DE2540629A1

DE2540629A1 - Verfahren und vorrichtung zur verbesserung des dickenprofils bei der herstellung gestreckter flachfolien aus thermoplastischen kunststoffen

Info

Publication number: DE2540629A1
Application number: DE19752540629
Authority: DE
Inventors: Willi J Schmidt; Manfred Dipl Chem Dr Unger
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1975-09-12
Filing date: 1975-09-12
Publication date: 1977-03-24
Also published as: LU75771A1; FR2323515A1; FR2323515B1; JPS5235271A; DE2540629B2

Description

HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT

KALLE Niederlassung der Hoechst AG .K 2415/Gbm

Wiesbaden-Biebrich 8. September 1975

WLJ-Dr.Kn-df

Verfahren und Vorrichtung zur Verbesserung des Dickenprofils bei der Herstellung gestreckter Flachfolien aus thermoplastischen Kunststoffen

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung des Dickenprofils bei der Herstellung mono- oder biaxial gestreckter Flachfolien aus thermoplastischen Materi alien.

Die Erfindung betrifft auch eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung.

Die Herstellung von Flachfolien-Bahnen durch Mono- oder Bi axial Streckung gehört so allgemein zum Stand der Technik, daß es sich erübrigt, die gebräuchlichen Methoden und Vorrichtungen zu beschreiben und abzuhandeln. So ist es hinreichend bekannt, daß bei einer großen Zahl von Herstellungsverfahren die FoIien-nacheinander in verschiedenen Richtungen gestreckt werden, um die erforderlichen Eigenschaften und die gewünschte Folienstärke zu erhal ten.

Bei allen diesen Verfahren ist die Längsstreckung von besonderer Bedeutung, weil hier zusätzlich neben der Flächengeometrie das Dickenprofil entscheidend beeinflußt

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Es ist bekannt, daß bei jedem Langsstreckvorqang, sofern sich der Bahnrand zur Bahnmitte frei verschieben kann, die Folienbahn einer Einschnürung unterliegt, die sich je nach den äußeren Bedingungen mehr oder weniger nachteilig auf die Folieneigenschaften auswirkt, insbesondere dadurch, da3 die Ausgangsfolie nicht gleichmäßig über die ganze Breite gestreckt wird, sondern sich bevorzugt in den Randzonen verdickt. So entsteht ein unregelmäßiges, zum Rand hin verstärktes Dickenprofil, das den Wert einer Folienbahn mindert und bei der Aufrollung zu erheblichen Schwierigkeiten, z.B. Verdehnungen, führt. Auch für den Anwendungsfall, daß die längsgestreckte Folienbahn anschließend noch einmal quergestreckt wird, ist mit den gleichen Schwierigkeiten zu rechnen, da sich der von einer Vorfolie ausgehende Dickenunterschied nicht ausgleicht und verteilt, sondern oftmals überproportional im Fertigfilm in Erscheinung tritt.

Zur Abwendung dieser Probleme wurde in einer Entwicklungsrichtung versucht, durch eine Simultan-Streckung, d.h. gleichzeitiges Längs- und Querstrecken die Einschnürung in der Folienbahn zu unterdrücken. Bei derartigen Einrichtungen ergeben sich jedoch neue maschinentechnische Schwierigkeiten, z.B. wird die Längsstreckung durch Aus-

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einanderfahren der Kluppen bewirkt, zwischen denen wiederum eine FoIieneinschnürung erfolgen kann. Andere Simultan-Systeme sehen schrägstehende Scheiben, sogenannte Nürnberger Scheren, Serien von ortsfesten, drehbaren Rollenpaaren oder dergl. vor, die in den weitaus meisten Produktionsanlagen wegen der großen mechanischen und thermischen Belastung jedoch nicht in Erwägung gezogen werden können.

Aus diesen Erfahrungen heraus wurden praktisch in allen Folienherstellungsanlagen Walzenanordnungen zum Längsstrecken vorgesehen, die nach ihrer Umf angsgeschwindi g'-.xi t in zwei Gruppen aufgeteilt werden. Sie bestehen aus einer Einlauf-Gruppe mit der Eingangsgesc; ⁴«digkeit der Folienbahn und einer dem Streckvorgang nachfolgenden Gruppe mit der gewünschten Auslaufgeschwindigkeit, wobei innerhalb eines jeden Abschnitts Walzenpaare zum kraftschl iissi gen Einklemmen der Folienbahn angeordnet sind, die insgesamt die Geschwindigkeitsdifferenz und damit das Streckverhältnis vorgeben. Ferner gehören zur ersten Geschwindigkeitsstufe Heizwalzen und zur zweiten Stufe Kühlwalzen. In manchen Einrichtungen sind in der Nähe des Streckspaltes zusätzlich Strahlerheizungen angebracht, die die Folienbahn auf die Strecktemperatur aufheizen.

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Allen diesen genannten Walzen-Längsstreckungen ist gemeinsam, daß wenigstens ein Streckspalt vorhanden ist, in dem die Streckung im wesentlichen abläuft. Ferner trifft für diese Verfahren allgemein zu, daß sich während der Streckung die erwähnte Einschnürung der Folienbahn ergibt.

Es ist bekannt, daß Streckspaltlänge und Einschnürung nahezu in direktem Verhältnis stehen, so daß man bemüht ist, den Streckspalt möglichst gering zu halten. Eine Streckung zwischen zwei sehr eng benachbarten Walzen, mit beispielsweise 1 mm Abstand, ist technisch durchführbar, ein Problem tritt jedoch hinsichtlich der Strecktemperatur auf, die nun ausschließlich von der Walzenoberfläche auf die Folie übertragen werden muß.

Bei kurzem Streckspalt ist jedoch eine besonders intensive Aufheizung der Folie erforderlich, da sonst die Streckung nicht auf den Streckspalt zu begrenzen ist. Bereits auf den Walzen beginnt dann ein Undefinierter Streckprozeß. Außerdem ist mit einem geringen Streckspalt eine extrem hohe Dehngeschwindigkeit gekoppelt, die entsprechend große Streckkräfte (Bahnspannungen) erfordert. Hierdurch ergeben sich bei breiten Bahnen beachtliche Schwierigkeiten bezüglich der Walzendurchbiegungen. Hohe Dehngeschwindigkeiten verändern oftmals auch die physikalischen FoIien-

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eigenschaften nachteilig. Zusätzlich ist eine verstärkte Abrissgefahr gegeben.

Es ist leicht zu erkennen, daß ein größerer Streckspalt, z.B. 7 100 mm, wesentliche Vorteile für die räumliche Anordnung der Strahler bringt, die für einen gleichförmigen Streckablauf im Streckspalt sehr erwünscht sind. Als erheblicher Nachteil muß die mit zunehmendem Streckspalt ansteigende Einschnürung gegenübergestellt werden, die sich nachteilig auf das Profil auswirkt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, das einen ausreichend langen Streckspalt ermöglicht, der u.a. den physikalischen Anforderungen an die Folie genügt, wobei gleichzeitig die Einschnürung unterbunden wird. Ferner soll das Verfahren einfach und verfahrenssicher durchführbar sein und sich platzsparend in die Längsstreckung einordnen 1assen.

Gelöst wird die vorstehend genannte Aufgabe durch ein Verfahren zur Verbesserung des Dickenprofils bei der Herstellung gestreckter Flachfolien aus thermoplastischen Kunststoffen, wobei man den Kunststoff aus einer Breitschlitzdüse auspreßt, auf einer Unterlage zum Vorfilm

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verfestigt, den Vorfilm auf Strecktemperatur aufheizt, wenigstens eine Streckung in Maschinenrichtung (Längsrichtung) in einem Streckspalt mit langem Streckweg durchführt und die längsgestreckte Folie auf einer Unterlage abkühlt, dessen kennzeichnendes Merkmal darin besteht, daß man die längsgestreckte Folienbahn am oder kurz vor dem Auflaufpunkt auf die Kühlunterlage breithält mit der Maßgabe, daß die Folienbreite größer gehalten wird als es der Breite der Kühlunterlage entspricht und die über die Kühlunterlage seitlich hinausragenden Ränder der Folienbahn abstützt, die längsgestreckte Folie gegebenenfalls einer weiteren Streckung in Querrichtung und/oder einer Thermofixierung unterzieht und die Folienbahn anschließend aufwickelt.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird erreicht, daß die Nutzbreite der Folienbahn, d.h. der Bahnbereich, der in Kontakt mit der Kühlunterlage gebracht wird, eine vollkommen gleichmäßige Verteilung des im Querschnitt enthaltenen Kunststoffmaterials über die Folienbreite aufweist.

Es wurde überraschenderweise gefunden, daß die nach dem Aufheizen weiterlaufende Folienbahn unter der Einwirkung der steigenden Geschwindigkeit und der Längsstreckkräfte zunächst bereits einen einschnürenden Verlauf zeigt, dann je-

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doch unter der gleichzeitig wirksam werdenden Breithaltung wieder an den Rändern nach außen gezogen wird, vorzugsweise etwa in der Breite der unverstreckten Bahn - und spontan in diesem Zustand ohne weitere Formänderung auf der Kühlwalze abgeschreckt und abgekühlt wird.

Bei Versuchsreihen wurden die Strecklinien durch ein aufgedrucktes Raster quadratischer Muster mit 15 mm Kantenlänge sichtbar gemacht, das auf dem unverstreckten Vorfilm aufgebracht wurde. Nach dem Längsstrecken wurde der Abstand der in Längsrichtung verlaufenden gedruckten Streifen gemessen und festgestellt, daß über die gesamte Nutzbreite (= Walzenbreite) hinweg der Abstand genau 15 mm erhalten geblieben war. Ein weiterer Versuch wurde vorgenommen, um die Raster auf der biaxial gestreckten Fertigfolie nach Längs- und Querstreckung - zu untersuchen. Es zeigte sich, daß auch hierbei alle Raster-Flächen einen gleichen Flächeninhalt aufwiesen, selbstvertändlich vergrößert um den Streck-Faktor.

Neben der Fläche wurden nun auch noch Querschnittsmessungen vorgenommen, die ein kastenartiges Profilbild ergaben, während ohne Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine konkave Geometrie unvermeidbar war. Auch die Bemühungen, über Düsenspalt-Verstellungen bei dem früheren Verfahren die Neigung zur konvexen Form zu kompensieren, konnten zwar unterschiedlich graduelle Verbesserungen

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herbeiführen, eine betriebssichere Funktion war jedoch nicht zu erreichen.

Es ist hervorzuheben, daß die Folienbahn nach der erfindungsgemäßen Behandlung aus einem Nutzbereich mit gleichmäßiger Materialverteilung und zwei nicht verwendbaren Randstreifen besteht, die ohnehin - wie allgemein bei den Herstellungsverfahren - abgesäumt und entfernt werden.

Bevorzugt wird die Breithaltung derart vorgenommen, daß am Auflaufpunkt der langsverstreckten Folie auf die Kühlunterlage die Folienbahn die gleiche Breite aufweist wie die extrudierte Vorfolie. In der Praxis hat es sich besonders bewährt, wenn man die über die Kühlunterlagen hinausragenden Ränder der längsgestreckten Folienbahn während der Abstützung abkühlt, wobei man die Abkühlung vorzugsweise auf die der übrigen Folienbahn entsprechenden Temperatur vornimmt.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung. Die Vorrichtung besteht aus einer durch einen Extruder gespeisten Breitschlitzdüse, einer sich an die Breit-

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schlitzdüse anschließenden Kühl unter I age , vorzugsweise in Form einer Kühlwalze, zur Abkühlung der Kunststoffschmelze, einem Längsstreckwerk, bestehend aus im Abstand angeordneten, unterschiedlich schnell angetriebenen Walzengruppen, in dem Heizeinrichtungen zur Aufheizung der Vorfolienbahn auf Strecktemperatur angeordnet sind sowie einer Kühlunterlage, vorzugsweise in Form einer Kühlwalze, zur Abkühlung der längsgestreckten Folienbahn und ist dadurch gekennzeichnet, daß die Walzengruppen untereinander einen langen Streckspalt bilden, die Kühl unter 1 age für die 1ängsgestreckte Folie in ihrer Breite kleiner ist als es der Vorfolienbreite entspricht, am oder kurz vor dem Auflaufpunkt der längsgestreckten Folie eine Breithaltevorrichtung beidseitig der Kühlunterlage angeordnet ist und neben der Kühlunterlage auf beiden Seiten Abstüzflächen vorhanden sind, die wenigstens die Breite der über die Kühlunterlage hinausragenden Ränder der längsgestreckten Folienbahn besitzen.

In der Praxis hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Abstützflächen kühlbar sind, z.B. durch Durchleiten von Kühlflüssigkeit.

Die Abstützflächen sind vorzugsweise gekrümmt, vor allem dann, wenn als Kühlunterlage zur Abkühlung der Folienbahn eine Walze verwendet wird.

Bevorzugt besitzen die Abstützflächen eine Krümmung, die derjenigen der Kühlunterlage entspricht.

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Wenn auch die Breithaltung z.B. über schrägstehende Scheiben, Bandführungen u.dergl. vorgenommen werden kann, so hat sich in der Praxis vor allem eine Breithaltevorrichtung bewährt, die aus beidseitig angebrachten Rollenpaaren besteht, die mit jeweils einer Halterung verbunden sind, die, in Laufrichtung der Folienbahn gesehen, eine nach außen gerichtete Schrägstellung aufweist.

Bevorzugt besitzt die Halterung dabei eine solche Winkelstellung, daß die längsgestreckte Folienbahn entsprechend der Breite der Vorfolie breitgehalten wird.

Die Erfindung wird nunmehr im folgenden anhand der Figuren 1 bis 13 nochmals näher erläutert, ohne daß jedoch eine Einschränkung hierauf bestehen soll.

Figur 1 zeigt einen Querschnitt mit dem Bahnverlauf der Folienbahn, wie dieser in einem erfindungsgemäßen Beispiel einer Vorrichtung angeordnet sein kann.

Figur 2 stellt den Abschnitt einer Seitenansicht

entlang der Schnittlinie A-B der Fig. 1 dar.

Figur 3 bezieht sich als Grundriß auf Fig.

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Figur 4 zeigt eine vollständige Seitenansicht der

erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Figur 5 läßt den Verlauf einer Folienbahn in einer

Seitenansicht erkennen, wie dieser sich ohne Einsatz der Erfindung einstellt, wobei die Einschnürung der Bahn hervorgehoben werden sol I.

Figur 6 stellt ein aufgedrucktes Rastermuster

dar.

Figur 7 zeigt das Raster nach der Längsstreckung.

Figur 8 stellt einen Bahnabschnitt des biaxial

gestreckten Fertigfilms dar.

Figur 9 u. 10 bilden die Aufzeichnung von Querschnitts-

messungen eines längsgestreckten Films, der nach dem Stand der Technik hergestellt wurde.

Figur 11 u. 12 beziehen sich auf Querschnitte erfindungsgemäß hergestellter Folien.

Figur 13 ist eine Vergleichsdarste!1ung.

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Bei den technischen Figurenzeichnungen wurden die für die Erfindung nicht ausschlaggebenden Teile, wie Extrusionsdüse, Abkühlung der Vorfolie, eventuelle Querstreckung, Thermofixierung und Aufwicklung aus Gründen der Klarheit nicht mit eingezeichnet.

Fig. 1 läßt erkennen, wie die Folienbahn geführt wird. Die Folienbahn 1 verläßt die Walze 2, die ebenso wie die davor umschlungenen Walzen auch zwecks Vorheizung an einen Heizkreislauf angeschlossen sein können. In diesem Ausführungsbeispiel wird die Folienbahn von dem IR-Strahler soweit aufgeheizt, daß sie streckbar ist. Die Folienbahn trifft nun auf den Walzenmantel 3. Die räumliche Vorstellung muß durch Fig. 3 ergänzt werden. Es ist zu sehen, daß der Walzenmantel 3 eine geringere Breite als die Folienbahn 1 besitzt. Walzen- und Bahnbreite sind zeichnerisch in der Mitte zusammengeschoben, um den Grundriß zu ermöglichen, der relativ wesentlich breiter sein kann. Auf der ersten Berührungslinie Bahn l/Walze 3 sind seitlich des Walzenmantels 3 die Breitspannrollen 5/6 und 5'/6' angeordnet, die mit Spannmitteln so beaufschlagt werden, daß die Folienbahn 1 zwar in Laufrichtung beweglich, jedoch gegen seitliches Herausgleiten ausreichend fest eingeklemmt wird. Dabei wird die Breitspannfunktion ausgeübt, die in Fig. 4 näher erläutert wird. Die im Bereich des

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Walzenmantels 3 aufliegende Folienbahn 1 wird einer intensiven Kühlung ausgesetzt, die von der Walzenoberfläche ausgehend auf die Folie übertragen wird. Die Walze ist an einen Kühlkreislauf angeschlossen. Die überstehenden Randstreifen I¹ und I¹¹ werden, nachdem sie die Breithaltewalzen verlassen haben, von den gewölbten, dem Walzenradius angepaßten Abstützflächen 13 und 13' geführt, so daß eine ortsfeste Gleitbahn gebildet wird, die zudem eine gut gleitfähige Oberfläche aufweist. Die Abstützflächen, die von Haltearmen 14 und 14' getragen werden, enden etwa in der Nähe der Linie, auf der die Folienbahn 1 den Walzenmantel 3 wieder verläßt und weiteren Umlenk- bzw. Kühlwalzen zugeführt wird, z.B. den Walzen 11 und 12.

Es ist vorgesehen, daß auch die Abstützflächen 13 und 13' mit Kühltaschen ausgestattet werden und ebenfalls gekühlt werden können. Jenach Steifigkeit der Folienbahn 1 kann auch auf die Abstützflächen verzichtet werden, da die Randstreifen I¹ und I¹' ohnehin nach dem Absäumen von der genutzten Bahn getrennt abgeführt werden.

Fig. 2 zeigt in einer teilweisen Seitenansicht den Walzenmantel 3 mit der überstehenden Folienbahn 1 und die seitlich am Maschinenrahmen 9 mit den Haltearmen 14 befestigte Abstützfläche 13.

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Weiteren Aufschluß über die Erfindung gibt Fig, 4 sowie Fig. 5 als Vergleichsdarstellung.

Dazu ist die Folienbahn 1 im Verlauf zwischen der Walze 2 und dem Walzenmantel 3 herausgestellt, und zwar als Seitenansicht von Fig. 1. Die Mittelline der Walze 2 soll beispielsweise gleichzeitig die Wirkungslinie der IR-Heizung 4 sein, auf der die Folienbahn 1 die Strecktemperatur erreicht. Bedingt durch die höhere Abzugsgeschwindigkeit, die auf die Bahn mittels nicht dargestellter Klemmwalzen übertragen wird, beginnt zunächst eine am Bahnrand sichtbare Einschnürung. Durch Einfahren der eingezeichneten Breitspannwalzen 5 und 5¹ - mit ihren Gegenwalzen - wird durch einen nach außen gerichteten Vorgabewinkel die Folie auf die Ausgangsbreite gebracht.

Beim Anfahren einer Produktionsanlage wird dies erreicht, indem zunächst das Streckverhältnis auf 0 eingerichtet wird, sodann die Rollenpaare 5 und 5* in Funktion gesetzt werden und danach die Streckgeschwindigkeit auf den gewünschten Wert gebracht wird, wobei die IR-Strahler 4 permanent einwirken.

Bis zum Erreichen der Auftrefflinie auf dem Walzenmantel 3 bleibt die Folienbahn 1 in einem plastischen Zustand, der die Breitenkorrektur ermöglicht, und der erst mit der Berührung Folienbahn-Walzenmantel 3 endet.

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In schematischer Darstellung ist in Fig. 5 die Einschnürung einer Folienbahn 15 zu erkennen, die nicht erfindungsgemäß behandelt wurde.

Die Seitenflächen 15¹ und 15'*, welche in der ursprünglichen Breite der Folienbahn 15 enthalten sind, wurden gestrichelt eingetragen, um die Form der Einschnürung zu verdeutlichen.

Wie bereits in der Einleitung erwähnt, ist die Größe einer Einschnürung von dem Streckspalt, von der Strecktemperatur, der Dehngeschwindigkeit, der Folienstärke sowie von den materialbedingten Eigenschaften abhängig. Die Fig. 5 ist nur zur Erläuterung aufgeführt und gehört nicht zum beschreibenden Teil der Erfindung.

Die einzelnen Stufen der flächenmäßigen Materialverteilung sind in den Fig. 6 bis 8 dargestellt. Fig. 6 zeigt einen Abschnitt der Folienbahn 17 mit einem aufgedruckten Raster vor der Längsstreckung. In Fig. 7 ist die Veränderung der Folienbahn 17 zu sehen, die beim Längsstrecken entstand. Die Folienbahn ist in einen Nutzen 17 und zwei Randstreifen 17' und 17'' eingeteilt. Der Nutzen entspricht der Breite des Walzenmantels 3. Die aufgedruckten Längsstreifen 18 des Rasters verlaufen parallel und im gleichen Abstand wie im aufgedruckten Zustand.
Geringe Verschiebungen der Querstreifen im Bereich der

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Randstreifen 17' und 17* * bleiben ohne Bedeutung, weil diese nicht zum Nutzen rechnen und entfernt werden. Der gleiche Abstand der Längsstreifen 18 ist von entscheidender Bedeutung für das Querprofil der Folienbahn 17, weil hierbei die Flächenverteilung sichtbar wird.

Fig. 8 stellt einen Abschnitt einer Fertigfolie dar, die, mit dem Raster versehen, einer zusätzlichen Breitstreckung unterworfen war. Auch in dieser Phase ist der gleiche Abstand der Längsstreifen 18 erhalten geblieben. Ein geringer Verzug der Querstreifen 19, der sich über die gesamte Breite der Folienbahn 17 ausdehnt, entsteht verfahrensbedingt und hat praktisch keinen Einfluß auf das Folienprofil. Ferner wird das Abtrennen der Randstreifen 17' und 17' angedeutet.

Eine weitere, beweisführende Aussage über die Wirksamkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt in Form der Querprofil-Aufzeichnungen von längsgestreckten Folienbahnen vor, die im Vergleich mit üblicherweise behandelten Folien - in den Fig. 9 bis 13 aufgezeichnet wurden. Fig. 9 und 10 werden einer bekannten FoIienherstel!methode zugeordnet, die schematisch in Fig. 5 dargestellt wurde, d.h. sie dienen ebenso dem Vergleich mit den erfindungs-

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gemäßen Ergebnissen, wie diese in Fig. 11 und 12 zu erkennen sind.

Die Fig. 9 und 10 zeigen ein Folienprofil, wie es sich ohne Einsatz des erf i ndungsgemäi3en Verfahrens nach der Längsstreckung bildet. Die konvexe Form der Oberfläche ist deutlich zu erkennen, die Material ansammlung in den Randzonen ist auf den Einsprung der Folienbahn zurückzuführen. Aber auch nach dem Absäumen des Randes, den man sich in der Darstellung mit 10 bis 12 mrn Breite vorstellen kann, bleibt im übrigen Nutzbereich der Folienbahn eine konvexe Ausprägung der Oberfläche erhalten, die auch - in entsprechendem Verhältnis - in der Folienbahn wiederzufinden ist. Die Folienbahn in Fig. 9 wurde mit λ 2,5, und die Bahn in Fig. 10 mit X 3,0 gestreckt. Das ungünstige Profil, bedingt durch den Einlauf, ist deutlich erkennbar.

Fig. 11 und 12 stellen Profi1aufzeichnungen dar, die als Ergebnis des erfindungsgemäßen Verfahrens entstanden sind. Auch bei diesem Vergleich wurde die Bahn in Fig. 11 mit λ 2,5 und in Fig. 12 mit λ 3,0 gestreckt. Der Unterschied zu den Aufzeichnungen in Fig. 9 und 10 ist deutlich zu erkennen. Der wesentliche Vorteil ist darin zu sehen, daß im Nutzbereich der Folienbahn ein sogenanntes Kastenprofil vorliegt, also eine parallele Oberfläche vorgefunden wird. Dieses Profil bildet die Voraussetzung für eine entsprechende Fertigfolie. Die Breite des Kastenprofils ist mit der Breite des Walzenmantels 3 in Fig. 7 identisch.

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In Fig. 13 wurde zusätzlich ein Vergleich eines bisherigen Folienprofils mit einem erfindungsgeniäßen Folienprofil unternommen, indem beide Profi1 aufzeichnungen übereinander gezeichnet wurden. Obwohl beide Querschnittsflächen gleich groß sind, ist die unterschiedliche Materialverteilung deutlich erkennbar.

Wenn auch das Verfahren auf alle streckbaren Thermoplasten angewendet werden kann, so hat es sich jedoch vor allem bei der Herstellung von Flachfolien aus Polyamiden, Polyolefinen, wie Polypropylen, und insbesondere Polyestern, wie Polyalkylenterephthalat, bewährt.

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Claims

PATENT O. J-JLJLJLJLiI E

Ü Verfahren zur Verbesserung des Dickenprofils bei der Herstellung gestreckter Flachfolien aus thermoplastischen Kunststoffen, wobei man den Kunststoff aus einer Breitschlitzdüse auspreßt, auf einer Unterlage zum Vorfilm verfestigt, den Vorfilm auf Strecktemperatur aufheizt, wenigstens eine Streckung in Maschinenrichtung (Längsrichtung) in einem Streckspalt mit langem Streckweg durchführt und die längsgestreckte Folie auf einer Unterlage abkühlt, dadurch gekennzeichnet, daß man die längsgestreckte Folienbahn am oder kurz vor dem Auflaufpunkt auf die Kühlunterlage breithält mit der Maßgabe, da3 die Folienbreite größer gehalten wird als es der Breite der Kühlunterlage entspricht und die über die Kühlunterlage seitlich hinausragenden Ränder der Folienbahn abstützt, die längsgestreckte Folie gegebenenfalls einer weiteren Streckung und/oder einer Thermofixierung unterzieht und die Folienbahn anschließend aufwickelt.

2, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Folienbahn derart breithält, daß sie der Breite der Vorfolienbahn entspricht.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die über die Kühlunterlage seitlich hinausragenden Ränder abkühlt.

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4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die über die Kühl unter!age hinausragenden Ränder auf die gleiche Temperatur wie die übrige Folienbahn abkühlt.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch I₁ bestehend aus einer durch einen Extruder gespeisten Breitschlitzdüse, einer sich an die Breitschlitzdüse anschließenden Kühlunterlage , vorzugsweise in Form einer Kühlwalze, zur Abkühlung der Kunststoffschmelze, einem Längsstreckwerk, bestehend aus im Abstand angeordneten, unterschiedlich schnell angetriebenen Walzengruppen, in dem Heizeinrichtungen zur Aufheizung der Vorfolienbahn auf Strecktemperatur angeordnet sind sowie einer Kühlunterlage, Vorzugs weise in Form einer Kühlwalze, zur Abkühlung der längs gestreckten Folienbahn, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzengruppen untereinander einen langen Streckspalt bilden, die Kühlunterlage (3) für die längsgestreckte Folie (1) in ihrer Breite kleiner ist als es der Vorfolienbreite entspricht, am oder kurz vor dem Auflaufpunkt der längsgestreckten Folie eine Breithaltevorrichtung beidseitig der Kühl unterl age (3) angeordnet ist, und neben der Kühlunterlage (3) auf beiden Seiten Abstützflächen (13, 13') vorhanden sind, die

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wenigstens die Breite der über die Kühlunter!age hinausragenden Ränder (I¹, I¹¹) der längsgestreckten Folienbahn besitzen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützflächen (13, 13') kühlbar sind,

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützflächen (13, 13') gekrümmte Form aufweisen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützflächen (13, 13') eine Krümmung aufweisen, die der Kühlunterlage (3) entspricht.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Breithalteeinrichtung aus beidseitig angeordneten Rollenpaaren (5, 6, 5', 6') besteht, die mit jeweils einer Halterung (7, 8) verbunden sind, die in Laufrichtung der Folienbahn gesehen, eine nach außen gerichtete Schrägstellung aufweist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (7, 8) eine derartige Winkelstellung aufweist, daß die längsgestreckte Folienbahn (1) entsprechend der Breite der Vorfolie breitgehalten wird.

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