DE2540681C3

DE2540681C3 - Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Folienbahnen mittels elektrischer Entladungen

Info

Publication number: DE2540681C3
Application number: DE752540681A
Authority: DE
Inventors: Peter 6229 Hallgarten Dinter; Andreas 6200 Wiesbaden Kolbe
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1975-09-12
Filing date: 1975-09-12
Publication date: 1979-03-08
Also published as: GB1561767A; DE2540681A1; IT1076812B; NL186562B; DE2540681B2; NL186562C; FR2323514A1; FR2323514B1; NL7610022A; LU75772A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Folienbahnen mittels elektrischer Entladungen, bestehend aus mehreren von einem Dielektrikum fest umschlossenen, mit einem Wechselstromgenerator verbundenen Elektroden und einer Walze als Gegenelektrode mit metallischer, geerdeter Oberfläche.

Aus der Praxis, insbesondere aus der kunststoffolien- und papierverarbeitenden Branche, ist bekannt, daß bewegte Materialbahnen Schwierigkeiten beim Auflaufen auf eine sich in Bewegung befindliche Unterlage, z. B. eine Trommel oder eine Walze, bereiten. Das Hauptproblem ist im Lufteinzug zwischen der bewegten Urterlage und der Materialbahn zu sehen. Abhängig ist der Lufteinzug von den Faktoren Maschinengeschwindigkeit, Größe der bewegten Unterlage, Warenbahnbreite und Bahnspannung. Gerade, bei den heute angestrebten möglichst hohen Maschinengeschwindigkeiten kann der Lufteinzug eine Größe annehmen, bei der keine feste, glatte Auflage der Materialbahn auf der Unterlage mehr gewährleistet ist. Aus der ungleichmäßigen Haftung der Materialbahn resultieren den Arbeitsablauf störende Nebenerscheinungen, wie z. B. Faltenbildung und Bahnverlauf. Besonders nachteilig

ίο wirken sich diese Störgrößen natürlich in Maschinenanlagen aus, in denen den bewegten Unterlagen Funktionen der Wärmeab- oder -zufuhr zugedacht sind, wie dies z. B. in Trocknersystemen von Beschichtungsanlagen der Fall ist Die zwischen bewegter Unterlage und Materialbahn eingezogene Luft verhindert einen gleichmäßigen Wärmeübergang, der ja ansonsten ein positives Merkmal von Kontaktsystemen ist, so daß es zu lokalen Überhitzungen kommen kann. Daraus können wiederum unregelmäßige Schrumpferscheinungen und Trocknungsstrukturen an beschichteten Materialien resultieren. In den meisten Fällen lassen sich die genannten Schwierigkeiten durch Anpassung der Wärmeübertragungsverhältnisse umgehen, was aber zwangsläufig fast immer mit einer Reduzierung der Maschinenleistung, wie z. B. Trockenkapazität oder Produktionsgeschwindigkeit, verbunden ist.

Ziel der in der Praxis unternommenen Bemühungen mußte es deshalb stets sein, Möglichkeiten zu finden, die Vorteile der Bahnführung über bewegte Unterlagen

so auch bei hohen Maschinengeschwindigkeiten zu nutzen. Es bedarf weiterhin keiner großen Erläuterungen, daß die allseits verbreiteten, bei unbeschichteten Bahnmaterialien einsetzbaren Anlegetechniken, wie z. B. Anpreßwalzen, Luftdüscr· usw. für beschichtete Bahnen

Jf> größtenteils ungeeignet sind, da hierdurch die Beschichtung oft in unerwünschtem Ausmaße beeinflußt wird.

Für den letzteren Fall sind Methoden bekannt, den unerwünschten Lufteinzug durch spezielle Ausbildung der Oberfläche der bewegten Unterlage zu verhindern oder bereits eingezogener Luft Möglichkeiten des Abströmens anzubieten. Varianten der Oberflächengestaltung sind z. B. in Bespannungen aus porösen Materialien, wie etwa Papier, textlien Stoffen und Metallgeweben, sowie in der Einarbeitung von Nuten, Rillen, Rändelungen, Prägemustern usw. in die metallische Unterlage zu sehen.

Während die Problematik bei den erstgenannten Lösungsvorschlägen eindeutig in der Verschlechterung des Wärmeübergangs liegt, bilden die letztgenannten

5« Maßnahmen zusätzlich noch entsprechende Strukturen auf den Materialien aus.

Eine weitere Möglichkeit zur Reduzierung des Lufteinschlusses zwischen bewegter Unterlage und Materialbahn ist durch Vakuumkammern gegeben.

Abgesehen von dem unzweifelhaft großen technischen Aufwand ist mit diesen Einrichtungen auch keine vollkommene Beseitigung des Luftfilmes realisierbar.

Als eine ebenfalls in die Betrachtungen einzubeziehende Methode ist noch das hinreichend bekannte elektrostatische Anlegen zu nennen. Diese bekannten, mit Gleichstrom im Bereich von 15 bis 30 kV arbeitenden Verfahren, lassen sich jedoch nur an unbeschichteten, elektrisch nicht oder nur sehr schlecht leitfähigen Materialien bei sehr geringen, z. B. für eine Beschichtungsmaschine undiskutablen, Abzugsgeschwindigkeiten praktizieren. Darüber hinaus reagieren solche Verfahren sehr empfindlich auf die im Bereich der Apparatur vorherrschenden Umgebungsbedingun-

gen, wie ζ. B. Temperatur und ganz besonders relative Luftfeuchtigkeit Schwankungen dieser beiden Parameter, die in einer Beschichtungsanlage niemals ausgeschlossen werden können, haben Veränderungen der Durchschlagsspannung des zwischen Elektrode und Gegenelektrode bestehenden Luftdielektrikums zur Folge, was bei Überschreitung des zulässigen Wertes unweigerlich zu spontanen Entladungen in Form von lokalen Durchschlagen führen kann. In den meisten Fällen resultriert daraus eine Beschädigung der ιυ Materialbahn.

Es ist weiterhin bekannt, daß aufgrund ihres chemischen Aufbaues einige Kunststoffe, wie z. B. Polyäthylen oder Polypropylen, beim Bedrucken, Beschichten, Beschriften oder ähnlichen Veredelungs-Prozessen Schwierigkeiten in Form von schlechter Benetzungsfähigkeit und nicht ausreichender Oberflächenhaftung bereiten.

Zur Behebung dieses Problems wurden große Anstrengungen unternommen, die ihren Niederschlag in der Entwicklung neuer Technologien, wie z. B. der mechanischen oder chemischen Aufrauhung, der Behandlung mittels Gasen, Flammen, elektrischen Entladungen oder auch kombinierten Systemen gefunden haben. Von den genannten Methoden hat, aufgrund 2·ϊ mehrerer Vorteile, wie z. B. der Realisierung hoher Arbeitsgeschwindigkeiten, geringen technischen Aufwandes sowie Sauberkeit und Umweltfreundlichkeit, das Vorbehandlungsverfahren mittels elektrischer Coronaentladung die größte Resonanz in der Industrie gefunden.

Ein Vergleich der hier vorliegenden zwei technischen Lösungen für Folien- oder Filmbahnen, d. h. der gleichzeitig beidseitigen bzw. der nur einseitigen Oberflächenbehandlung, bezüglich ihrer Nutzanwen- i> dung, fällt mit Abstand zugunsten der letzteren Verfahrensvarianten aus. Die Funktionsweise dieser Technik sieht das Führen der zu behandelnden Bahn über eine elektrisch geerdete Stützfläche, z. B. eine Walze, eine Trommel oder ein endloses Band, sowie die Beaufschlagung der der Stützfläche abgewandten Seite der Bahn mit einer elektrischen Coronaentladung, die durch die Speisung einer im Absiand zur Stützfläche angeordneten Elektrode mit einem hochfrequenten Wechselstrom hoher Spannung erzeugt wird, vor. 4 >

Im wesentlichen unterscheiden sich die nach diesem Grundprinzip arbeitenden, bekannten Verfahren und Vorrichtungen mehr oder weniger nur in der Ausführungsform der als Gegenelektrode dienenden Stützfläche, wie z. B. einer Zentralwalze mit mehreren ^r>o Elektroden, mehrere Stützwalzen mit mehreren Elektroden usw., der für die Gegenelektrode verwendeten dielektrischen Materialien, wie z. B. Glas, Keramik, Kunststoffolien (z. B. aus Polyester), spezielle Gummiqualitäten, in der konstruktiven Gestaltung der benutz- τ> ten Elektrode, wie z. B. Platten-, Draht-, Kamm-, Messer-, Halbschalen-, Feder- oder Spindelektrode sowie der Bauart des jeweiligen Generators, wie etwa Nieder-, Mittel- oder Hochfrequenztyp.

Der gravierendste Nachteil der konventionellen, für wi einseitige Materialvorbehandlung ausgelegten Coronaanlagen ist vor allem auch im sogenannten Rückseiteneffekt zu sehen. Diese unerwünschte Nebenerscheinung resultiert aus einer ungenügenden Auflage der zu behandelnden Bahn auf der Gegenelektrodenwalze, b^r> verursacht durch Lufteinschluß zwischen der Bahn und Walzenoberfläche. Gerade bei besonders großen Maschinenbreiten, z. B. fünf und mehr Meter, tritt dieses Problem noch in verstärktem Maße auf, zumal hier die den Lufteinschluß bestimmenden Faktoren, setzt man die ausschlaggebende Größe, die Maschinengeschwindigkeit als konstant voraus, wie etwa Durchmesser und Arbeitsbreite der Walze ungünstig ausfallen.

Abgesehen davon, daß eine beidseitig vorbehandelte Folienbahn Schwierigkeiten bei den nachfolgenden Arbeitsschritten, wie etwa Wickeln, Konfektionieren, Metallisieren, Bedrucken usw., bereitet, wirkt sich die Rückseitenbehandlung auch noch in einem quantitativen Verlust an Oberflächenspannung auf der gezielt behandelten Folienseite aus.

Ein weiterer Nachteil der bekannten Coronaanlagen muß in der Verwendung der im allgemeinen sehr dünnen Coronadrähte gesehen werden. Einerseits wird der Einsatz extrem dünner Drähte, üblicherweise liegen die Durchmesser im Bereich von 70 bis 300 μπι, angestrebt, da nur mit diesen die hohen, für eine gute Anlegung erforderlichen Ladungsdichten erzielt werden können, andererseits besitzen die Drähte jedoch eine zu geringe mechanische Festigkeit, um mit den für eine durchhangfreie, den konstanten Abstand zur Gegenelektrode gewährleistenden Zugspannungen beaufschlagt zu werden.

Hierdurch entstehen jedoch unterschiedliche Ladungsbeaufschlagungen, die sich bei Nachfolgebehandlungen, z. B. Beschichtungen oder Bedampfungen, ungünstig bemerkbar machen.

Zur Oberflächenbehandlung von thermoplastischen Materialien sind auch sogenannte Rollelektroden bekannt. Hierbei sind die Rollelektroden mit einem Dielektrikum beschichtet, während die als Gegenelektrode verwendete Walze im Gegensatz zu denen in den vorher beschriebenen Coronaanlagen unbeschichtet sind. Der erhebliche Nachteil dieser Coronaeinrichtungen liegt einmal darin, daß walzenförmige Elektroden schwierig herstellbar sind, da sie besonders ausgefeilter Wickeltechniken zur Aufbringung des Dielektrikums bedürfen, um eine völlig luftfreie Wicklung herzustellen. Weiterhin ergeben sich Schwierigkeiten in der Lagerung der Anschlüsse. Als weitere Mängel sind die geringe Entladungsdichte und die Beschränkung auf schmale Folienbahnen zu nennen, da bei breiten Folienbahnen die Rollelektroden Durchbiegungen erleiden würden. Da die Rollektroden außerdem auf den zu behandelnden Folienbahnen geführt werden, sind sie für beschichtete Bahnen nicht verwendbar und können auf unbeschichteten Bahnen Schleifspuren hervorrufen.

Aus der DE-OS 24 18 664 ist weiterhin eine Vorrichtung zum Behandeln der Oberflächen von Kunststoffen bekannt, die sich einer Elektrode bedient, die mit einem Isolator umgeben ist. Dieser Isolator besteht aus einem hohlen Glaskörper, der mit einem leitenden Medium gefüllt ist und in dem der Elektrodendraht liegt.

Der Nachteil einer solchen Elektrode liegt einmal in der Gefahr der leichten Zerstörung des Glaskörpers, wobei das leitende Medium ausläuft und zum anderen in den Dichtproblemen, die sich zwangsweise bei einer solchen Elektrode ergeben.

Aus der US-PS 28 79 396 ist weiterhin eine Wechselstromcoronaeinrichtung zur Behandlung von Folienbahnen bekannt, bei der eine Fclienbahn auf einer geerdeten Walze als Gegenelektrode aufliegt und am Umfang der Walze mehrere mit Gias isolierte Elektrodenstäbe angeordnet sind. Mit dieser Anordnung läßt sich jedoch ein sattes Anlegen an die Gegenelektrode und somit ein Lnfteinzug nicht

vermeiden, so daß der vorher beschriebene unerwünschte Rückseiteneffekt auftritt. Außerdem ist die Isolierung sehr empfindlich gegen Beschädigungen und die Ladungsdichte insbesondere bei schnellaufenden Maschinen zu niedrig.

Es stellte sich somit die Aufgabe, eine technisch einfach" Hlekirodenanordnung zu entwickeln, die zur pusreichenden Oberflächenbehandlung von unbeschichteten oder beschichteten Kunststoffbahnen, vorzugsweise bei schnellaufenden Maschinen, dient und die gleichzeitig eine satte Anlage an die Gegenelektiode zur Vermeidung von Lufteinschlüssen gewährleistet.

Die Aufgabe wird bei einer eingangs dargelegten Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Elektroden aus Litzendraht bestehen und daß die erste Elektrode beginnend am Auflaufpunkt der Foüenbahn auf die Gegenelektrode angeordnet ist und daß der Wechselstromgenerator zur Erzeugung eines hochfrequenten Wechselstromes von 0,2 bis 2 A bei einer Spannung von 10 bis 100 kV und einer Frequenz von 3 bis 100 kHz ausgelegt ist.

Bei der Entwicklung der erfindungsgemäßen Vorrichtung wurde versucht, allen Anforderungen an eine optimale Apparatur gerecht zu werden. Bei den Elektroden handelt es sich um Litzendrähte aus gut elektrisch leitfähigen, metallischen Werkstoffen, wie z. B. Kupfer, Messing, Nickel-Eisenlegierungen, bevorzugt jedoch aus Stahl.

Der Litzendraht weist vorzugsweise einen Durchmesser zwischen 0,5 und 5 mm auf, je nach Art des verwendeten Materials, z. B. 1 bis 2 mm bei Stahl.

Das Dielektrikum besteht zweckmäßigerweise aus Epoxidharz, Polyester, Polytetrafluoräthylen, vernetzten Polymeren, bevorzugt jedoch aus Silicongummi, wie es z. B. für Hochspannungskabel in der Elektroindustrie eingesetzt wird.

Vorzugsweise ist der Litzendraht mit dem Dielektrikum extrusionsbeschichtet, wodurch ein optimaler Kontakt zu der Drahtseele erzielt wird, so daß von vornherein Ansatzpunkte für die Ausbildung von Innencoronaentladungen unmöglich gemacht werden.

Vorteilhafterweise weist das Dielektrikum eine Schichtdicke von 0,5 und 1,0 mm auf. Angestrebt werden sollte jedoch ein Bereich von 0,6 bis 0,8 mm. Auch bezüglich der Einhaltung der zum Teil engen Dickentoleranzen ist das Extrusionsbeschichtungsverfahren von Vorteil.

Da der Entladungsvorgang bereits nach kurzer Zeit zu einer mehr oder minder starken Erwärmung und damit gleichzeitig zu einer Längenausdehnung der Drahtelektroden führen kann, sind vorzugsweise die Elektroden mit Vorrichtungen zum Längenausgleich verbunden, z. B. in Form von Federn, Verstellzylindern od. dgl. angeordnet Auf diese Weise können Durchhänge und damit Abstandsänderungen vermieden werden.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht bei entsprechend konstruktiver Ausführung, z. B. in Form von Wickelspulen, eine variable Anpassung an die Arbeitsbreite der zu behandelnden Materialbahnen.

Es ist bekannt, daß die Coronabehandlung einer vorgewärmten Folie zu verbesserten Ergebnissen, d. h. höheren Oberflächenspannungen, führt. Dieser Vorgang ist natürlich mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die sich vorzugsweise einer metallischen, nicht isolierten Gegenelektrodenwalze, die beheizbar ausgeführt werden kann, bedient, wesentlich günstiger durchzuführen, als mit den herkömmlichen Systemen, bei denen die mit einer dielektrischen Schicht isolierte Walze keinen vergleichbaren Wärmeübergang zulaßt.

Ein ebenfalls nicht zu erwartender Effekt macht die erfinviungsgemäßc Vorrichtung vor allem für du Anwendung in Beschichtungs- oder Druckmaschiner ■> ungemein wertvoll. Während bei den herkömmlicher Coronaanlagen in die Vorbehandlungsstation einge schleppte Feuchtigkeit, z. B. bei Abrissen, sofort zi Überschlägen und damit zum Durchbrennen de; Dielektrikums führt, reagiert die erfindungsgemäße

κι Vorrichtung in keiner Weise auf derartige Störgrößen Selbst absichtlich auf der zu behandelnden Folie erzeugte Flüssigkeitspfützen führten zu keinem Durch schlag oder Aussetzen der Entladung.

Ein weiterer technischer Vorteil der erfindungsgemä

π ßen Vorrichtung darf vor allem in der universeller Esp.satzrnögüchke;! zur Vorbehandlung sowohl vor Kunststoff- als auch Metallfolien gesehen werden Dieser Vorgang kann ganz besonders in Kaschier- unc Extrusionsbeschichtungsanlagen, auf denen die ver schiedenartigsten Materialien zu Verbundkombinatio nen verarbeitet werden, voll zur Geltung kommen.

Durch Einsatz nur eines Vorbehandlungssystems füi alle in Frage kommenden Materialien können natürlich auf diese Weise die Investitionskosten gesenkt werden.

Die universelle Einsatzbarkeit und die technischer Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind infolgenden nochmals kurz zusammengestellt.

a. Durch die sichere luftfreie Anlegung der Bahn ar die Gegenelektrode wird eine Rückseitenbehand

so lung der Folie und die damit verbundener Schwierigkeiten vermieden. Zusatzaggregate, wie Vakuumanlegekästen oder separate Gleichstrom coronaapparaturen, sind überflüssig.

b. Es werden hohe Oberflächenspannungswertc » durch Einsatz kleindimensionierter Elektroden drähte, die fast die Wirkung von Spitzenentladun gen erreichen, erzielt.

c. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung lasser sich Kunststoff- und Metallfolien behandeln Hierdurch ergibt sich eine Reduzierung dei Investitionskosten für Kaschier- und Extrusionsbeschichtungsanlagen, in denen häufig beide Rohstoffe zur Verarbeitung gelangen. Eine einheitliche Ersatzteilhaltung in Form von Elektrodendrähter ist möglich.

d. Es ergibt sich eine Reduzierung der Betriebskoster für die Coronaanlagen durch:

Einsatz billiger Elektrodendrähte anstelle teurer Gegenelektrodenwalzen,

so letztere müssen nicht mehr als Ersatzteil

gelagert werden, da metallische Gegenwaizer unbegrenzt haltbar sind;
die Reparaturzeiten werden verkürzt, da die defekten Elektrodendrähte sehr schnell ausgewechselt werden können.

e. Es liegt keine Begrenzung in den Arbeitsbreiter vor, da Elektrodendrähte mit einer entsprechender Spannvorrichtung über jede vorkommende Maschinenbreite gespannt werden können.

f. Die Arbeitsbreite der Elektrodendrähte kann durch eine entsprechende Aufspulvorrichtung variabel ar die zu behandelnde Folienbreite angepaßt werden.

g. Durch entsprechend konstruktive Gestaltung dei Apparatur kann diese transportabel ausgeführt werden, so daß sie an jede beliebige metallische Walze in einer Maschinenanlage montiert werder kann.

h. Die Elektrodendrähte sind unempfindlich eeeen

Feuchtigkeit und dainii bestens geeigne! für Beschichtung- und Druckmaschinen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird nunmehr anhand der Zeichnung, in der ein Au.sführungsbeispiel dargestellt ist, näher erläutert Es zeigt F i g. i im Schnitt eine einzelne Elektrode,

Fig. 2 in Seitenansicht eine Elektrode, die aus mehreren ummantelten Litzendrähten besteht und deren Anordnung zur Gegenelektrode.

In Fig. 1 stellt L einen Litzendraht, D eine Dielektrikumsschicht dar.

In Fig.2 wird eine Folienbahn 7 von einem nicht dargestellten Wickel abgezogen und über eine Umlenkwalze 6 einer aus Elektroden 2 und 3 sowie einer als Gegenelektrode ausgebildeten Walze 1 bestehenden Coronaeinrichtung zugeführt Eine weitere Umlenkwalze 6 dient der Abführung der Folienbahn.

Die Elektroden 2 und 3 sind über ein Hochspannungskabel 8 mit einem Transformator 4, der von einem nicht dargestellten Generator gespeist wird, verbunden.

Die Gegenelektrode ist mit dem Erdpotential bei 5 verbunden. Im Auflaufpunkt der Folienbahn 7 auf die Gegenelektrode sind mehrere Elektroden 3 in Form eines Bündels angeordnet, wobei diese Elektroden einen geringeren Abstand untereinander aufweisen (1 bis 3 mm) wie die folgenden Elektroden 2 (5 bis 15 mm, vorzugsweise 3 bis 10 mm). Auf diese Weise wird eine gegenseitige Beeinflussung sowie eine Beeinträchtigung der für eine gute Oberflächenbehandlung ausschlaggebenden Spitzenentladungen vermieden. Darüber hinaus wird die bei kleinen Elektrodenabständen niemals auszuschließende Gefahr, daß ein Durchschlag nur an einer Elektrode zusätzlich auch die Beschädigung der benachbarten Elektroden zur Folge haben kann, auf ein Minimum reduziert. Zusätzlich empfiehlt sich der Einbau einer Sicherheitsschaltung, die bei einem Durchschlag sofort die Stromzuführung unierbricht.

Der Abstand der Elektrode zur Gegenelektrode ist grundsätzlich nicht kritisch, jedoch hat sich in der Praxis eine Einstellung auf 1 bis 10 mm, vorzugsweise auf 2 bis 3 mm, bewährt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Folienbahnen mittels elektrischen Entladungen, bestehend aus mehreren von einem Dielektrikum fest umschlossenen, mit einem Wechselstromgenerator verbundenen Elektroden und einer Walze als Gegenelektrode mit metallischer, geerdeter Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektroden (2, 3) aus Litzendraht (L) bestehen und daß die erste Elektrode beginnend am Auflaufpunkt der Folienbahn auf die Gegenelektrode (1) angeordnet ist und daß der Wechselstromgenerator (4) zur Erzeugung eines hochfrequenten Wechselstromes von 0,2 bis 2 A bei einer Spannung von 10 bis 100 kV und einer Frequenz von 3 bis 100 kHz ausgelegt ist

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Litzendraht (L)einen Durchmesser von 0,5 bis 5 mm aufweist

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Dielektrikum (D) eine Schichtdicke von 0,5 bis 1,0 mm aufweist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Litzendraht (L) mit dem Dielektrikum (Ztyextrusionsbeschichtet ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstände der Elektroden (2, 3) zueinander 5 bis 15 mm und im Bereich des Auflaufpunktes der Folienbahn auf die Gegenelektrode (1) 1 bis 3 mm betragen.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektroden (2, 3) von der Gegenelektrode (!) im Abstand von ! bis 10 mm angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektroden (2, 3) mit Vorrichtungen zum Längenausgleich verbunden sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Dielektrikum (D) aus Epoxidharz, Polyester, Polytetrafluoräthylen oder vernetzten Polymeren besteht.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Dielektrikum (D) aus Silicongummi besteht.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Litzendraht (L) aus Stahl besteht.