an Berührungsstellen mit einem bestimmten Binde- 20 polymer aus Isobutylen (97%) und Isopren (30%)]

mittel 19, beispielsweise einem Klebstoff oder einem verwendet.
Harz, aneinander gebunden.

Die Erfindungwird anhand der folgenden Beispiele Beispiel 4

weiter erläutert. Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wird wie-

. 25 derholt, wobei man anstelle des flüssigen Urethanpo- |

Beispiel 1 lymersystems jedoch ein flüssiges hitzehärtbares Epo-

Eine Schicht aus einem offenzelligen festen hitze- xyharzsystem verwendet. |

härtenden Polyurethanschaum mit einer Stärke von - . f

er-"a 3,2 mm wird um die Außenoberfläche einer Beispiel 5 |

Stahlwalze gewickelt, und die aneinanderstoßenden jo Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wird wie-

Schichtenden werden mit einem Polyurethanfaden derholt, wobei man anstelle des flüssigen Urethanpo-

zusammengenäht. Der Schaum enthält etwa 4 Zellen lymersystems jedoch ein flüssiges hitzehärtbares

pro Zentimeter. Polyesterharz verwendet.

Die Walze wird bei einer Geschwindigkeit von etwa . .

1 bis 10 Umdrehungen pro Minute gedreht, wobei 35 Beispiel 6

man von oben auf die auf der Walzenoberfläche be- Nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren

findliche Schaumschicht langsam ein flüssiges Poly- wird eine mit einer Schaumschicht versehene Walze

urethanharzsystem aufgießt, bis die Schaumschicht hergestellt, und diese Walze wird dann derart hori-

praktisch vollständig mit dem flüssigen Harzsystem zontal angeordnet, daß ihre untere Kante in ein Bad

gesättigt ist. 40 taucht, das aus einer wäßrigen Emulsion eines Isobu- §

Nach der obigen Behandlung setzt man die gesät- tylenkautschuks besteht. Die tmulsion enthalt durch |

tigte Schaumschicht einer Wärmequelle aus, durch die Hitze aktivierbare Vernetzungsmittel und Koagulier- |

die Schicht auf Temperaturen von etwa 99 bis 116 ° C mittel.

erhitzt wird. Das Ganze wird so lange erhitzt, bis das Die Walze wird mit einer Geschwindigkeit von etwa

Flüssigharzsystem praktisch vollständig in ein festes 45 2 Umdrehungen pro Minute über ihre Achse gedreht.

Harz überführt ist, das die Schaumschicht einschließt Die oberen Teile der Walze sind einer Bank aus Infra-

und mit dieser praktisch eine zusammenhängende rotstrahlern ausgesetzt. Nachdem auf den zylindri-

Masse bildet. Die Struktur der Schaumschicht ist dabei sehen Oberflächen in und aus der Schaumschicht der

anscheinend intakt geblieben. Eine nähere Untersu- Walze ein Überzug aus Butylkautschuk entstanden ist,

chung der Überzugsschicht zeigt, daß sie eine zu Fi g. 4 50 wird das ganze Verfahren abgebrochen und die Walze

ähnliche Struktur hat. Der Walzenüberzug verfügt entfernt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Beschichtete Walze mit einem zylindrischen Kern und einem mit dem Kern innig verbundenen Mantel aus einem eine Matrixphase bildenden Kunststoff, in dem eine poröse Verstärkung vorhanden ist, die sich umlaufend durch die Matrixphase erstreckt, dadurch gekennzeichnet, daß als Verstärkung eine offenzellige Schaumstruktur verwendet ist.

2. Walze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrixphase (16) und die Schaumstruktur (10) jeweils aus einem hitzehärtenden Harz bestehen.

3. Walze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstruktur (10) aus Polyurethan besteht.

4. Wal;·? nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, (Jaß die Schaumstruktur (10) aus einem organischen Polymer besteht.

5. Walze nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstruktur (10) zwei bis sechs Zellen pro Zentimeter aufweist.

6. Walze nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstiuktur (10) etwa vier Zellen pro Zentimeter aufweist.

7. Verfahren zur Hersteilung einer beschichteten Walze mit einem zylindrischen Kern nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß

a) die vorgeformte offenzellige Schaumstruktur (10) auf der Keinoberi ache in einer Schicht aufgebracht wird,

b) die Schaumstruktur (10, -nit einem flüssigen organischen Harz oder einem Vorläufer hiervon unter Bildung einer zusammenhängenden Matrixphase (16) getränkt wird, und

c) daß diese Flüssigkeit in einen Feststoff aus organischem Harz überführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7. dadurch gekennzeichnet, daß die Umwandlung der Flüssigkeit unter Drehen des zylindrischen Kerns vorgenommen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Umwandlung der Flüssigkeit vorgenommen wird, während man wenigstens eine Umfangsfläche der Überzugsschicht erhitzt.

10. Verfahren nach Anspruch 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensstufen (a), (b) und (c) der Reihe nach durchgeführt werden

11. Verfahren nach Anspruch 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensstufen (b) und (c) gleichzeitig an aufeinanderfolgenden Stellen längs der Überzugsschicht vorgenommen werden, während der zylindrische Kern (12) rotiert.