DE2542216A1 - Feste polyurethanschaumstoffe und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Description

"Feste Polyurethanschaumstoffe und Verfahren zu ihrer Herstellung"

Priorität: 23. September 1974, V.St.A., Nr. 508 542

Die Erfindung betrifft verbesserte Polyurethanschaumstoffe, insbesondere feste Polyurethanschaumstoffe mit verminderter Oberflächenzerbröselbarkeit.

Es ist bekannt, dass Polyätherpolyole, die sich von 4,4,4-Trichlor-1,2-epoxybutan ableiten, vorteilhaft bei der Herstellung von in hohem Masse feuerhemmenden festen Polyurethanschaumstoffen verwendet werden können, wie dies z.B. aus den üS-PSen 3 269 961, 3 630 973 und 3 741 9 21 hervorgeht.

Man hat jedoch kürzlich in Erfahrung gebracht, dass die Verwendung bestimmter Polyole Schaumstoffe ergeben, die häufig einer.

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hohen Grad an einer Oberflächenzerbröselbarkeit aufweisen. Als solches erfordern derartige Schaumstoffe eine besondere Behandlung und können nicht in vorteilhafter Weise, wenn überhaupt, auf solchen Anwendungsgebieten eingesetzt werden, bei denen der Schaum aufgesprüht wird, und es ist deshalb erforderlich, ihn an bestimmte Oberflächen, wie auf Innenoberflächen von Gebäuden und Industrieanlagen, anzukleben.

Aufgabe bei vorliegender Erfindung war es daher, die Oberflächenzerbröselbarkeit von festen oder anderen zerbröselbaren Polyurethanschaumstoffen zu beseitigen oder zumindest herabzusetzen. Die Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.

Gegenstand der Erfindung sind daher feste Polyurethanschaumstoffe mit verminderter Oberflächenzerbröselbarkeit, die erhältlich sind durch Umsetzen eines organischen Polyisocyanats und eines Polyätherpolyols, das eine OH-Zahl von etwa 150 bis 800 aufweist und ein Kondensationsprodukt aus 4,4,4-Trichlor-1,2-epoxybutan und Dextrose im Gemisch mit Wasser und/oder einem aliphatischen Diol oder Triol darstellt, in Gegenwart eines Katalysators und eines Treibmittels sowie eines weiteren Polyols, das eine OH-Zahl von 100 bis 800 aufweist und ein Anlagerungsprodukt von Äthylenoxid an ein aliphatisches primäres Amin mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, an ein aromatisches primäres Amin mit 6 bis 8 Kohlenstoffatomen und/oder an ein Alkanolamin, bei dem jeder Alkanolrest 2 bis 5 Kohlenstoffatome aufweist, darstellt.

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Die hier offenbarte Verbesserung kann zur Herabsetzung der Zerbröselbarkeit beliebiger fester Polyurethanschaumstoffe ausgenutzt werden, die durch einen verhältnismässig hohen Grad an Oberflächenzerbröselbarkeit ausgezeichnet sind. Es ist jedoch vorteilhaft, die Verbesserung gemäss vorliegender Erfindung in Verbindung mit der Herstellung derartiger fester Polyurethanschaumstoffe anzuwenden, die aus einem Reaktionsgemisch aus einem organischen Polyisocyanat, einem Treibmittel, einem Reaktionskatalysator und als hauptsächlichem Polyol einem Kondensationsprodu'<t aus einer Polyhydroxy verbindung und 4,4,4-Trichlor-l,2-epoxybutan hergestellt werden. Dieses Kondensationsprodukt, das nachstehend als "erstes Polyol" bezeichnet wird, kann nach an sich bekannten Verfahren hergestellt werden, z.B. kann es durch Kondensieren einer Polyhydroxyinitiator-Verbindung mit 4,4,4-Trichlor-l,2-epoxybutan, gegebenenfalls in Gegenwart eines Oxyalkylierungskatalysators, hergestellt werden.

Obwohl beliebige Polyhydroxyverbindungen bei der Herstellung des ersten Polyols eingesetzt werden können, bevorzugt man die Verwendung eines Kohlehydrats oder dessen Derivats als Polyhydroxyverbindung. Beispiele sind Saccharose, Dextrose und Gemische von Saccharose oder Dextrose mit Wasser und/oder einem aliphatischen Diol oder Triol. Beispiele der letztgenannten Verbindungen sind Äthylenglykol, Porpylenglykol, Butylenglykole, Glycerin, Trimethylolpropan, Triäthylolpropan und deren Gemische.

Eine besonders bevorzugte Gruppe von Initiatoren zur Verwendung bei der Herstellung des ersten Polyols ist ein Gemisch aus

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Dextrose und Wasser, ein Gemisch aus Dextrose und einem phatischen Diol oder Triol oder ein Gemisch aus Dextrose, Wasser und einem aliphatischen Diol oder Triol. Es können beliebige geeignete Molverhältnisse von Dextrose zu Wasser und/oder Diol oder Triol bei der Herstellung derartiger Gemische verwendet werden. Z.B. kommen mindestens etwa 0,6, vorzugsweise etwa 0,9 bis 3 Mol Wasser und/oder Diol oder Triol auf ein Mol Dextrose. Eine ausführlichere Beschreibung bezüglich der Herstellung derartiger Gemische ist in der US-PS 3 741 921 zu finden, wobei diese Ausführungen auch Bestandteil der vorliegenden Beschreibung sind. Der in der vorliegenden Beschreibung und den Ansprüchen verwendete Ausdruck "Dextrose" bezeichnet wasserenthaltende Dextrose, wie et-d-Glukose-monohydrat und auch wasserfreie Dextrose, wie d-Glukose. Nach den am meisten bevorzugten Ausführungsformen vorliegender Erfindung wird als Initiator ein Gemisch von Dextrose und einem aliphatischen Diol oder Triol verwendet.

Das 4,4,4-Trichlor-l,2-epoxybutan kann in gereinigter Form, als Rohprodukt der Halogenwasserstoffabspaltung aus 4,4,4-Trichlor-2-halogenbutanol oder als Gemisch mit einem halogenfreien Alkylenoxid, z.B. Äthylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid oder deren Gemischen, verwendet werden. Demzufolge umfasst der in der Beschreibung und in den Ansprüchen gebrauchte Ausdruck "4,4,4-Trichlor-l,2-epoxybutan" die vorgenannten Substanzen oder Gemische, die zur Kondensation mit dem Polyhydroxy-Initiator unter Bildung eines Polyols, das zur Erzeugung von Polyurethanschaumstoffen nützlich ist, geeignet sind.

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Bei der Herstellung des ersten Polyols kann eine grosse Anzahl von üblichen Oxyalkylierungskatalysatoren eingesetzt werden, um gegebenenfalls die Kondensation zwischen dem 4,4,4-Trichlor-1,2-epoxybutan und dem Polyhydroxy-Initiator zu beschleunigen. Beim Einsatz eines Katalysators bevorzugt man jedoch die Verwendung eines sauren Katalysators, wie einer Lewis-Säure, z.B. Bortrifluorid oder dessen litherat-Derivate. Gewöhnlich wird die Kondensation bei Temperaturen von etwa 30 bis 200 C solange durchgeführt, bis ein Polyätherpolyol erhalten wird, das eine OH-Zahl von 150 bis etwa 800, vorzugsweise etwa 260 bis 550 und am meisten bevorzugt etwa 300 bis 450, aufweist.

Entsprechend dem Verfahren vorliegender Erfindung wird der Polyurethanschaumstoff aus einem Reaktionsgemisch hergestellt, das das vorstehend beschriebene erste Polyol und ein ganz bestimmtes zweites Polyol enthält. Dieses zweite Polyol, dessen Mitverwendung zur Verminderung der Zerbröselbarkeit der Schaumstoffe gemäss vorliegender Erfindung kritisch ist, wird nachstehend als "zweites Polyol" bezeichnet.

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Wie vorstehend beschrieben besteht dieses zweite Polyol aus einem, endständige Hydroxylgruppen ausfweisenden Anlagerungsprodukt eines Alkylenoxide an ein Amin, wobei im wesentlichen alle Hydroxylgruppen primäre Hydroxylgruppen sind. Derartige zweite Polyole können durch Kondensieren eines Amin-Initiators mit Alkylenoxid in Gegenwart eines Oxyalkylierungskatalysators hergestellt werden.

Es können beliebige geeignete Amin-Initiatoren, einschliesslich Gemische von Amine enthaltenden Initiatoren bei der Herstellung des zweiten Polyols eingesetzt werden. Beispiele geeigneter Amine oder deren Gemische sind folgende:

a) Primäre aliphatische Amine, wie Mono-, Di- und Triamine, die gewöhnlich 1 bis 8, vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoff atome enthalten, wie Methylamin, Äthylamin, n-Propylamin, n-Butylamin, n-Amylamin, n-Hexylamin, Äthylendiamin, Diaminopropan, Diaminobutan, Pentamethylendiamin, Diäthylentriamin und deren Gemische. Besonders bevorzugte Amine sind Diamine mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie Äthylendiamin.

b) Primäre aromatische Amine, wie Mono-, Di- und Triamine, die

6 bis 8 Kohlenstoffatome enthalten, wie Anilin, Methylanilin, Phenylendiamin, Toluol-diamin und Triaminobenzol. Ein besonders bevorzugtes Amin dieser Gruppe ist Toluol-diamin, das ein beliebiges Isomeres sein kann, wie 2,3-, 2,4- oder 2,6-Toluoldiamin oder deren Gemische.

c) Alkanolamine, d.h. aliphatische Hydroxyamine, deren Alkanoireste 2 bis 5 Kohlenstoffatome enthalten. Beispiele sind Äthanolamin, Diäthanolamin, Triäthanolamin, Mono-, Di- und Tripropano!amine,

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Äthanol-propanolamin, Diäthanol-propanolamin und die Mono-, Di- und Tributanolamine. Besonders bevorzugte Alkanolamine weisen 2 bis 3 Kohlenstoffatome in den Alkanolresten auf, wie Äthanolamine, Propanolamine und Äthanol-propanolamine.

Die am meisten bevorzugten der vorstehend genannten Amine sind Äthylendiamin, Diaminopropan, Toluol-diamin, Äthanolamine, wie Mono-, Di- und Triäthanolamine, Propanolamine, wie Mono-, Di- und Tripropanolamine, Äthanol-propanolamine, wie Monoäthanolmonopropanolamin und Diäthanol-propanolamin, sowie Gemische dieser Amine.

Der vorstehend beschriebene Amin-Initiator wird bei der Herstellung des zweiten Polyols mit Alkylenoxid kondensiert. Es können beliebige geeignete Alkylenoxide, wie Äthylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid oder deren Gemische verwendet werden, vorausgesetzt, dass das Endprodukt im wesentlichen nur primäre Hydroxylgruppen enthält. Man bevorzugt jedoch den Einsatz von Äthylenoxid allein oder in Kombination mit einem höheren Alkylenoxid, vorausgesetzt dass die Oxyalkylierung stufenweise, mit Äthylenoxid als alleiniges Oxyalkylierungsmittel am Ende der Reaktion durchgeführt wird. Die Verwendung von Äthylenoxid allein ist am meisten bevorzugt, wobei in diesem Falle das Anlagerungsprodukt ein oxyäthyliertes Amin ist.

Bei der Durchführung der Amin-Oxyalkylierungsreaktion kann eine Vielzahl von üblichen Oxyalkylierungskatalysatoren eingesetzt werden. Man bevorzugt jedoch den Einsatz eines alkalischen

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Katalysators, wie Kaliumhydroxid. Man lässt die Oxyalkylierungsreaktion gewöhnlich unter Anwendung erhöhter Temperaturen solange laufen, bis man ein Polyätherpolyol erhält, das eine OH-Zahl von etwa 100 bis 800, vorzugsweise etwa 250 bis 600, aufweist. Die Umsetzung wird dann beendet, und das Produkt wird zur Verwendung als zweites Polyol gemäss vorliegender Erfindung gewonnen.

Es können beliebige geeignete Anteile des zweiten Polyols eingesetzt werden, die zur Verminderung der Zerbröselbarkeit des Schaumstoffes wirksam sind,ohne in anderer Weise seine Eigenschaften ungünstig zu beeinflussen oder zu stören. Gewöhnlich werden Mengen eingesetzt, die etwa 8 bis etwa 50, vorzugsweise etwa 10 bis 40 und am meisten bevorzugt etwa 10 bis 25 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteile des ersten Polyols betragen. Der erforderliche Anteil am zweiten Polyol kann zuvor mit dem ersten Polyol vermischt oder gesondert dem schaumbildenden Reaktionsgemisch zugegeben werden.

Bei der Herstellung der Schaumstoffe nach vorliegender Erfindung werden die vorgenannten Polyole mit einem organisceh Polyisocyanat in Gegenwart eines Katalysators und eines Treibmittels umgesetzt. Entweder wird das Eintopfverfahren oder die Prepolymertechnik bei der Ausführung der Reaktion angewendet. Es können beliebige organische Isocyanate oder Gemische von Polyisocyanaten verwendet werden, die mit Polyätherpolyol unter Bildung eines Polyurethans reagieren können. Beispiele sind Toloylen-diisocyanat, wie Gemische des 2,4- und 2,6-Isomers im Verhältnis von

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80:20 oder 65:35, ferner Methylen-bis-(4-phenyl-isocyanat), 3,3'-Bistoluylen-4,4'-diisocyanat, 3,3'-Dimethoxy-4,4'-bisphenylendiisocyanat, Naphthylen-l,5-isocyanat_r Hexamethylen-diisocyanat oder Polymethylen-polyphenylisocyanat. Bevorzugt sind Toluylen-diisocyanat, Polymethylen-polyphenylisocyanat ( das im Handel erhältlich ist und unterschiedliche Funktionalitäten von etwa 2,2 bis 3,2 besitzt und unter dem Warenzeichen "PAPI" verkauft wird) und deren Gemische. Die bei der Herstellung der Polyurethanschaumstoffe eingesetzte Menge an Polyisocyanat muss ausreichend sein, um mindestens etwa 0,9, vorzugsweise etwa 1,0 bis 1,2, Isocyanatgruppen je Hydroxylgruppe, die im schaumbildenden Reaktionssystem vorliegt, zur Verfügung zu stellen. Das Hundertfache des Verhältnisses von Isocyanat- zu Hydroxylgruppen in dem schaumbildenden Reaktionssystem wird als "Index" bezeichnet.

Das bei der Herstellung der Polyurethanschaumstoffe eingesetzte Treibmittel kann ein beliebiges bekanntes Mittel sein, das für diese Zwecke geeignet ist, wie Wasser, halogenierte Kohlenwasserstoffe und deren Gemische. Die bevorzugten Treibmittel sind halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie beispielsweise Monofluortrichlormethan, Difluordichlormethan, Trichlortrifluoräthane, Dichlortetrafluoräthan, Methylenchlorid, Chloroform oder Tetrachlorkohlenstoff. Die Menge des Treibmittels oder des Gemisches der Treibmittel kann in weiten Grenzen schwanken. Im allgemeinen werden die halogenierten Kohlenwasserstoffe jedoch in einer Menge von etwa 1 bis etwa 75 Gewichtsprozent je 100 Teile der Polyole xnsgesamt in dem schaumbildenden Reaktionssystem angewendet. Gewöhnlich wird Wasser in einer Menge von etwa 0,1 bis

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etwa 10 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteile der Polyole insgesamt verwendet.

Es können beliebige Katalysatoren oder deren Gemische, die zur Katalysierung der polyurethanschaumstoffbildenden Umsetzung bekannt sind, bei der Herstellung der Schaumstoffe nach vorliegender Erfindung eingesetzt werden. Beispiele derartiger Katalysatoren sind tertiäre Amine, wie N-Methylmorpholin und Triäthylendiamin, ferner organische Metallsalze, wie Zinn(II)-octoat und Dibutylzinn-dilaurat. Im allgemeinen wird der Katalysator in geeigneten kata'lytischen Mengen, wie von etwa 0,05 bis etwa 3,0, vorzugsweise von etwa 0,075 bis etwa 2,0 Gewichtsprozent verwendet, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyole im Reaktionssystem.

Vorzugsweise verwendet man bei der Herstellung der Polyurethanschaumstoffe nach vorliegender Erfindung ausserdem noch geringe Mengen an üblichen Polyurethanschaumstoff-grenzflächenaktiven verbindungen. Typische grenzflächenaktive Verbindungen basieren auf Silikonen, wie Silikonölen und -seifen und Siloxanen. Gewöhnlich beträgt die Menge an grenzflächenaktiver Verbindung etwa 2 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteile an Polyolen insgesamt im Reakt ions sys tem.

Gegebenenfalls können weiterhin die verschiedensten Zusatzmittel in das polyurethanschaumstoffbildende Reaktionsgemisch mit eingearbeitet werden, wie Füllstoffe, Farbstoffe, Weichmacher, Deodorantien und Antioxidantien.

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Das verbesserte erfindungsgemässe Verfahren zeigt einen verhältnismässig einfachen und praktisch leicht durchführbaren Weg zur Lösung des Problems der Verminderung einer hohen Oberflächenzerbröselbarkeit bei festen Polyurethanschaumstoffen. Darüber hinaus wird dieses Ziel mit geringst möglichen Kosten und ohne .Zerstörung oder Änderung anderer grundlegender Eigenschaften der Schaumstoffe erreicht.

Die erfindungsgemäss erhältlichen Polyurethanschaumstoffe sind nützlich bei einer Vielzahl von wirtschaftlichen und industriellen Anwendungsgebieten, einschliesslich beispielsweise der Erzeugung von schaumisolierten Nahrungsmittel- und Getränkebehältern, Sportartikeln und dgl.. Besonders vorteilhaft sind sie bei solchen Anwendungsgebieten^ die einen festen und auch feuerhemmenden Schaum erfordern, der auf Holz und andere Baumaterialien aufgesprüht werden kann und daran haften bleibt. Derartige Anwendungsgebiete umfassen die Erzeugung von Schaum an Ort und Stelle bei der Isolierung von Gebäuden und anderen baulichen Installationen.

Die nachstehenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. Bei diesen Beispielen wird eine Vielzahl von zweiten Polyolen eingesetzt, wie angegeben. Andererseits sind die anderen schaumbildenden Bestandteile im wesentlichen die gleichen.

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Grundrezeptur

Bestandteile Gewichtsteile

erstes Polyol⁽¹⁾

Trifluorchlormethan als Treibmittel Dimethylcyclohexylamin als Katalysator

(2) grenzflächenaktive Verbindung Polymethylen-polyphenylisocyanat

IC 36,0	bis 39,	0
	2,0
	2,0
(115	Index)	(4)

(1) Ein Polyätherpolyol mit einer OH-Zahl 360, das durch Kondensieren von 4,4,4-Trichlor-l,2-epoxybutan mit einem äquimolaren Gemisch von Ä'thylenglykol und cC-d-Glukose-monohydrat in Gegenwart von Bortrifluoridätherat-Katalysator hergestellt worden ist.

( 2) Silikon-glykol-Mischpolymerisat, wie es in der Firmenschrift Nr. 05-146 vom August 1968 der Firma Dow Corning beschrieben ist.

(3) Handelsprodukt der Firma Upjohn Company unter dem Warenzeichen "PAPI" mit einer angenäherten Funktionalität von 2,6.

(4) Der Anteil an Isocyanat wurde so berechnet, dass er in jedem Beispiel einen Index von 115 ergibt.

Des weiteren wird bei den Beispielen die Oberflächenzerbröselbarkeit durch ein Abwärtsreiben mit dem Finger an einer Seite eines SchaumstoffStückes untersucht, wobei ein ausreichender Druck mit dem Finger angewendet wird, um eine leichte Delle im Schaum zu bilden. Die Wirkung dieser Behandlung wird visuell beobachtet. Auf dieser Basis wird die Oberflächenzerbröselbarkeit

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des Schaumstoffes mit "stark", "massig" oder "niedrig" bewertet.

Die Bewertung "stark" wird einem Schaum verliehen, der ein starkes Zerbröseln der Oberfläche zeigt. Die Bewertung "massig" wird einem Schaum verliehen, der ein bemerkenswert herabgesetztes, jedoch noch beträchtliches Zerbröseln zeigt. Die Bewertung "niedrig" zeigt an, dass der Schaum nur ein ganz schwaches oder gar kein Zerbröseln zeigt.

Beispiel 1

Es wird ein fester Polyurethanschaumstoff hergestellt aus einem Reaktionsgemisch, das aus den vorstehend genannten Bestandteilen und in den angegebenen Anteilen, sowie aus 20 Gewichtsteilen eines oxyäthylierten Diäthanolamins mit einer OH-Zahl von 440 als zweitem Polyol besteht. Die Bestandteile werden manuell vermischt und in einem quadratischem Behältnis aus Pappe verschäumt. Nach dem Härten wird der erhaltene Schaum aus dem Behältnis entnommen. Dann wird seine Oberflächenzerbröselbarkeit gemäss dem vorbeschriebenen Test untersucht. Der Schaum zeigt lediglich ein schwaches oberflächliches Zerbröseln und erhält demzufolge die Bewertung einer niedrigen Zerbröselbarkeit.

Vergleichsbeispiel 1

Zu Vergleichszwecken wird ein anderer fester Schaumstoff nach dem gleichen Herstellungsverfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, dass kein oxyäthyliertes Diäthanolamin oder irgendein anderes zweites Polyol dem schaumbildenden Reaktionsgemisch zugesetzt wird. Der erhaltene Schaum zeigt ein

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starkes Oberflächenzerbröseln und erhält daher die Bewertung einer starken Zerbröselbarkeit.

Beispiele 2 und 3

Das Verfahren des Beispiels 1 wird bei der Durchführung dieser beiden Beispiele mit einer einzigen Modifikation befolgt. Beim Beispiel 2 wird ein oxyäthyliertes Diäthanolamin mit einer OH-Zahl von 597 und beim Beispiel 3 ein oxyäthyliertes Diäthanolamin mit einer OH-Zahl von 288 eingesetzt. In beiden Fällen zeigt der erhaltene Schaumstoff nur ein geringfügiges Oberflächenzerbröseln und beide feste Schaumstoffe erhalten die Bewertung einer niedrigen Zerbröselbarkeit.

Beispiel 4

Entsprechend der Verfahrensweise des Bespiels 1 wird ein fester Polyurethanschaumstoff aus einem Reaktionsgemisch hergestellt, das aus den vorstehend genannten Bestandteilen in den angegebenen Mengen und aus 20 Gewichtsteilen eines oxyäthylierten Äthylendiamins mit einer OH-Zahl von 546 besteht. Der erhaltene Schaumstoff zeigt eine wesentliche Herabsetzung bei der Oberflächenzerbröselbarkeit im Vergleich mit einem Schaumstoff des Vergleichsbeispiels 1. Der Schaumstoff wird mit einer massigen Oberflächenzerbröselbarkeit bewertet.

Beispiel 5

Bei diesem Beispiel wird ein zweites Polyol mit einer OH-Zahl von 537 eingesetzt, das durch Oxyäthylieren eines äquimolaren Gemisches von o-Toluol-diamin und Diäthanolamin hergestellt

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worden ist. Im übrigen wird das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 angewendet. Der erhaltene feste Schaumstoff besitzt eine massige Oberflächenzerbröselbarkeit.

Beispiel 6

Bei diesem Beispiel wird ein zweites Polyol mit einer OH-Zahl von 474 eingesetzt, das durch Oxyäthylieren eines Gemischs von Saccharose und Diäthanolamin in einem molaren Verhältnis von 2,25 Mol Diäthanolamin je Mol Saccharose hergestellt worden ist. Im übrigen wird die Verfahrensweise des Beispiels 1 angewendet. Der erhaltene feste Schaumstoff hat eine massige Oberflächenzerbröselbarkeit.

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Claims (12)

Patentansprüche

1. Feste Polyurethanschaumstoffe mit verminderter Oberflächen-

zerbröselbarkeit, erhältlich durch Umsetzen eines organischen Polyisocyanats und eines Polyätherpolyols, das eine OH-Zahl von etwa 150 bis 800 aufweist und ein Kondensationsprodukt aus 4,4,4-Trichlor-l,2-epoxybutan und Dextrose im Gemisch mit Wasser und/oder einem aliphatischen Diol oder Triol darstellt, in Gegenwart eines Katalysators und eines Treibmittels sowie eines weiteren Polyols, das eine OH-Zahl von 100 bis 800 aufweist und ein Anlagerungsprodukt von Äthylenoxid an ein aliphatisches primäres Amin mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, an ein aromatisches primäres Amin mit 6 bis 8 Kohlenstoffatomen und/oder an ein Alkanolamin, bei dem jeder Alkanolrest 2 bis 5 Kohlenstoffatome aufweist, darstellt.

2. Verfahren zur Herstellung fester Polyurethanschaumstoffe nach Anspruch 1, durch Umsetzen eines organischen Polyisocyanats und eines Polyätherpolyols, das eine OH-Zahl von etwa 150 bis 800 aufweist und ein Kondensationsprodukt aus 4,4,4-Trichlor-l,2-epoxybutan und Dextrose im Gemisch mit Wasser und/oder einem aliphatischen Diol oder Triol darstellt, in Gegenwart eines Katalysators und eines Treibmittels, dadurch gekennzeichnet, dass man bei der Umsetzung ein zweites Polyol mitverwendet, das eine OH-Zahl von 100 bis 800 aufweist und ein Anlagerungsprodukt von Äthylenoxid an ein aliphatisches primäres Amin mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, an ein aromatisches primäres Amin mit 6 bis 8 Kohlenstoffatomen und/oder an ein

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Alkanolamin, bei dem jeder Alkanolrest 2 bis 5 Kohlenstoffatome aufweist, darstellt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man als Aminkomponente für das Anlagerungsprodukt Äthylendiamin, Toluol-diamin, Äthanolamin oder deren Gemische verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass man für die Aminkomponente für das Anlagerungsprodukt als aliphatisches Amin ein Diamin mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, als aromatisches Amin Toluoldiamin und als Alkanolamin Äthanolamin, Propanolamin oder Äthanol-propanolamin verwendet.

5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als Polyätherpolyol ein in Gegenwart einer Lewis-Säure als Katalysator hergestelltes Kondensationsprodukt aus 4,4,4-Trichlor-l,2-epoxybutan und einem Gemisch aus Dextrose und einem aliphatischen Diol oder Triol verwendet.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Kondensationsprodukt mit einer OH-Zahl von 260 bis 550 verwendet.

7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man ein zweites Polyol mit einer OH-Zahl von 250 bis 600 verwendet.

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8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man das zweite Polyol in einer Menge von etwa 10 bis 40 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile Polyätherpolyol verwendet.

9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass man als zur Herstellung des Polyätherpolyols verwendbares Gemisch ein Gemisch aus oC-d-Glukose-monohydrat und Äthylenglykol verwendet.

10. Verfahren nach den Ansprüchen 5 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Polyätherpolyol verwendet, das in Gegenwart eines Bortrifluoridätherats oder eines Derivats davon als Lewis-Säure hergestellt worden ist.

11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 2 bis IO, dadurch gekennzeichnet, dass man eine grenzflächenaktive Verbindung auf Basis eines Silikons mitverwendet.

12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass man als Treibmittel einen Halogenkohlenwasserstoff und als organisches Polyisocyanat Toluylendiisocyanat und /oder Polymethylen-polyphenylisocyanat verwendet .

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