DE2548366A1 - Schmiermittel, insbesondere zur bearbeitung von metallen - Google Patents

Schmiermittel, insbesondere zur bearbeitung von metallen

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Thomas William Brown
Brian Alan Cook
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Exxon Research and Engineering Co
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Description

Hamburg, den 27. Oktober 1975
Schmiermittel, insbesondere zur Bearbeitung von Metallen
Die Erfindung betrifft Schmiermittel, die insbesondere zur Bearbeitung von Metallen, insbesondere beim Heißwalzverfahren und beim Kaltwalzverfahren, beim Gießen von Metallen und insbesondere von Aluminium geeignet sind.
Es sind Schmiermittel zur Metallbearbeitung bekannt, die z.B. g"emäß GB-PS 904 964 einen Ester eines mehrwertigen Alkohols und Tallöl zusammen mit einem Ester eines mehrwertigen Alkohols und Fettsäuren von tierischen und/oder pflanzlichen Fetten oder ölen, Fischölen bzw. reinen Fettsäuren gegebenenfalls zusammen mit einem Phosphor enthaltenden Zusatz, wie beispielsweise Tricresylphosphat enthalten. Gemäß US-PS 3 236 774 sind Esterschmiermittel bekannt, die durch bestimmte Arylamine gegen Oxidation stabilisiert sind. Diese Esterschmiermittel können auf den verschiedensten Estern aufgebaut sein und können auch saure Phosphorverbindungen enthalten, um die antioxidierenden Eigenschaften der Arylamine
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zu verbessern. Schließlich sind gemäß US-PS 3 526 596 Schmiermittel für Metallbearbeitung bekannt, die im wesentlichen aus nur einem Polyolester einer Fettsäure bestehen, wobei das Polyol 2 bis 12 OH-Reste und die Fettsäure 12 bis 22 Kohlenstoff atome besitzt.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, ein Schmiermittel zu schaffen, das gegenüber den bekannten Schmiermitteln einen sehr geringen Reibungskoeffizienten hat und dessen Verwendung die Abnutzung der Bearbeitungsteile erheblich verringert, wobei man ferner dieses Schmiermittel auch so modifizieren kann, daß es beim Kaltwalzverfahren in Form einer Emulsion eingesetzt werden kann.
Gemäß Erfindung wird eine Schmierölmischung vorgeschlagen, welche gekennzeichnet ist durch einen Gehalt an (i) mindestens einem Tetraester von Pentaerythritol und mindestens.einer aliphatischen C16 bis C30 Monocarbonsäure und (ii) mindestens einer mit öl verträglichen Phosphor enthaltende Verbindung aus der Gruppe von Phosphorsäuren, phosphorigen Säuren bzw. Phosphoroxiden die Ausgangsverbindungen für diese Säuren sind, und sauren Alkylphosphate, bei denen der oder die Alkylreste 1 bis 4 Kohlenstoffatome enthalten; wobei die Komponente (ii) in einer Gesamtmenge von 0,01 bis 0,5 Gew.%, berechnet als Phosphor,'bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Komponente, vorhanden ist.
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■" ,3 ·"
Der verwendete Tetraester ist vorzugsweise bei Normalbedingungen flüssig. Durch die Auswahl dieser Tetraester und Phosphorverbindungen erhält man überraschenderweise äußerst vorteilhafte Metallbearbeitungsschmiermittel .
Vorzugsweise liegt die untere Grenze des Gehaltes der Komponente (ii) bei 0,02 oder 0,03 Gew.%, insbesondere 0,07, insbesondere 0,1 oder 0,2 Gew.%; die Obergrenze liegt vorzugsweise bei 0,3 Gew.%. Ein bevorzugter Bereich liegt zwischen 0,02 und 0,2 Gew.%.
Die aliphatische Monocarbonsäure ist vorzugsweise eine ungesättigte Säure, meist eine Säure mit einer äthylenischen Doppelbindung. C.g bis C-g-Säuren werden bevorzugt. Ein besonders bevorzugter flüssiger Tetraester ist Pentaerythritoltetraoleat; diese Verbindungen können von technisch reinen oder von im wesentlichen äußerst reinen Säuren erhalten werden. Unter Säuren technischer Reinheit versteht man solche, die die betreffende Säure vorherrschend enthalten. Beispielsweise enthält Tallöl Oleinsäure als Hauptanteil gegenüber anderen Säuren einschließlich Säuren mit einem Phenanthrenring, wie Abietinsäure. Diese anderen Säuren, wie beispielsv weise Cjo-Säuren und niedere und insbesondere Ringverbindungen sind von Nachteil, wie sich aus Beispiel 3 ergibt, wonach Tallöl sehr viel schlechter als die erfindungsgemäßen Gemische sind.
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Analog kann das Pentaerythritol im wesentlichen rein sein oder ein Dipentaerythritol enthaltendes Produkt technischer Reinheit. Beispiele für derartige Ester sind Pentaerythritoltetrastearat und Pentaerythritoltetrapalraitat.
Die Phosphorverbindung kann mit öl verträglich sein, d.h. in öl löslich oder suspendierbar sein; sie ist vorzugsweise bei Normaltemperatur und Normaldruck flüssig. Derartige, für die vorliegende Erfindung geeignete Verbindungen sind saure Mono- oder Dialkylphosphate, wobei jeder Alkylrest 1 bis 4 Kohlenstoff atome enthält, oder Phosphoroxide, die als Ausgangsstoffe für Phosphorsäure oder phosphorige Säure dienen bzw. diese Säuren selbst. Geeignete Phosphorverbindungen sind Phosphortrioxid, Phosphortetroxid, Phosphorpentoxid, Orthophosphorsäure, Phosphorsäure, unterphosphorige Säure, Unterphosphorsäure, Pyrophosphorsäure oder Metaphosphorsäure. Die sauren Alkylphosphate sind beispielsweise Monomethyldihydrogenphosphat, Dimethylmonohydrogenphosphat sowie die entsprechenden Äthyl-, Propyl-, Isopropyl-, Butyl- und Isobuty!verbindungen, wobei die Methyl- und Äthylverbindungen bevorzugt werden.
Die Menge der vorhandenen Phosphorverbindungen ist so bemessen, daß, bezogen auf das Gewicht des Tetraesters, 0,01 bis 0,5 Gew.% Phosphor vorhanden sein sollen. Das bedeutet, daß das tatsächliche Gewicht der Phosphorverbindung sehr viel größer ist, beispielsweise 3 mal größer bei der Orthophosphorsäure, deren Molekulargewicht 98 beträgt, während das Atomgewicht von Phosphor 31 beträgt.
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Die erfindungsgeväße Schmierölmischung wird definiert anhand der in Mischung vorhandenen chemischen Verbindungen. Die Anwesenheit der Einzelkomponenten kann zu einer chemischen Reaktion führen, wobei einzelne Komponenten teilweise orVr völlig mit anderen Komponenten teilweise oder völlig reagieren. Beispielsweise kann Pentaerythritoltetraoleat und Orthophosphorsäure sich zu Phosphatestern umsetzen. Die Bezeichnung "im Gemisch miteinander" deckt also sowohl die nicht umgesetzten Ester und Phosphorverbindungen als auch die durch Reaktion miteinander entstandenen Produkte.
Erfindungsgemäß wird das erfindungsgemäße Schmiermittel bei der Verformung von Metall insbesondere bei einem Walzstahlverfahren oder beim Gießen von geschmolzenem Metall, insbesondere Aluminium, verwendet.
Bei heißen Walzverfahren schwankt der erforderliche Wärmebedarf je nach Art des Metalles und der Art und Weise der mechanischen Bearbeitung, wobei im allgemeinen in den folgenden Temperaturbereichen gearbeitet wird.
Temperaturbereich in C
Metall Heißwalzen Gießen Extrudieren Impakt
Extrusion
Stahl 900-1400° 1400°+ 900°+ 900°+
Kupfer 500-1000° 70O°-80O°
Messing 500-1000° 700°-800O
Bronze 500°+
rostfreier Stahl 1000°+
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Nachdem das verformbare Metall erhitzt worden ist, wird das ■Schmiermittel auf die Metalloberfläche oder auf das Bearbeitungswerkzeug auf zweckentsprechende Weise aufgebracht. Beispielsweise kann man bei der Herstellung von Metallplatten auf einem Walzenstuhl das Schmiermittel auf die Oberflächen der Walzen aufsprühen. Ein Verfahren, bei dem das Schmiermittel im wesentlichen gleichmäßig je Flächeneinheit auf die ausgewählten Oberflächenbereiche aufgebracht wird, ist in der britischen Patentschrift 1 296 991 beschrieben. Bei diesem Verfahren wird das Schmiermittel aus einer Düse in einem divergierenden Strom in Richtung auf die Oberfläche der Walze ausgespritzt, wobei die Düse sich in Richtung auf die Oberfläche annähert oder von dieser entfernt und die Menge der durch die Düse austretenden Flüssigkeit vergrößert wird, wenn man den Abstand zwischen Düse und Oberfläche vergrößert bzw. verringert, wenn man den Abstand zwischen Düse und Oberfläche verringert.
Das Schmiermittel kann als Flüssigkeit oder als wäßrige Dispersion auf die das Metall bearbeitenden Werkzeuge, beispielsweise auf die Walzen einer heißen Stahlwalze aufgebracht werden, um einen gleichmäßigen, kontinuierlichen Film auf der Oberfläche der Bearbeitungswalzen zu erzeugen. Das flüssige Schmiermittel kann also mit einer Zerstäubungsvorrichtung auf die obere und untere Druckwalze an der Austrittsseite aufgebracht werden, so daß das Schmiermittel bis zur Trennstelle zwischen Druck- und Arbeitswalzen geführt wird.
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Bei anderen Metal*;'erarbeitungsverfahren werden ähnliche Schmiermethoden benutzt. Beim Extrudieren wird entweder das Metall, aber vorzugsweise der Spritzkopf mit dem Schmiermittel geschmiert. Bei der Impakt-Extrusion werden die Form und Stößel vorzugsweise geschmiert, wenngleich man auch den Metallrohling schmieren kann.
Nachdem die Metalloberfläche oder das Werkzeug geschmiert worden ist, wird das erhitzte Metall durch das Werkzeug auf einen Arbeitsdruck gebracht; das Werkzeug besteht beim Metallwalzen aus einem Paar Walzen, beim Extrudieren aus einem Spritzkopf und bei der Impakt-Extrusion aus Spritzkopf und Stößel.
Nachdem das Metall durch entsprechenden Druckaufwand durch die Werkzeuge verformbar gemacht worden ist, erhält man das mechanisch bearbeitete Metallstück entweder in der endgültigen Form oder in einer Form, in der es noch nachbehandelt werden kann, durch beispielsweise Anlassen, Kaltwalzen, Auswalzen von Blechen, zur chemischen Bearbeitung oder Nachbearbeitung, zum Plattieren oder Elektroplattieren.
Beim Gießen von geschmolzenem Metall wird das Schmiermittel in das Formelement eingebracht, worauf das Metall gegossen oder geformt und das Gußstück oder das geformte Metall nach Abkühlen aus der Form herausgenommen wird.
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Beim Heißwalzen oder Gießen werden Spuren des Schmiermittels verbrannt oder verdampfen von den heißen Werkstücken und erfordern keine gesonderte Entfernung.
Die erfindungsgemäße Schmiermittelmischung ist besonders geeignet beim Verringern der Dicke von Metallplatten oder Streifen oder bei der Modifizierung der metallurgischen Eigenschaften der Metalle.
Bei derartigen Walzwerken wird das zu bearbeitende Metall beim Durchgang durch den Walzenstuhl zwischen zwei gegenüber angeordneten Arbeitswalzen geführt, die einen geeigneten Druck auf das Metall ausüben, um die gewünschte Änderung durchzuführen.
Die Arbeitswalzen erleiden eine erhebliche Abnutzung beim Metallwalzverfahren, und es wurde festgestellt, daß das Ausmaß der Abnutzung erheblich verringert werden kann, wenn ein geeignetes Schmiermittel oder ein die Abnutzung verhindernder überzug oder ein Film auf den Arbeitswalzen vorgesehen wird. Abgesehen von den Kosten für die Ersatzwalzen entstehen erhebliche Produktionsverluste beim Ersetzen der abgenutzten Walzen durch neue Walzen.
Die Abnutzung der Arbeitswalzen ist besonders deutlich beim Walzen von heißem Metall, wenn die Metalltemperatur bis zu 1300°C steigt, da der Austausch der abgenutzten Walzen 20
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bis 30 Minuten erfordert und jedes Walzenpaar nur 1000 bis 1200 Tonnen Metall, beispielsweise bei der Herstellung von Stahlbändern, aushalten kann, bevor ein Ersatz erforderlich wird.
Bei einem Walzwerk zur Herstellung von Metallbändern sind mehrere Walzenstühle vorgesehen, durch welche die Metallstreifen nacheinander geführt werden. Jeder Walzenstuhl besteht außer den einander gegenüber angeordneten Arbeitswalzen, zwischen die der Metallstreifen geführt wird, aus einem Paar Gegenwalzen, die durch die Arbeitswalzen getrennt werden und die die Walzkraft auf die Arbeitswalzen übertragen.
Gewöhnlich sind etwa sechs derartige Walzenstühle in einem Walzenwerk vorgesehen, wobei der dritte Walzenstuhl den Hauptteil des Walzens übernimmt, so daß demzufolge diese Walzen der größten Abnutzung ausgesetzt sind und am hau- · figsten ausgetauscht werden müssen. Die Vorteile der Erfindung liegen im wesentlichen in der verringerten Abnutzung dieser Walzenstände oder Walzwerke und der entsprechenden Gegenwalzen, obwohl man mit der erfindungsgemäßen Schmiermitte !mischung auch vorteilhaft bei anderen Arbeitswalzen und Gegenwalzen anderer Walzwerke arbeiten kann.
Wenn das Walzwerk im ersten Durchgang mit neu eingebauten Arbeitswalzen betrieben wird, so ist der erste zu bearbeitende Metallstreifen anfänglich verhältnismäßig schmal und
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ne.vcft zur Ausbildung kleinerer Fehlstellen an der Ober fläche und Ungleichheiten. Die nachfolgenden Streifen, die dxirch das Walzwerk geführt werden, haben eine immer größere Breite und eine bessere Oberfläche bis zu der Station, wo c?r?r breiteste Streifen oder das breiteste Band durch die Walze geführt wird, wenn die Bearbeitungswalzen ihre optimale Temperatur und Oberflächenqualitat besitzen. Das breiteste Band läßt sich am schwierigsten weiterwalzen, jedoch wird bei dieser optimalen Temperaturstufe und Oberflächenqualität ein Streifen von bester Qualität erhalten, der beispielsweise im Kraftfahrzeugbau verwendet werden kann. Anschließend verringert sich die Qualität der Oberfläche, und es werden Streifen von nach und nach engerer Breite durch die Walze geführt. Der allmähliche Wechsel der Bandbreite vom schmälsten bis zum breitesten Band und anschließend zu schmaleren Breiten wird beim Walzen als "coffin schedule" oder Sargprogramm bezeichnet. Im allgemeinen ist es üblich, die Arbeitswalzen des dritten Walzenstuhles und manchmal auch die des zweiten Walzenstuhles auszuwechseln, nachdem 1-/3 der Bänder, die an den breitesten Streifen anschließen, ausgewalzt sind, was als Walzenzwischenwechsel bezeichnet wird; ferner ist es üblich, alle Arbeitswalzen am Ende des "coffin schedule" auszutauschen, also einen generellen Walzenaustausch vorzunehmen.· In der Regel erfolgt etwa einmal in der Woche ein vollständiger Austausch aller Walzen des Walzwerks.einschließlich der Andruckwalzen.
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Das Schmiermittel soll auf die Oberfläche jeder Arbeltswalze oder Gegendruckwalze aufgebracht werden. Bei der Anfangsphase des "coffin schedule" nimmt die Breite des Metallbandes von Streifen zu Streifen zu, und das Schmiermittel muß auf die vergrößerte Breite jeder Walze aufgebracht werden, die in Berührung mit dem betreffenden Band steht. Nachdem der breiteste Streifen oder das breiteste Band ausgewalzt wurde, nimmt die Breite der nachfolgenden Metallstreifen wieder ab, so daß auch die Breite der mit dem Schmiermittel zu versehenen Fläche der Arbeitswalzen abnimmt.
Während des Walzen ist es zweckmäßig, die Rate der Schmiermittelverteilung je Flächeneinheit der Arbeitswalzen bei kritisch kontrollierten Werten zu halten. Zu viel Schmiermittel auf den Arbei'tswalzen führt zu einem Gleiten des bearbeiteten Metalls durch den Klemmspalt der Arbeitswalzen, so daß ein unzureichendes Walzen erfolgt, während zuwenig Schmiermittel die Abnutzung erhöht.
Es ist zweckmäßig, daß kein Schmiermittel auf die Arbeitswalzen aufgebracht oder aufgesprüht wird, wenn das Metall zuerst in den Klemmspalt zwischen die Walzen eingeführt wird. Dieses ist erforderlich, um ein festes Greifen des Kopfendes des Metalls zu ermöglichen und um zu verhindern, daß das zu bearbeitende Werkstück nicht richtig von dem Klemmspalt aufgenommen wird.
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- 1
Gemäß einem weiteren Merkmal der vorliegenden Erfindung enthält das Schmiermittel zur Kaltbearbeitung, insbesondere beim Kaltwalzen von Metallen, neben der oben erwähnten Zusammensetzung noch ein Mineralöl und Emulgiermittel, so daß es in Wasser emulgierbar ist.
Das Mineralöl kann eine Erdölfraktion im Bereich von Naphta bis Spindelöl bis SAE 30, 40 oder 50 Schmieröltypen sein, wobei ein bevorzugtes Mineralöl eine Viskosität von 20 bis 120 cSt bei 38°C und einen Viskositätsindex von 40 bis 120, vorzugsweise 70 bis 105 hat.
'Bevorzugte Schmiermittel zum Kaltwalzen werden aus Mischungen hergestellt, die 5 bis 50 und vorzugsweise 20 bis 25 Gew.% Tetraester, 45 bis 80 und vorzugsweise 55 bis 60 Gew.% Mineralöl, 5 bis 25 und vorzugsweise 12 bis 18 Gew.% Emulgator und 0,05 bis 0,5 Gew.% der Phosphor enthaltenden Verbindung enthalten; vorzugsweise werden 0,001 bis 0,002 Teile dieser Verbindung je Teil Tetraester eingesetzt, so daß die erforderlichen 0,01 bis 0,5 Gew.% daher als Phosphor erhalten werden.
Der Tetraester ist vorzugsweise Pentaerythritoltetraoleat. Die Phosphorverbindung ist vorzugsweise Orthophosphorsäure. Der Emulgator ist vorzugsweise ein Natriumsalz von Erdölsulfonaten und/oder Alkylarylsulfonaten. Ferner können noch Oleinsäure, beispielsweise bis zu 10 Gew.% und vorzugsweise in einer Menge von etwa 5 Gew.% und ein Alkanolamin, beispiels-
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weise bis zu 6 Gew.%, insbesondere etwa 3 Gew.%, vorhanden sein. Als Alkanolamin wird Triäthanolamin bevorzugt, wenngleich auch 2-Amino-i-propanol, 3-Amino-1-propanol und 2-Amino-1-butanol verwendet werden können.
Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung eines Kaltwalz-Schmiermittels besteht darin, daß man den Ester und die Phosphorverbindung vorzugsweise unter Erwärmen von beispielsweise 60 bis 80°C miteinander vermischt; die Oleinsäure oder die andere Säure und das Alkanolamin ebenfalls vorzugsweise unter Erwärmen miteinander vermischt und dann die beiden Gemische miteinander vereint und anschließend die weiteren Bestandteile zusetzt.
Nach einem weiteren Merkmal der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Heißwalzen von Aluminium oder zum Kaltwalzen von Stahl oder Aluminium vorgeschlagen, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein Schmiermittel der obigen Art verwendet, das einen Emulgator enthält. Vorzugsweise liegt das Schmiermittel in Form einer wäßrigen Dispersion oder Emulsion vor, die bis zu 99,8, gewöhnlich mindestens 90 oder 95 Vol.% Wasser enthält.
Beispiel 1
An einem Stahlwalzwerk wurden Versuche durchgeführt mit einem Grundschmiermittel A, das auf die Metallverformungswalzen auf-
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gebracht wurde. Das Grundschmiermittel A bestand aus einem, Pentaerythritolester einer Mischung aus vorherrschend C1fi bis C1Q-Fettsäuren natürlicher Herkunft. Nachdem einiqe tausend
Tonnen Stahlband, das auf etwa 1OO°C erwärmt war, zu Blechen verwalzt worden war, wurde festgestellt, daß die Anzahl der Tonnen Walzstahl je lOOOstel Zoll eines gemessenen Walzenabriebs 5,1 betrug.
Dieser Versuch wurde mit der gleichen Mischung A wiederholt, die jedoch jetzt zusätzlich 0,07 Gew.% Phosphor als Orthophosphorsäure enthielt. Die Tonnenzahl gewalzten Stahles je lOOOstel Zoll Walzenabnutzung war auf 6,6 gestiegen. .
Beispiel 2
Ähnliche Versuche wurden bei verschiedenen heiß arbeitenden Stahlbandwalzwerken mit der Schmiermittelmischung A durchgeführt, das auf die Formwalzen aufgebracht wurde. Nachdem mehrere tausend Tonnen Stahlband von 1000C zu Stahlblechen verwalzt war, wurde die Abnutzung der Walzen wie folgt visuell bestimmt:
Walzenabnutzungsindex (Prozentuale Verringerung der Walzenabnutzung
a) kein Schmiermittel Standard (0)
b) Grundöl A 7
c) Grundöl A + 0,04 Gew.% 26 Phosphor in Form von
Ortho spho sphors äure
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Beide Fälle verdeutlichen den Vorteil bei Verwendung der erfindungsgemäßen Mischung.
Beispiel 3
Es wurde der Reibungskoeffizient bei 8 verschiedenen Schmiermitteln bestimmt; nämlich:
1. Handelsübliches Pentaerythritoltetraoleat
2. Ein weiteres handelsübliches Pentaerythritoltetraoleat (=A)
3. A mit einem Gehalt von 0,07 Orthophosphorsäure
4. A mit einem Gehalt von 0,20 % Orthophosphorsäure
5. A mit einem Gehalt von 0,50 % Orthophosphorsäure
6. A mit einem Gehalt von 1,00 % Tricresy!phosphat
7. Tallölester von Pentaerythritol (=B)
8. B mit einem Gehalt von 0,2 % Orthophosphorsäure.
Es wurden folgende Werte erhalten:
Temperatur Reibungskoeffizient mal
80 100 120 140 160 180 200
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1 2 3 4 5 6 7 8
124 109 104 99 99 116 118 116
125 112 102 91 97 112 124 110
128 117 104 80 88 109 129 111
131 121 97 70 81 105 133 101
129 104 91 '62 72 92 139 102
128 90 80 62 72 84 136 99
131 85 69 57 67 92 128 100
122 86 70 55 54 104 112 106
130 82 65 55 60 98 101 . 106
133 80 66 57 58 98 116 103
Die obigen Werte zeigen den Vorteil, den man mit den erfindungsgemäßen Mischungen Nr. 3 bis 5 im Vergleich mit Mischungen erzielt, die nur handelsübliche Tetraester enthalten oder andere phosphorhaltige Verbindungen enthalten.
Bei diesen Beispielen wurde der Reibungskoeffizient mit der Soda Pendulum Oiliness Testing-Maschine (Shinko Engineering Co., Ltd., Japan) bestimmt.
Beispiel 4
Es wurde der Reibungskoeffizient an den folgenden 6 Schmiermittelgemischen analog Beispiel 3 bestimmt:
1. Handelsübliches Pentaerythritoltetraoleat (=C)
2. C mit einem Gehalt von 0,2 Gew.% Orthophosphorsäure
3. C mit einem Gehalt von 0,2 Gew.% Trilaurylphosphit
4. Pentaerythritoldioleat (=D)
5. D mit einem Gehalt von 0,2 Gew.% Orthophosphorsäure
6. D mit einem Gehalt von 0,2 Gew.% Trilaurylphosphit
Es wurden folgende Werte erhalten:
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Temperatur Reibungskoeffizient mal
80 100 120 140 160 180 200
1 2 3 4 5 6
129 127 131 130 121 126
126 118 124 131 119 124
123 112 136 130 113 121
117 106 132 126 120 121
108 95 118 126 120 137
113 92 125 147 106 137
131 88 177 147 130 156
157 86 193 186 152 177
174 93 206 184 184 178
189 84 208 188 215 177
260
Die obige Tabelle zeigt erheblich bessere Werte bei Verwendung der erfindungsgemäßen Mischung Nr. 2. Selbst bei 260 C war die Mischung Nr. 2 noch stabil und ergab einen bemerkenswerten niedrigen Reibungskoeffizienten. Die Kombination von Stabilität und niedrigem Reibungskoeffizienten ist nicht nur beim Metallwalzen, sondern auch beim Metallgießen von großem Vorteil.
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Claims (12)

2548386 Patentansprüche
1. Schmierölgemisch, dadurch gekennzeichnet, daß es im Gemisch miteinander (i) mindestens einen Tetraester von Pentaerythritol und mindestens eine aliphatische C1 ß bis C30 Monocarbonsäure und (ii) mindestens eine mit öl verträgliche Phosphorverbindung aus der Gruppe Phosphorsäure, phosphorige Säure, Phosphoroxiden, die Ausgangsverbindungen für diese Säuren sind, und der sauren Alkylphosphate enthält, in denen der oder die Alkylreste 1 bis 4 Kohlenstoffatome enthalten, wobei die Komponente (ii) in einer Gesamtmenge von 0,01 bis 0,5 Gew.%, berechnet als Phosphor, bezogen auf das Gesamtgewicht von (i) vorhanden ist.
2. Gemisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß de-r Ester von Pentaerythritol ein Ester einer C.g bis C^- Säure ist.
3. Gemisch· nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Tetraester ein Pentaerythritoltetraoleat ist.
4. Gemisch nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (ii) Phosphorsäuren und/oder Alkylphosphate sind.
5. Gemisch nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (ii) Orthophosphorsäure ist.
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6. Gemisch nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Gesamtgehalt der Komponente (ii) 0,02 bis'0,2 Gew.%, berechnet als Phosphor, beträgt.
7. Schmierölgemisch nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es zur Emulgierbarkeit des Öls in Wasser einen Emulgator und Mineralöl enthält.
8. Schmierölgemisch nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß es noch Oleinsäure und ein Alkanolamin enthält.
9·. Verfahren zum Heißwalzen von Stahl, dadurch gekennzeichnet, daß man als Schmiermittel eine Mischung gemäß Anspruch 1 bis 6 verwendet.
10. Verfahren zum Kaltwalzen von Stahl oder Aluminium, dadurch gekennzeichnet, daß man als Schmiermittel ein Gemisch nach Anspruch 7 oder 8 verwendet.
11. Verfahren zum Heißwalzen von Aluminium, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Schmiermittel gemäß Anspruch 7 oder 8 verwendet .
12. Verfahren zum Gießen von Aluminium, dadurch gekennzeichnet,' daß man als Formschmiermittel ein Gemisch gemäß Anspruch 1 bis 6 verwendet.
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