DE2555105A1

DE2555105A1 - Geschweisste gegenstaende

Info

Publication number: DE2555105A1
Application number: DE19752555105
Authority: DE
Inventors: William George Biddell
Original assignee: Raychem Corp
Current assignee: Raychem Corp
Priority date: 1974-12-09
Filing date: 1975-12-08
Publication date: 1976-06-16
Also published as: AU8733175A; FR2294222A1; NL7514344A; ZA757585B; BE836427A; CA1067267A; US3991243A; GB1533563A; JPS51109082A

Description

300 Constitution Drive, Menlo Park, California 94025 / U.S.A,

Geschweifte Gegenstände

Die Erfindung betrifft wärmerückstellfähige Gegenstände, insbesondere solche, die als Schutzüberzüge oder -Umhüllungen für Unterlagen geeignet sind.

Es ist häufig erwünscht, eine Unterlage bzw. ein Substrat mit einer Beschichtung zu versehen, die die Unterlage vor einer korrodierenden oder anderweitig schädlichen Umgebung schützt. Pur diesen Zweck haben sich dünnwandige Muffen aus Polymermaterial als geeignet erwiesen, insbesondere Muffen, die rohr- oder schlauchförmig sind oder eine mehr oder weniger regelmäßige langgestreckte Bauweise aufweisen. Besonders wertvoll sind Muffen, die aus wärmerückstellfähigem Material hergestellt sind. Solche Muffen können mit einem Durchmesser hergestellt werden, der groß genug ist, daß die Muffe leicht um die Unterlage herum angeordnet wird. Danach kann die Muffe wegen ihrer Eigenschaft, beim Erhitzen auf einen kleineren Durchmesser zu schrumpfen, durch Wärmeeinwirkung rückgestellt werden, so daß sie die Unterlage eng umschließt. Wärmerückstellfähige Materialien, die für die Herstellung solcher Muffen geeignet sind, sind gut bekannt und werden beispielsweise

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in den US-PS 2.027.962 und 5.086.242 beschrieben, deren In- I

halt mit zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung gemacht j

wird. Besonders geeignet sind durch Strahlung vernetzte Po- ', lymermaterialien.

^j ι "i . -

Wärmerückstellfähige Muffen haben sich'besonders geeignet als korrosionsbeständige Umhüllungen bzw. Schutzüberzüge für die Verbindungsstellen von Rohren großen Durchmessers erwiesen, z.B. von Rohren, die für Pipelines zum Transport von öl, Gas oder anderen strömenden Medien verwendet werden.

Während Muffen von kleinem Durchmesser auf übliche Weise j extrudiert werden können, gilt dies nicht für Muffen eines j Durchmessers, der groß genug ist, um diese Muffen für die vorstehend beschriebenen Rohre zu verwenden. Bis heute wur-y den für solche Rohre Muffen verwendet, für die typisch daß sie zum Typ der "Umwickelung" (wrap-around) gehören. Solche Muffen werden hergestellt durch Umwickeln einer Länge von wärmerücksteilfähigem Material um das Rohr oder eine andere Unterlage und Verbindung der Kanten des Materials durch mechanische oder andere geeigneteEinrichtungen in der Weise, daß die Kanten darin gehindert werden, sich bei der Rückstellung der Muffe voneinander zu trennen. Typische Muffen vom , Umwickeltyp werden z.B. in den US-PS 3-379.218, 3.455-336, j 3.530.898 und 3.770.556 beschrieben, deren Offenbarung hier-' mit zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung gemacht wird.

Um die Installierung der wärmerückstellfähigen Muffen an der Arbeitsstelle zu erleichtern, wäre es vorteilhaft, einen Vorrat von vorfabrizierten Muffen großen Durchmessers zur Ver- : fügung zu haben. Um dies zu erreichen, wurde bereits vorge- \ schlagen, eine Muffe durch Verbindung gegenüberliegender Kanten einer Platte aus Polymermaterial herzustellen, dem Wärmerückstellfähigkeit verliehen werden kann. Die so erzeugte Muffe wird dann auf den gewünschten wärmerückstel1-fähigen Durchmesser mittels bekannter Methoden expandiert.

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Solche Muffen sind in den US-Patentanmeldungen 4^6.6?4 und 476.895 beschrieben, deren Offenbarung hiermit in die vor- ^: liegende Anmeldung einbezogen wird.

Die in den obigen Anmeldungen beschriebenen vorexpandierten Muffen können hergestellt werden durch Einsetzen der Enden der Platte aus Polymermaterial in die Nuten bzw. Rinnen ei- '< nes oder mehrerer im allgemeinen "I"-förmiger Einsätze aus i thermoplastischem Material, das ein Vernetzungsmittel enthält, worauf die gesamte Anordnung unter Druck zwecks Verschweißung erhitzt wird. Ein Nachteil solcher Muffen ist < jedoch, daß das Verfahren,durch welches sie anschließend ! wärmerückstellfähig gemacht werden, langsam ist und die Herstellung einer großen Anzahl von Muffen unpraktisch wird. Geeignete Vorrichtungen und ein Verfahren zur Ausdehnung dieser Muffen werden beispielsweise in der US-Anmeldung S.N. 436.675 beschrieben, deren Offenbarung zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung gemacht wird.

Im Gegensatz dazu kann platten- oder bandförmiges Material, welches bereits die Eigenschaft der Wärmerückstellfähigkeit ! aufweist, mit großer Geschwindigkeit hergestellt werden. Aus, diesem Grund wäre es vorteilhaft, wenn wärmerücksteilfähige Muffen mit großem Durchmesser direkt aus Platten von vorgeformtem wäremrückstellfähigem Material hergestellt werden könnten. Es wurde bereits vorgeschlagen, eine Muffe aunf diese Weise herzustellen, indem "die gegenüberliegenden Kanten einer Länge von wärmerückstellfähigem Material aneinander anstoßen läßt und über der Verbindungslinie eine Länge eines Schichtstoffs anordnet, der ein Glasfasergewebe enthält, welches sandwich-artig zwischen Schichten aus vernetztem Polyäthylen eingeschlossen ist. Eine Schicht eines Vernetzungsmittels, wie t-Butylperbenzoat, wird zwischen dem Schichtstoff und dem wärmerückstellfähigen Material angeordnet und die erhaltene Anordnung unter Druck zur Aktivierung des Vernetzungsmittels erhitzt, wobei das Muffenmaterial mit

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L O O υ ί U - 4 -

dem Schichtstoff chemisch verbunden wird. Trotz wertvoller Anwendungsmöglichkeiten hat dieser Muffentyp das Handicap, daß nach cfer Rückstellung um die Unterlage ein hoher Grad an "unaufgelöster Rückstellung" (unresolved recovery), d.h. von oberhalb etwa 70 % verbleibt. Die Muffe versagt an der Verbindung durch Abtrennung des Muffenmaterials vorn Schichtstoff. (Pur die Zwecke der Anmeldung wird der Prozentsatz an unaufgelöster Rückstellung durch die folgende Formel definiert:

U = S-R i

In dieser Formel ist U der Prozentsatz an unaufgelöster Rückstellung (der mehr als 100 sein kann), S ist der Durchmesser der Unterlage, um die die Muffe rückgestellt wird,und R ist der Durchmesser, auf den sich die Muffe im ungehinderten Zustand zurückstellen würde.) Das Versagen der Verbindung bei dieser Muffe tritt durch Ablösung bzw. Abtrennung des Materials der zurückgestellten Muffe vom Schichtstoff ein.

Wenn andererseits eine wärmerückstellfähige Muffe direkt aus wärmerückstellfähigem Material unter Verwendung der in den US-Anmeldungen S.N. 436.674 und 476.895 beschriebenen Methoden hergestellt wird, ist die gebildete Schweißnaht häufig unbefriedigend, da sie Hohlräume und andere Schwachstellen enthält. Dies rührt daher, daß die beim Schweißprozeß angewandte Wärme bewirkt, daß sich die Enden der wärmerückstellfähigen Platte zurückzustellen und zurückzuziehen beginnen, bevor eine ordnungsgemäße Schweißnaht gebildet werden kann. Aus diesem Grund besteht bis heute die Notwendigkeit für eine Methode der direkten Formung großer Muffen aus wärmerückst ellfähigem plattenförmigen! Material auf eine solche Weise, daß die Muffe später Imstande ist, einen hohen Prozentsatz an unaufgelöster Rückstellung ohne Versagen an der Verbindungsnaht zu ertragen.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Verbindung von aneinander angrenzenden Oberflächen von Polymermateria-

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lien, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man zwischen die Stoßflächen einen Einsatz aus thermoplastischem Material einbringt,---⁰, den ein wärmeaktivierbares Vernetzungsmittel dispergiert ist, entlang der Verbindungslinie durchlöcherte Verstärkungen anbringt und die Anordnung unter Druck erhitzt, um den Einsatz zum Fließen zu bringen und das Vernetzungsmittel zu aktivieren, wodurch der Einsatz mit den Stoßflächen des Polymermaterials und der Verstärkung verbunden wird. Gegenstand der Erfindung ist ferner die Verbindung zweier Flächen aus Polymermaterial, gekennzeichnet durch einen zwischen den Stoßflächen angeordneten und mit diesen verbundenen Einsatz aus thermoplastischem Material, in dem ein wärmeaktivierbares Vernetzungsmittel dispergiert ist, und einem vorzugsweise auf dem Einsatz entlang der Verbindungslinie angeordneten, mit dem Einsatz verbundenen durchlöcherten Verstärkungsmaterial .

Das Verfahren gemäß der Erfindung ist insbesondere geeignet zur Herstellung einer Stumpfnahtschweißung zwischen Kanten von plattenförmigem Material, insbesondere zur Herstellung von Muffen durch Stumpfschweißen der gegenüberliegenden Kanten einer Platte, vorzugsweise einer wärmeruckstellfahigen Platte aus beispielsweise vernetztem Polymermaterial. Es

es
wurde gefunden, daß/durch ein solches Verfahren möglich ist, wärmerückstellfähige Muffen ohne Bildung von Hohlräumen oder Schwachstellen in der Schweißnaht bedingt durch Zurückziehung des wärmeruckstellfahigen Plattenmaterials von den Kanten herzustellen. Weiter wurde überraschenderweise gefunden, daß nach der Rückstellung um die Unterlage die Muffen unaufgelöste Rückstellung in wesentlich höherem Ausmaß als nach früher vorgeschlagenen Methoden direkt aus wärmerückstellfähigem Material hergestellte Muffen aushalten.

Bevorzugter Gegenstand der Erfindung ist daher ein Hohlkörper aus Polymermaterial, insbesondere eine Muffe,mit beliebigem Querschnitt, gekennzeichnet durch eine Schweißnaht, die durch einen zwischen den Stoßflächen, vorzugsweise den Kanten einer Platte aus Polymermaterial, angeordneten Einsatz aus thermoplastischem Material, in dem ein wärmeaktivierbares. Vernetzungsmittel dispergiert ist und einer entlang der Verbindungs-

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linie vorzugsweise auf dem Einsatz angeordneten durchlöcherten Verstärkung gebildet wird.

Der Einsatz kann aus einem einzigen Teil oder aus einer Vielzahl von Teilen bestehen, die entlang der Verbindungslinie angeordnet sind. Der Einsatz oder jedes Einsatzteil kann vorzugsweise im allgemeinen einen "l"-förmigen Querschnitt haben (d.h. er wird gebildet aus einem Paar langgestreckten flachen Teilen, die über ihre Länge durch ein drittes langgestrecktes Teil verbunden sind), um zwei Nuten oder Hohlkehlen zu bilden, in die die Kanten vor dem Verbinden eingesetzt werden. Die die Nuten bildenden Arme können konvergieren oder divergieren, um die Fixierung und den Einsatz der Kanten des plattenförmigen Materials zu unterstützen. Verschiedene geeignete Formen von Einsätzen sind in der oben genannten US-Anmeldung S.N. 476.895 beschrieben.

Das thermoplastische Polymermaterial des Einsatzes kann innerhalb weiter Grenzen variieren und eine große Vielzahl von in der Schmelze verformbaren Materialien einschließen, die durch wärmeaktivierbare Systeme vernetzt werden können. Da das Vernetzungsmittel am zweckmäßigsten mit dem Polymerbestandteil des Einsatzes in der Schmelze vermischt wird, wird bei der Wahl des Thermoplasten für den Einsatz vorwiegend auf seine Verformbarkeit bei Temperaturen unterhalb der Aktivierungstemperatur des Vernetzungsmittels geachtet. Zusammen mit dem am meisten bevorzugten Polyäthylen sind bevorzugte Polymermaterialien für den Einsatz Äthylen-Vinylacetat, Äthylen-Methylacrylat und Äthylen-Äthylacrylatcopolymere sowie Gemische solcher Copolymeren mit Polyäthylen niedriger Dichte. Solche Copolymere enthalten üblicherweise etwa 60 bis 90 Gew.-% Äthylen-Einheiten. Besonders übliche Copolymere enthalten etwa 75 bis 96 Gew. -% Äthylen als Comonomeres.

Eine große Vielzahl von Materialien ist auch als hitzeaktiviertes Vernetzungsmittel geeignet, einschließlich beispielsweise Bisazodicarboxylate, wie Methyl- und Äthylbisazodiformate, Sulfonacide, wie l,lO-Decan-bis(sulfonacid), Azodicarbonamin, 3*3' -Dimethoxy-4^¹ -diazodiphenyl und 2,2'-AzObIs-

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isobutyronitril. Am stärksten werden peroxydische Vernetzungs mittel bevorzugt, z.B. t-Butylperbenzoat, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexyn-j5, Dicumylperoxyd, Benzoylperoxyd, Methylathylketonperoxyd, Cumolhydroperoxyd, t-Butylhydroperoxyd und Di-t-butylperoxyd. Solehe Verbindungen werden in den üblichen Mengen angewandt, die für die Vernetzung erforderlich sind. Üblicherweise werden die erhaltenen Agenzien auf Calciumcarbonat oder eine andere feinteilige Unterlage aufgebracht und in Mengen von etwa l/k bis etwa 2 Gew. -% aktiver Substanz, insbesondere von etwa 1/2 bis 1 Gew.-$ aktiver Substanz, verwendet. Ein bevorzugtes Mittel ist unter der Bezeichnung "Varox" bekannt und stellt ein Gemisch aus 50 % Calciumcarbonat und 50 % 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan dar. Insbesondere wenn die Menge des angewandten Vernetzungsmittels im unteren vorstehend beschriebenen Bereich eingesetzt wird und besonders wenn nicht peroxydische Vernetzungsmittel verwendet werden, wird bevorzugt zusätzlich in den Einsatz ein sog. "Co-Agens" eingebracht, um die Zahl der Vernetzungsstellen zu maximieren, die durch eine gegebene Zahl von durch das Reagenz selbst erzeugten freien Radikalen geschaffen werden. Die Verwendung solcher Co-Agenzien ist üblich und wird z.B. in L.P.Lenaf, I & E Chem Prod. Research & Development, 2, Nr. J5, 202 (I96j5), erörtert. Unter den üblicherweise angewendeten Co-Agenzien seien z.B. m-Phenylendimaleimid, Trimethylolpropan— trimethacrylat Pentaerythritoltetraaerylat, Triallyleyanurat, Triallylcitrat, Tetraallylpyromellitat und Triallylmellitat genannt. Solche Co-Agenzien werden in geringen Mengen, z.B. 0,5 bis 2 %, vorzugsweise etwa 1/2 bis 1 Gew.-#, angewendet. Die Ziele einer Beimengung von Vernetzungsmitteln und Co-Agenzien sind zweifach. Die Vernetzung sollte vorzugsweise ausreichend sein, um sicherzustellen, daß der Modul der erhaltenen Schweißnaht wenigstens gleich und vorzugsweise größer als der der zu verbindenden dünnwandigen Platte ist, da sonst die Schweißnaht während der Hochtemperaturbehandlung zwecks Wärmerückstellung der Muffe Schaden leiden könnte. Andererseits muß darauf geachtet werden, daß die Schweißnaht -nicht zu stark vernetzt wird, was mit Versprödung verbunden

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ist. Vorzugsweise ist der Modul der Schweißung nicht größer als etwa das Dreifache des Moduls des zu verbindenden Gegenstands. Der Modul der Schweißnaht kann in besonderen Fällen im Bereich von etwa 1,4 bis 17,5 kg/cm liegen, jedoch kann ein wesentlicher Anteil· an Versagern bei Modulen von höher

als etwa 10,5 kg/cm auftreten, so daß ein Modul der Schweißnaht im Bereich von etwa 3*5 bis etwa 7 kg/cm besonders bevorzugt wird.

Zusätzlich zum Vernetzungsmittel, Polymerbestandteil und gegebenenfalls Co-Agens kann der Einsatz weitere herkömmliche Additive, z.B. Füllstoffe, UV-Stabilisatoren, Antioxydantien und Säureakzeptoren enthalten. Füllstoffe, wie Ruß und CaI-ciumcarbonat, können in wesentlichen obgleich geringen Anteilen verwendet werden, um u.a. die Ableitung von Wärme von der Oberfläche in das Innere des Einsatzes zu unterstützen. Vorzugsweise werden etwa 20 % solcher Füllstoffe verwendet.

Spezielle Beispiele verschiedener als Einsatz geeigneter Gemische für die Verbindung vernetzter Gegenstände werden in der bereits oben genannten US-Anmeldung S.N. 436.694 gegeben. Eine besonders bevorzugte Formulierung für einen Einsatz gemäß der vorliegenden Erfindung enthält:

Gewichts-^

Polyäthylen niedriger Dichte 48

Copolymeres von Äthylen und

Methylacrylat (16 ^) 20

Terpolymeres von Äthylen, Vinylacetat und Methacrylsäure 5

Ruß 22,5

Stabilisatoren 2,5

Varox 2,0

Das Löcher aufweisende Verstärkungsteil kann beispielsweise eine Länge eines Gewebes oder eines anderen Maschenmaterials

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sein. Das Teil kann auch eine oder mehrere Schichten eines thermoplastischen Films enthalten. In einer derzeit bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann das durchlöcherte Teil in direktem Kontakt mit dem Einsatz angeordnet werden. Daher wird es bevorzugt, daß die öffnungen in dem Hohlräume aufweisenden Teil groß genug sind (z.B. ein relativ offenes Gewebe), um dem thermoplastischen Material des Einsatzes zu erlauben, in diese öffnungen einzudringen, wenn der Einsatz während des Verbindens unter Druck zu fließen beginnt. Das Löcher aufweisende Teil kann aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt werden, vorausgesetzt, daß das Teil seine strukturelle Unversehrtheit während des Verbindungsprozesses wenigstens solange beibehält, wie für die Bildung der Schweißnaht benötigt wird. Daher sollte das für das durchlöcherte Teil ausgewählte Material bevorzugt einen Erweichungspunkt oberhalb des Schmelzpunkts des thermoplastischen Polymermaterials des Einsatzes haben und sollte während des Verschweißens keinen wesentlichen Abbau erleiden.

Geeignete Löcher aufweisende Teile umschließen Längsstücke aus beliebigem perforiertem Material, z.B. Siebmaterial oder Material mit eingestanzten Löchern. Besonders geeignet sind Gaze.bzw. Mull oder Stoffe, die aus Metallfaden, Mineralfasern oder organischen Pasern (aus natürlichen oder synthetischen Materialien) gewebt sind, z.B. Baumwollgewebe oder Gewebe aus hochschmelzenden Polyamiden. Derzeit wird ein Gewebe oder eine Gaze aus Glasfasern für das durchlöcherte ; Teil bevorzugt, da es sich hierbei um ein leicht verfügbares

und billiges Material handelt uro-die Voraussetzung hinsichtlich des Schmelzpunktkriteriums erfüllt.

Wie bereits erwähnt, kann in Verbindung mit dem in Gewebe ein thermoplastischer Film als Stärkung verwendet werden. Der Film muß mit dem im Einsatz verwendeten thermoplastischen Material verträglich sein. Vorzugsweise ist der Film ein vernetztes Polymeres, so daß er während des Verschweißens

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nicht schmilzt. Besonders bevorzugt enthält der Polymerfilm ein wärmeaktiviertes Vernetzungsmittel, um seine Verbindung mit dem Einsatz zu erleichtern. Daher ist der bevorzugte Polymerfilm ein typischer Film, der die gleiche Zusammensetzung wie der Einsatz hat, obwohl das nicht zwingend ist. Das durchlöcherte Teil und der Film brauchen vor ihrer Anwendung bei der Herstellung der Verbindung nicht verbunden zu werden, jedoch wird ihre Verbindung bevorzugt. Sie können durch Verwendung eines Klebstoffs oder eines beidseitig klebenden Bandes verbunden werden. Bevorzugt werden jedoch der Film und das durchlöcherte Teil als Schichtstoff miteinander verbunden. In einer derzeit bevorzugten Ausführungsweise kann dies durch Extrusion des Films auf eine Schicht des Gewebes erfolgen. Falls gewünscht,wird der Film auf beiden Seiten des Gewebes angeordnet, wobei jedoch die einseitige Aufbringung bevorzugt ist.

Die Erfindung ist besonders anwendbar auf die Herstellung von Muffen mit großem Durchmesser aus vorgeformten Platten aus warmerückstellfähigem Material durch Stumpfschweißung der zwei gegenüberliegenden Kanten . Die Platten aus wärmerückstellfähigem Material können leicht durch Erhitzen einer Platte aus geeignetem thermoplastischem vernetztem kristallinem Polymeren auf oberhalb seines Schmelzpunkts und Dehnung oder Expansion in einer oder mehreren Richtungen erhalten werden. Die Platte wird auf unterhalb ihrer Kristallschmelztemperatur abgekühlt, während sie in ihrer gedehnten Form ; gehalten wird. Beim Erhitzen ohne Behinderung auf oberhalb des Kristallschmelzpunkts zeigt das Material sein "elastisches Gedächtnis" durch Rückkehr zu den Abmessungen, die es vor der Expansion hatte. Zur Verwendung als ein Element für eine wärmerückstellfähige Muffe wird bevorzugt eine wärme- j

rückstellfähiges Material verwendet, das nur in einer Richtung expandiert worden ist.

Für die Verwendung als wärmerückstellfähige Materialien wer-

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den Polymermaterialien, die durch chemische Mittel oder durch Strahlung, z.B. mittels energiereicher Elektronen- oder Kernstrahlung^ "bevorzugt, obwohl andere Polymere, denen die Eigenschaft der Wärmerückstellfähigkeit verliehen werden kann, ebenfalls geeignet sind. Das Polymere in seiner expandierten Form sollte zu einer weiteren Vernetzung mittels wärmeaktivierter Vernetzungsmittel fähig sein, da bei der Bildung der Schweißnaht der Einsatzteil und die wärmerückstellfähige Platte sehr wahrscheinlich covalente Bindungen miteinander eingehen. Die Bildung dieser Bindung wird durch das Vernetzungsmittel induziert. Es sind Polymere zahlreicher Typen geeignet, die z.B. Polyolefine, gesättigte und ungesättigte Polyester und Polyvinylhalogenide umfassen. Ebenfalls geeignet sind Elastomere, wie Naturkautschuk, Butadien-Styrol-Copolymere, Butadien-Acrylnitril-Copolymere, Isopren-Isobutylen-Copolymere, Polyisopren, Polybutadien, Polysulfide (Thiokol), Polychloropren (Neopren), Polysiloxan (Silikon), Fluorcarbon (z.B. Viton), chlorsulfoniertes Polyäthylen (Hypalon), weichgemachtes Polyvinylchlorid und Polybuten. Am meisten bevorzugt sind die Polyolefine, z.B. Polyäthylen, Poly(buten-l), verschiedene Copolymere von Äthylen, Propylen und Buten, Äthylenäthylacrylat, Sthylenvinylacetat oder Äthylenmethacrylat-Copolymere, in denen die wiederkehrenden Einheiten des Ä'thylencomonomeren überwiegen (z.B. etwa 80 bis 90 #),sowie Gemische dieser Copolymere, die größere Anteile von Polyäthylen selbst enthalten.

In dieser bevorzugten Anwendung der Erfindung sind die zu verbindenden polymeren Gegenstände von vornherein vernetzt und weisen vorzugsweise Modulen im Bereich von etwa 1,4 bis 4,2 kg/cm auf (der Ausdruck "Modul" bezeichnet den Modul, der bei 150⁰C und 100 % Dehnung bestimmt wurde). Die zu verbindenden Gegenstände werden vorzugsweise durch energiereiche ionisierende Strahlen bei Dosen von z.B. etwa 5 bis 20, ■ vorzugsweise etwa 12 bis 15 Megarad vernetzt.

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Es wurde gefunden, daß die Erfindung besonders geeignet ist für die Verbindung von wärmerückstelIfähigen Platten aus Polymermaterial unter Bildung von Muffen, deren rückgestellter Durchmesser gleich oder größer als J5O cm (12 inch), vorzugsweise größer als 45 cm (18 inch) ist.

Die Erfindung ist jedoch auch geeignet für viele andere Anwendungen, bei denen dünnwandige Gegenstände, d.h. Gegenstände der/-Dicke wesentlich geringer als ihre Länge oder Breite ist, miteinander verbunden werden, insbesondere plattenförmige Materialien mit einer Dicke von etwa 1,5 bis 3 mm (OO bis 120 mils). So kann die Erfindung z.B. zur Verbindung von zwei oder mehreren diskreten Längen von Material, z.B. wärmerücksteilfähigem Plattenmaterial, zur Herstellung eines langen Gesamtstücks verwendet werden, wobei die gesamte Länge dann zur Herstellung von Wickelmuffen verwendet wird oder die gegenüberliegenden Kanten dann unter Bildung einer Muffe stumpf geschweißt werden. Die zu verbindenden Materialien brauchen nicht wärmerückstellfähig zu sein, obwohl die Erfindung besonders auf solche Materialien anwendbar ist. So kann das zu verbindende Material z.B. nur entlang der zu verbindenden Kanten wärmerückstellfähig sein.

Auch brauchen die gebildeten Muffen nicht einen gleichförmigen Querschnitt aufzuweisen, vielmehr kann das Verfahren gemäß der Erfindung zur Herstellung von Gegenständen π it unregelmäßiger Form, z.B. von Muffen, die sich von einem relativ großen Durchmesser auf einen relativ, kleinen verjüngen oder für Y-förmige Muffen verwendet werden. i

Zahlreiche Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend beispielshaft anhand der Figuren erläutert, die folgende Bedeutung haben:

Figur 1 ist ein Querschnitt der Anordnung vor der Herstellung der Stumpfschweißnaht.

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Figur 2 ist ein Querschnitt der Anordnung von Figur 1 während des Verbindungsprozesses.

Figur 3 ist ein Querschnitt durch die Anordnung von Figur 2 nach der Verschweißung.

Figur 4 ist eine Draufsicht einer anderen Anordnung vor dem Schweißen, bei der eine Vielzahl von Einsätzen vorhanden sind.

Figur 5 ist ein Querschnitt durch eine weitere Anordnung. Figur 6 ist ein Querschnitt durch eine vierte Anordnung.

Figur 7 ist ein Querschnitt eines für das Verfahren der Erfindung geeigneten Einsatzes.

Die Figuren 1 bis 3 beschreiben der Reihe nach eine typische Schweißoperation, dargestellt im Querschnitt entlang der Längsausdehnung der zu verbindenden Platten, wobei ein Profil der gesamten Anordnung gezeigt wird.

Ein langgestreckter Einsatz 1 im allgemeinen mit "l"-förmigem Querschnitt ist zwischen die aneinanderstoßenden Oberflächen der Enden 2 und 3 einer Platte aus wärmerückstellfähigem Material angeordnet, indem die Kanten 8 und 9 der Platte in die vom Einsatz gebildeten Nuten bzw. Hohlkehlen eingesetzt werden. Ein durchbrochenes Teil 4, beschrieben in den Figuren 1 bis 3 als einfaches Glasfasergewebe, wird auf den Einsatz gelegt. Wie in Figur 1 gezeigt, ist das Teil 4 vorzugsweise geringfügig breiter als der Einsatz 1, um sicherzustellen, daß eine schlechte Ausrichtung zum Einsatz nicht dazu führt, daß der Einsatz unzureichend vom Gewebe bedeckt ist. Ob das durchlöcherte Teil auf derjenigen Seite des Einsatzes angeordnet ist, die die Außenseite der Muffe darstellt oder deren Innenseite,beeinflußt die Festigkeit der Schweißnaht nicht wesentlich. Vorzugsweise hat das Teil 4 im wesentlichen die gleiche Länge wie die zu verbindenden Kanten 8 und 9 des wärmerückstellfähigen Materials.

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Die erhaltene Anordnung wird durch erhitzte Platten 5 und (Figur 2) zusammengedrückt, welche den Polymerbestandteil des Einsatzes zum Fließen bringen. Hierdurch werden die Oberflächen der Enden der wärmerückstellfähigen Platte benetzt sowie die Zwischenräume des Gewebes durchdrungen. Weiter wird das Vernetzungsmittel durch das Erhitzen der Anordnung aktiviert. Vorzugsweise sind (nicht gezeichnete) Dämme an Jedem Ende des Einsatzes angeordnet, die in ihrer Dicke der Dicke der wärmerückstellfähigen Platte im zusammengepreßten Zustand entsprechen und die ein Ausfließen von überschüssigem geschmolzenem Einsatz an den Enden der Schweißnaht verhindern.

Nach der Vernetzung zwischen dem geschmolzenem Einsatz und der Platte aus Polymermaterial werden die Platten zur Verringerung der Temperatur der Verbindung gekühlt, worauf die obere Platte 6 unter Freisetzung der Verbindung (Figur 3) abgezogen wird. Die Platten können auf übliche Weise, z.B. elektrisch oder mit Dampf, beheizt werden. Vorzugsweise werden Heizen und Kühlen bewirkt, indem man abwechselnd Dampf und Kühlwasser durch in den Platten vorhandene Passagen schickt.

In Figur j5 grenzt die erhaltene Stumpfschweißnaht 7 sowohl an die fluchtenden Kanten 8 und 9 der Platten 2 und J5 als auch an Bereiche ihrer ursprün-glichen Oberflächen, die unmittelbar an diese Kanten angrenzen. Die Schweißnaht wird kontinuierlich entlang der fluchtenden Kanten 8 und 9 der wärmerückstellfähigen Platte und dem Gewebe in dem durchlöcherten Teil 4 erzeugt, so daß Versagen zwischen der Schweißung und den Kanten 8 und 9 weitgehend vermieden wird. Aus diesem Grund sind die Einsätze so dimensioniert und angeordnet, daß ausreichend thermoplastisches Material während des Schweißprozesses fließt, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen. Der im allgemeinen "I^(l-förmige Einsatz in den Figuren 1 bis 3 wurde unter diesem Gesichtspunkt entworfen.

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Das durchlöcherte Teil hat vorzugsweise im wesentlichen die gleiche Länge wie die Schweißlinie. Der Einsatz kann ebenfalls die gleiche Länge wie die Schweißnaht haben, jedoch wenn während des Schweißverfahrens nicht darauf geachtet wird, können entstehende gasförmige Produkte Hohlräume oder Blasen in der Verbindungsnaht hervorrufen. Zur Vermeidung dieses Problems kann eine Vielzahl an Einsätzen, wie in Figur 4 beschrieben, verwendet werden. In Figur 4 ist in Draufsicht eine Vielzahl von "l"-förmigen Einsätzen 1 gezeigt, die in einem vorbestimmten Abstand voneinander angeordnet sind und in die Enden 2 und 3 des wärmerückstel1-fähigen Materials eingesetzt worden sind. In Figur 4 ist kein Löcher bzw. Durchbrechungen aufweisendes Teil 4 gezeigt. Zwischenräume 10 in der Anordnung, gezeigt in Figur 4, ermöglichen den gasförmigen Produkten,während der Schweißung zu entweichen. Bevorzugt sind die Einsätze in einem solchen Abstand voneinander angeordnet, daß sie während des Schweißprozesses zusammenfließen und dabei eine gleichförmige Verbindung liefern. Bereits zwei Einsätze, die durch einen einzigen Zwischenraum 10 voneinander getrennt sind, genügen, um die mit der Bildung von gasförmigen Produkten während des Schweißverfahrens verbundenen Probleme zu vermeiden.

Der Verstärkungsteil kann ein Schichtstoff sein, der das mit Löchern versehene Teil zwischen zwei Schichten eines thermoplastischen Films enthält. Eine solche Anordnung (tiachdem die Verbindung hergestellt wurde) wird in Figur 5 gezeigt. Die zwei Filmschichten sind mit 11 und 12 bezeichnet. Schweißungen, die unter Verwendung eines solchen Schichtstoffs hergestellt sind, werden nicht durch das wärmerückstellfähige Material beeinträchtigt, das sich während des Schweißprozesses vom Einsatz zurückzieht. Jedoch sind die zwischen den Verstärkungsteilen und den Einsätzen erzeugten Verbin-

düngen gewöhnlich nicht so fest wie die Verbindung, die in einer Anordnung gemäß den Figuren 1 bis 3 erhalten wird, wo das durchlöcherte Teil direkten Kontakt mit dem Einsatz hat.

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Die verbesserte Festigkeit der Verbindung, die die.Schweißungen nach den Figuren 1 bis 3 aufweisen, ist wahrscheinlich das Ergebnis der Fähigkeit des thermoplastischen Bestandteils des Einsatzes, in die Zwischenräume des durchlöcherten Teils hineinzufließen. Daher wird gegenwärtig bevorzugt eine Verstärkung angewendet, worin eine Oberfläche des durchlöcherten Teils während des Schweißprozesses in Berührung mit dem Einsatz steht.

Wenn jedoch das Verstärkungsteil ausschließlich aus dem durchlöcherten Teil besteht, z.B. aus Glasfasergewebe, kann der Schweißprozess manchmal das Teil durch Zerreißen beschädigen, wodurch die Festigkeit der Schweißung verringert wird. Auch kann die obere Platte den Einsatz daran hindern, vollständig um das durchlöcherte Teil herum zu fließen. Das Ergebnis sind kleine Hohlräume auf der Oberfläche der Schweißnaht in Nachbarschaft zu den öffnungen des durchlöcherten Teils. Diese Hohlräume sind potentielle Schwachstellen in der Schweißnaht. Diese beiden Probleme können durch Verwendung eines Zwei-Komponenten-Verstärkungsteils gemildert wer» den, das ein durchlöchertes Teil in Kombination mit einem Einschichtfilm aufweist. Bevorzugt ist der Film mit einer Oberfläche des Teils verbunden, da hierdurch die Zusammensetzung von wärmerückstellfähiger Platte, Einsatz und Verstärkungsteil in der richtigen Anordnung erleichtert wird. Eine Anordnung nach dem Verschweißen, in der ein solches Verstärkungsteil verwendet wird, ist im Querschnitt in Figur 6 gezeigt. Die Schicht des Polymerfilms 13 ist auf der äußeren Oberfläche des Gewebes 14 gezeigt. Die Schicht 13 und der Einsatz 15 durchdringen die Zwischenräume des Gewebes und umgeben hierdurch die Litzen. Die Anwesenheit eines Vernetzungsmittels im Film und Einsatz erleichtert ihre Verbindung miteinander.

Der thermoplastische Film 13 kann in der Dicke variieren. Er sollte mindestens dick genug sein, um das Gewebe ausrei-

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chend zu bedecken. Ein dickerer Film kann zusätzlich der Bindung Festigkeit verleihen. Jedoch sollte der Film nicht so dick sein, daß das Verbindungsverfahren beeinträchtigt wird. Typischerweise kann die Filmdicke von etwa 0,013 mm (0,5 mils) bis etwa 0,25 mm (10 mils) variieren, wobei der Film jedoch vorzugsweise wenigstens etwa 0,025 mm (1 mil) dick ist.

In Figur 7 wird im Querschnitt ein derzeit bevorzugter Einsatz 16 gezeigt. Ein Ende der wärmerückstellfähigen Platte wird zunächst in die Hohlkehle eingesetzt, die durch die konvergierenden Flächen des im allgemeinen "l"-förmigen Teils gebildet wird. Das Verstärkungsteil kann am Einsatz beispielsweise unter Verwendung eines doppelt klebenden Bandes oder eines Klebstoffs befestigt sein, um die Ausrichtung bzw. Anordnung der Bestandteile der Anordnung zwischen den Platten zu erleichtern. Die erhaltene Anordnung wird zwischen die Platten gebracht und das freie Ende der Platte in die andere Hohlkehle des "l"-förmigen Teils eingesetzt. Die auseinandergehenden Oberflächen 18 dieses Einsatzes bilden eine öffnung, die vorzugsweise breiter als die Dicke der Platte ist und hierdurch das Einsetzen erleichtert.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung:

Beispiel 1

Aus wärmerückstellfähigem Material werden Muffen unter Verwendung des Einsatzes nach Figur 7 und eines Laminats als Verstärkungsteil hergestellt, das aus einem Glasfasergewebe besteht, dessen beide Seiten fest mit einem Polyäthylenfilm verbunden sind. Ähnliche Muffen werden ohne den Einsatz unter Verwendung von t-Butylperbenzoat als Vernetzungsmittel zwischen Laminat und wärmerückstellfähigem Plattenmaterial hergestellt, Die Muffen werden um Rohre mit einem Durchmes-

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ser von etwa 24 Zoll mit unterschiedlichen Graden von nicht aufgelöster Rückstellung zurückgestellt. In einigen Muffen wird das Verstärkungsteil auf der dem Rohr benachbarten Seite angeordnet, in anderen auf der Außenseite. Tabelle I zeigt die Vergleiche zwischen den auf diese zwei Weisen hergestellten Muffen.

Die in Tabelle I zusammengestellten Daten zeigen die Überlegenheit der Erfindung über die bisher vorgeschlagene Methode zur Herstellung wärmerückstellfähiger Muffen direkt aus wärmerückstellfähigem Material. Ohne einen Einsatz trat Versagen der Bindung bei derart niedrigen Vierten von etwa 20 bis 71 % nicht aufgelöster Rückstellung auf, während nach dem Verfahren gemäß der Erfindung befriedigende Verbindungen erhalten wurden. In ähnlichen Versuchen haben Verbindungen gemäß der Erfindung zufriedenstellend 92 % unaufgelöster Rückstellung standgehalten. Ein Vorteil hiervon ist, daß Muffen mit hohen Ausmaßen an nicht aufgelöster Rückstellung die Unterlage dichter umschließen und daher überlegene Dichtungseigenschaften aufweisen. Tabelle I zeigt gleichzeitig, daß das Verstärkungsteil auf jeder Seite der Muffe eingesetzt werden kann, wobei die besten Ergebnisse, die mit dem bekannten Verfahren erzielt werden, erfordern, daß die Verstärkung auf der Außenseite der Muffe angeordnet ist.

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	Platten ausdehnung	nicht aufgelöste Rückstellung	Tabelle I	Schweiß verfahren	Anordnung des Glas fasergewebes	Ergebnisse	Anmerkungen	Proben Probe
	<*)	(%)					Proben Probe Proben Probe
	21	11	kein Einsatz Einsatz	außerhalb innerhalb	bestanden bestanden	2 1	Proben Probe Proben Probe
	35 35	7 • 24	kein Einsatz Einsatz kein Einsatz Einsatz	außerhalb innerhalb innerhalb innerhalb	bestanden bestanden nicht bestanden bestanden	2 1 2 1	Probe
O co αο at	50 63	39 35	kein Einsatz Einsatz kein Einsatz Einsatz	außerhalb innerhalb außerhalb außerhalb	bestanden bestanden bestanden bestanden	2 1 2 1	Probe Proben Probe
σ G» SO	100	60	kein Einsatz	außerhalb	bestanden	1	Probe Probe
	100	20	kein Einsatz kein Einsatz Einsatz	außerhalb außerhalb innerhalb	bestanden nicht bestanden bestanden	1 2 1	Probe
	100	71	kein Einsatz Einsatz	außerhalb innerhalb	nicht bestanden bestanden	1 1
	100	84	kein •Einsatz	außerhalb	nicht bestanden	1

cn cn cn

Beispiel 2

Unter Verwendung des Schichtstoff-Verstärkungsteils von Beispiel 1 sowie eines Schichtstoffs, bei dem lediglich eine Oberfläche des Glasfasergewebes mit dem Polyäthylenfilm beschichtet ist, werden Schweißungen durchgeführt. Dabei wird wärmerückstellfähiges Material mit einem Dehnungsverhältnis der Platte von 100 % verwendet (d.h. die Platte aus Polymermaterial wurde,als sie wärmerückstellfähig gemacht wurde, auf das Doppelte ihrer ursprünglichen Länge verstreckt). Unter Verwendung des Instron-Zugspannungsmeßgerätes wird die durchschnittliche Bruchfest!,3' "der Schweißnähte bestimmt, Die aus dem Schichtstoff von Beispiel 1 erzeugte Verbindung hat eine durchschnittliche Bruchie^ti :"^evon 17,85 kg/m. Die Verbindung war fehlerhaft. Im Vergleich hierzu versagte eine Probe, die unter Verwendung eines Verstärkungsteils hergestellt worden war, dessen Glasfasergewebe nur auf einer Seite beschichtet wurde, bei 199>92 kg/m. Die Art des Versagens war dabei das Zerreißen der Platte anstelle der Verbindung. Dieses Beispiel zeigt die Verbesserung der Festigkeit der Verbindung, die erreicht werden kann, wenn der Einsatz direkt mit dem Gewebe verbunden wird.

Beispiel

Eine Vielzahl von Schweißungen unter Verwendung verschiedener Polymerfilme als Bestandteil des Verstärkungsteils wurden durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle II dargestellt. Bei jeder Schweißung werden zwei im allgemeinen "i"-förmige Einsätze, die in eitlem Abstand von 1/4 Zoll angeordnet sind, verwendet. Das warmeruckstellfähige Material hat eine Breite von 12 Zoll. Einige der Filme werden durch Bestrahlung vernetzt, wobei die Bestrahlungsdosis (in Megarads) angegeben ist. Die durchschnittliche Bruchfestigkeit der Schweißnähte wird unter Verwendung eines Instron-Geräts bestimmt.

Die Ergebnisse in Tabelle II zeigen, daß eine große Anzahl von Polymerfilmen als Bestandteil des Verstärkungsteils angewendet werden kann. Relativ dünne Filme, wie sie in den Proben angewendet werden, steigern die Fesitgkeit der Verbindung nicht merklich.

Probe Film·

Dicke in Mils

Tabelle II

Bestrahlungsdosis
(Megaraä)

durchschnittliche Bruchfestigkeit

in kg/m

keine

/NA /0,5

Copolymer aus Polyvinylchlorid und Polypropylen

Elvax 4324 /7,5

Terpolyrcer aus Äthylen, Vinylacetat und Methacrylsäure

Copolymer aus /6 Äthylen und Methylacrylat (GuIf 70055) keine
keine

5	Polyäthylen niedriger Die	/0,5 hte	20
6	Cooolymer aus Äthylen und Vinylacetat	/1	20
7	GuIf 70055	/1	20
8	Polyäthylen	/8	keine
9	Polyäthylen	/8	5
10	Polyäthylen	/8	20

5,7 5,6

5,0

5,4

5,7 6,5

7,2

5,9 5,6

6,3

Claims

Patentansprüche

/I) perfahren zur Verbindung von aneinanderstoßenden Flächen

\ Jvon Polymermaterial, dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen die Flächen einen Einsatz aus thermoplastischem Material ·=α bringt, in dem ein wärmeaktivierbares Vernetzungsmittel dispergiert ist, entlang der Verbindungslinie eine ein durchlöchertes Teil aufweisende Verstärkung anordnet und die so erhaltene Anordnung unter Druck derart erhitzt, daß der Einsatz fließt und das Vernetzungsmittel aktiviert wird.
2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aneinander angrenzenden Flächen die Kanten eines plattenförmigen Polymermaterials sind.
3) Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gegenüberliegenden Kanten verbunden werden.
Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymermaterial wärmerückstellfähig ist.
5) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man vernetztes Polymermaterial verwendet.
6) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz eine Vielzahl von getrennten Teilen aufweist.
7) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis .6, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Einsatzteil im allgemeinen "i"-förmigen Querschnitt aufweist.
8) Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß

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oberer und unterer Querbalken des "l"-förmigen Teils an einer Seite im mittleren Bereich konvergieren und auf der anderen Seite divergieren.
9) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das durchlöcherte Teil ein Gewebe enthält.
10) Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein offenes Gewebe vorliegt.
11) Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Glasfasergewebe vorliegt.
12) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstarkungselement zusätzlich zu dem durchlöcherten Teil eine Schicht eines thermoplastischen Films aufweist.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Film ein durch Wärme aktivierbares Vernetzungsmittel enthält.
14) Verfahren nach Anspruch 12 oder 13* dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Film aus einem Material besteht, dessen Schmelzeigenschaften ähnlich denen des thermoplastischen Materials des Einsatzes ist.
15) Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material des Films mit dem des Einsatzes identisch ist.
16) Verfahren nach Ansprüchen 12 bis I5, dadurch gekennzeich net, daß der Film auf eine Oberfläche des durchlöcherten Glieds auflaminiert ist.

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17) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis Ιό, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungselement so angeordnet ist, daß das durchlöcherte Teil den Einsatz berührt.
18) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungsteil zwei Filmschichten auf gegenüberliegenden Seiten des durchlöcherten Teils aufweist.
19) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungsteil breiter als der Einsatz vor dem Verschweißen ist.
20) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19* dadurch gekennzeichnet, daß der Modul des Einsatzmaterials wenigstens gleich dem Modul des zu verbindenden Polymermaterials ist.
21) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Modul des Einsatzes wenigstens das 3-fache des Moduls des zu verbindenden Polymermaterials beträgt.
22) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß man als wärmeaktivierbares Vernetzungsmittel ein Peroxyd verwendet.
23) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß man als zu verbindendes Polymermaterial Polyäthylen und als thermoplastisches Material für den Einsatz ein Material verwendet, das Äthylenvinylacetat, Athylenmethylacrylat, Äthylenäthylacrylat-Copolymeres oder ein Gemisch von einem oder mehrerer dieser Copolymerer deiner geringeren Menge von Polyäthylen verwendet.
24>) Hohlkörper aus Polymermaterial, gekennzeichnet durch eine Schweißnaht, die durch einen zwischen den Stoßflächsn, vorzugsweise den Kanten einer Platte aus Polymermaterial, angeordneten Einsatz aus thermoplastischem Material, in dem ein wärmeaktivierbares Vernetzungsmittel dispergiert ist und einer entlang der Verbindungslinie vorzugsweise auf dem Einsatz angeordneten durchlöcherten Verstärkung gebildet wird.
25) Hohlkörper nach Anspruch 24, gekennzeichnet durch die Form einer Muffe, deren Schweißnaht im wesentlichen parallel zur Längsachse der Muffe verläuft.
26) Muffe nach Anspruch 25* dadurch gekennzeichnet, dai3 die Schweißnaht durchgehend von einem Ende der Muffe zum anderen verläuft und im wesentlichen die gleiche Dicke wie die Wandung der Muffe aufweist.
27) Muffe nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, _ da3 sie wärmeschrumpffähig ist.

23) Muffe nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der ^urchir.esser der Muffe im zurückgestellten Zustand wenigstens 30 cm beträgt.