DE2540468B2

DE2540468B2 - Verfahren zur Herstellung von wäßrigen Polymerisat-Dispersionen

Info

Publication number: DE2540468B2
Application number: DE19752540468
Authority: DE
Inventors: Alfred Dipl.- Chem. Dr. 6843 Biblis Mueller; Bernd Dipl.-Chem. Dr. 6718 Gruenstadt Stanger
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1975-09-11
Filing date: 1975-09-11
Publication date: 1980-04-17
Also published as: ES451405A1; BE845976A; DE2540468A1; JPS5948002B2; GB1551126A; NL182402B; NL7610089A; CH606119A5; DE2540468C3; IT1066285B; JPS5233983A; FR2323701B1; FR2323701A1

Description

—C—C— (D

C- X-C„H₂„-SO.,Y

aufweisen, in der X für —O— und -NH-, Y für — H oder ein Kation, Z für — H oder -CH₃ und π für eine ganze Zahl von 1 bis 8 stehen.

2. Verwendung der nach Anspruch 1 hergestellten wäßrigen Polymerisat-Dispersionen als Überzugs-, Imprägnier- und Bindemittel für flächige Substrate.

Bei der technischen Herstellung von wäßrigen Dispersionen von Polymerisaten, beispielsweise des Butadiens mit Styrol und/oder Acrylnitril, von Acrylestern und/oder Vinylestern sowie Vinyl- und Vinylidenhalogeniden werden die Monomeren durch sogenannte Emulgatoren, auch Seifen genannt, in Wasser emulgiert und in emulgiertcm Zustand unter der Einwirkung von radikalbildcnden Katalysatoren, besonders von wasserlöslichen Peroxiden, wie Wasserstoffperoxid und Alkalipersulfaten, polymerisiert. Man erhält dabei Polymerisat-Dispersionen, die meist guic Scher- und Gefrierstabilität aufweisen. Ihre Pigmentverträglichkeil laßt in manchen Fällen zu wünschen übrig und ihr meist starkes Schäumen stört bei vielen Einsatzgebieten, beispielsweise bei der Verarbeitung auf schnellaufcndcn .Streichmaschinen, stark. Hieran ändert sich auch nichts, wenn man bei der Emulsionspolymerisation der olefinisch ungesättigten Monomeren übliche Schutzkolloide, wie Polyvinylalkohol. Hydroxyäthylcellulose oder Vinylpyrrolidonmischpolymerisate mit verwendet.

Bei der Verarbeitung werden daher den in üblicher Weise hergestellten emulgatorhaltigen Polymerisat-Dispersionen häufig Schaiimdämpfungsmittcl, /.. B. spezielle Oxalkylierungsprodiikte und/oder Silikonöle zugesetzt. Hierdurch wird zudem die üblicherweise bei 30 bis 40 dyn/cm liegende Oberflächenspannung der in herkömmlicherweise hergestellten cnuilgatorhnltigen Dispersionen auf 40 bis 50dyn/cm erhöht, doch gelingt es auf diese Weise nicht, <l;is Schäumen praktisch vollständig /u vermeiden. Anfordern treten beim Zusatz großer Mengen der Schaumdiimpfungsmittel sogenannte Fischaugen bei der Beschichtung von Papier, verminderte Haftung des Polymerisation^ auf Substraten oder auch Abscheidung des Schaumdämpfungsmit-IeIs unter Ausbildung von 2 Schichten auf.

Zur Verminderung der Schaumneigung hat man auch schon wäßrige Polymerisat-Dispersionen hergestellt, indem man die olefinisch ungesättigten Monomeren in einer wäßrigen Emulsion polymerisierte, die a) A'kali- und/oder Ammoniumsalze von Monoalkyl- und/oder Monoalkenylsulfaten und b) mindestens eine Hydroxyl-Gruppe aufweisende Ester von mehrwertigen Alkoholen mit Fettsäuren enthielt Auch in diesem Fall gelang zwar eine beachtliche Reduzierung des Schäumens, doch läßt die Schaumbildung der Dispersionen immer noch zu wünschen übrig und die nach diesem Verfahren hergestellten Dispersionen weisen Oberflächenspannungen unter 45 dyn/cm auf.

Es wurde nun gefunden, daß man besonders schaumarme wäßrige Polymerisat-Dispersionen durch Polymerisation von 20bis 70 Gewichtsprozf-t,bezogen auf den Gesamtansatz, olefinisch ungesättigter Monomerer in wäßrigem, ein Dispergiermittel enthaltenden Medium unter Verwendung üblicher Polymerisationskatalysatoren bei 0 bis 150° C herstellen kann, wenn das wäßrige Medium als Dispergiermittel 0,05 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf die Monomeren, wasserlösliche Polymerisate enthält, die wiederkehrende Einheiten der allgemeinen Formel

C C- (I)

C-X C_nH₂, SO,Y

!I

aufweisen, in denen X für —O— und — NH-. Y für — H oder ein Metallic Z für —Η oder —CHj und π für eine ganze Zahl von i bis 8 stehen. Das Dispergiermittel kann auch bei Mitverwendung von herkömmlichen Emulgatoren eingesetzt werden. Es ist möglich, das Dispergiermittel am Anfang und/oder während der Polymerisation zuzugeben.

Wäßrige Dispersionen, die nach dem erfindungsgemäßen Polymerisationsverfahren hergestellt sind, weisen im allgemeinen eine Oberflächenspannung über 55 dyn/cm auf und schäumen praktisch nicht. Außerdem sind sie außerordentlich scher-, gefrier- und elektrolythstabil, hervorragend pigmentverträglich und benetzen manche Substrate sehr wenig, so daß in manchen Fällen bei der Anwendung sogar ein Zusatz · -berfläcbenaktiver Stoffe (d. h. von Netzmittel) von Vorteil ist.

Wasserlösliche Polymerisate, die wiederkehrende Einheiten der allgemeinen Formel (I) enthalten, sind bekannt. Beispiele hierfür sind die Homopolymerisate der 2-Acryldιnido-2-methyl-pΓopansulfonsäure. der 2-Methacrylamido-2-methyl-propansulfon.säure, des 2-Sulfoäthylacrylats und -mcthacrylats und des 3-Sulfopropyl-acrylats und -methacrylats sowie deren Salze, insbesondere deren Natrium-, Kalium- und Ammoniumsalze. Auch wasserlösliche Copolymerisate der Sulfogruppen aufweisenden Acrylvcrbindungen der genannten Art sind bekannt und können nach den üblichen Verfahren der Lösungspolymerisation unter Verwendung radikalbildender wasserlöslicher Katalysatoren, wie Wasserstoffperoxid, Alkalipcisulfate oder Ammoniumpersulfat sowie von Redoxkatalysatoren in wäßri gern Medium hergestellt werden. Als Comonomerc. die in den für das erfindungsgemäße Verfahren in Frage kommenden wasserlöslichen Copolymerisaten. im allgemeinen in Mengen bis zu 50 Gew.%, bezogen auf das

	Copolymerisa
	ferner
	l-Sulfo-2
ϊ	2-Sulfo-l
	2-Sulfo-l
S	2-Sulfo-l
ψ'	l-Sulfo-2
TS	3-Sulfo-2
	2-Methyl
	2-Methyl
Ö	3-Sulfo-l
	3-Sulfo-i
ίΐ	4-Sulfo-l

?i wasserlösliche Polymerisat, einpolymerisiert sein können, kommen besonders «,^-monoolefinisch ungesättigte Mono- und Dicarbonsäuren mit 3 bis 5 C-Atomen, wie j; vorzugsweise Acryl- und Methacrylsäure, sowie deren

iii Amide in Frage, ferner Vinylacetat, Methylacrylat,

b^: Vinylsulfonat und Acrylnitril. Die K-Werte der für das

; erfindungsgemäße Polymerisationsverfahren geeigneten Homo- und Copolymerisate, die wiederkehrende Einheiten der allgemeinen Formel (I) aufweisen, liegen, .·; gemessen in l%iger wäßriger Lösung, bei 2O⁰C im in

allgemeinen zwischen 20 und 120, insbesondere zwischen 40 und 70 und Homopolymerisate der genannten Art werden meist vorgezogen. Von besonderem Interesse sind Homopolymerisate der 2-Acrylamido-2-methylpropan-sulfonsäure und deren wasserlösli- ιϊ ehe Salze, insbesondere deren Natriumsalz mit K-Werten von 20 bis 120.

Il Für die Herstellung von als Dispergiermitteln für das

H erfindungsgemäße Verfahren geeigneten Homo- und

Copolymerisaten in Betracht kommende Suifoesier sind

•propylacrylat,

•propylmethacrylat,

■butylacrylat und -methacrylat, ^2l

butylacrylat und -methacrylat,

■2-sulfo-1 -propylacrylat,

• 1 -sulfo-2-propylacrylat,

•propylacrylat, "'

butylacrylat,

•butylacrylat und -methacrylat.

Als Beispiele für ferner geeignete SuMoalkyl-amide der Acryl- und Methacrylsäure seien r.

2-Acrylamido-propansulfonsäure,

2-Acrylamidoäthansulfonsäure,

2-MethacryIamidoäthansulfonsäure,

4-Acrylamidobutansulfonsäure-1,

S-Acrylamidopropansulfonsäure, ⁴"

3-Methacrylamidopropansulfonsäureund

Acrylamidoneopentylsulfonsäure

genannt.

2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure ist z. B. r, Gegenstand der Firmenschrift »AMPS Monomer« der Fa. Lubrizol Chemicals, aus der die Eigenschaften dieses Monomeren bekannt sind. Dort finden sich auch Angaben über die Herstellung von Polymerisaten aus diesem Monomeren, doch sind in dieser Firmenschrift ,n keine Hinweise auf eine Eignung der Polymerisate als Dispergiermittel zu finden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der Emulsionspolymerisation können die für die Herstellung von wäßrigen Polynerisat-Dispersionen üblichen äthyle- ·,-, nisch ungesättigten Monomeren eingesetzt werden. Zum Beispiel können danach niitadien-Copolymerisat-Dispersionen hergestellt werden, die, bezogen auf das einpolymerisierte Butadien, meist 30 bis 70, insbesondere 40 bis 60 Gew-% Styrol und/oder Acrylnitril sowie wi gegebenenfalls zusätzlich I bis 5 Gew-%, bezogen auf die gesamten Monomeren, it./y-monoolefinisch ungesät tigtf. 3 bis 5 C-Atome aufweisende Mono- und/oder Dicarbonsäuren, wie besonders Acryl-, Methacryl- und Fumarsäure einpolymerisiert enthalten. Hergestellt t,> werden können damit z. B. auch Homo- und Copolyme· risat-Dispersionen von meist 3 >is 20 C-Atome aufweisenden monoolefinisch ungesättigten Carbonsäureestern, wie den Acryl- und Methacrylsäureestern des Methanols, Äthanols, Propanols, n-Butanols, iso-Butanols und 2-Äthylhexanols und den Vinylestern der Essigsäure, Propionsäure, Buttersäure und Laurinsäure, sowie von Copolymerisaten der Acryl- und Methacrylester der genannten Art mit Styrol und/oder Acrylnitril und/oder untergeordneten, meist zwischen 0,5 und 5 Gew.-%, bezogen auf die gesamten Monomeren, liegenden Mengen an α,/J-olefinisch ungesättigten, meist

3 bis 5 C-Atome enthaltenden Mono- und/oder Dicarbonsäuren oder deren Salzen, Amiden, N-Alkylamiden und N-Methylolamiden, wie besonders Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Fumarsäure, Acrylamid, Methacrylamid, N-Methylacrylamid, N-Methylolacrylamid, N-Methylolmethacrylamid, N-Methoxymethylacrylamid, N-n-Butoxymethylacrylamid, N-Methoxymethylmethacrylamid und N-n-Butoxymethyimethacrylamid und außerdem wäßrige Dispersionen von Polystyrol sowie von Polymerisaten von Vinylhalogeniden, wie besonders Vinylchlorid und Vinylidenchlorid sowie von Äthylen, beispielsweise wäßrige Dispersionen von Copolymerisaten aus 70 bis 90 Gew.-% Vinylidenchlorid und 10 bis 30 Gewichtsprozent Acrylnitril und/oder Acrylestern von vorzugsweise 1 bis

4 C-Atome enthaltenden Alkenolen oder von Copolymerisaten aus Äthylen mit 10 bis 40, insbesondere 15 bis 35 Gew.-% Vinylacetat und/oder Vinylchlorid.

Die Menge an Monomeren der genannten Art, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in wäßriger Emulsion polymerisiert werden, liegt im Bereich von 20 bis 70, insbesondere von 40 bis 60 Gew.-% Monomeren, bezogen auf den Gesamtansalz von Monomeren und wäßriger, Dispergiermittel enthaltender Phase. Die Polymerisationstemperatur liegt im Bereich von 0 bis 150, insbesondere von 20 bis 90, meist von 60 bis 130°C, und man polymerisiert meist, soweit nicht (unter Normalbedingungen) gasförmige Monomere polymerisiert werden oder bei Temperatuvjp über 100⁰C gearbeitet wird, bei Normaldruck.

Als Polymerisationskatalysatoren können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die für die Emulsionspolymerisation olefinisch ungesättigter Monomerer üblichen, im allgemeinen wasserlöslichen, peroxidischen Katalysatoren, wie besonders Wasserstoffperoxid, Natrium-, Kalium- und Ammoniumpersulfat, Perborate und Redoxkatalysatoren. wie Gemische aus Wasserstoffperoxid und Ascorbinsäure, gegebenenfalls unter Zusatz von Eisensalzen verwendet werden. Die Menge an wasserlöslichen Polymerisaten, die wiederkehrende Einheiten der allgemeinen Formel (I) aufweisen liegt im Bereich von 0,05 bis 5, meist 0,1 bis 3, vorzugsweise von 0,5 bis 1,5%, bezogen auf die zu polymerisierenden olefinisch ungesättigten Monomeren. Wenngleich im allgemeinen ein Zusatz üblicher Emulgatoren bei dem erfindungsgemäßen Polymerisationsverfahren nicht erforderlich ist, so stört doch ein derartiger Zusatz den Verlauf der Polymerisation nich' und es kann in manchen Fällen zweckmäßig sein, zur Emulgierung eines Teils der Monomeren in der wäßrigen Phase bei der Durchführung des sogenannten Kmulsions-Zuiauf-Verfahrens geringe Mengen üblicher Emulgatoren mitzuverwenden. Hierdurch werden Dispersionen erhalten, deren Schaumneigung immer noch weit geringer ist als die von in herkömmlicher Weise hergestellten cnmlgatorhaitigen Dispersionen. Darüber hinaus läßt sich durch Mitverwendung kleiner Emulgatormcngen die Teilchengröße der' Polymerdispersion steuern. Ein Zusatz von Emulgatoren kann jedoch bei der praktisch-

technischen Durchführung des Verfahrens ohne weiteres, beispielsweise beim Arbeiten nach dem sogenannten »Monomeren-Zulaufverfahren« vermieden werden.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Polymerisat-Dispersionen übertreffen die in herkömmlicher Weise hergestellten Dispersionen durch ihre größer* Oberflächenspannung und Stabilität und sind praktisch schaumfrei. Soweit sie als Bindemittel für Faservliese geeignet sind, können damit zum Beispiel Nadelvlies-Bodenbeläge hergestellt werden, die nicht »schreiben«. Bei der Herstellung derartiger gebundener Faservliese ist zudem der sogenannte Durchsaugverlust beim Trocknen der mit Dispersion getränkten Vliese stark verringert.

Wenngleich wasserlösliche Copolymerisate mit wiederkehrenden Einheiten der allgemeinen Formel (I) bekannt sind, so ist doch nicht deren Verwendung als Schutzkolloid bzw. Dispergierhilfsmittel bekannt Schon aus diesem Grunde ist es überraschend, daß man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren stabile Polymerisat-Dispersionen erhält, die zudem praktisch nicht zum Schäumen neigen. Stabile Dispersionen von 1,3-Diencopolymerisaten, z. B. Butadien-Styrol- und/oder Acrylnitril-Copolymerisaten, konnten zudem praktisch-technisch bis jetzt ausschließlich nur mit Emulgatoren, nicht aber unter Verwendung von Schutzkolloiden als Dispergiermittel hergestellt werden. Wegen der außerordentlich hohen Oberflächenspannung der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten wäßrigen Polymer-Dispersionen ist es beim Einsatz dieser neuartigen Dispersionen durch Zusatz üblicher oberflächenaktiver Mittel (Seifen), z. B. von Laurylsulfat oder Fettalkylsulfonaten meist möglich, die für das spezielle Einsatzgebiet optimale Oberflächenspannung der Dispersion und damit die für den speziellen Fall gewünschte Benetzung des mit der Dispersion behandelten Substrats bei besonders hoher Stabilität der Dispersion auch im bereich einer Oberflächenspannung von 40 bis 68 dyn/cm einzustellen.

Die erfindungsgemäß hergestellten Dispersionen können im allgemeinen als Überzugs-, Imprägnier- und Bindemittel für flächige Substrate, gegebenenfalls in pigmentierter Form, verwendet werden. Wegen ihrer hervorragenden Stabilität und P'gment-Verträglichkeit eignen sich die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten wäßrigen Polymer-Dispersionen insbesondere als Bindemittel für Papierstreichmassen sowie wegen ihrer hohen Oberflächenspannung urid des erwähnten Verschwindens des Schreibens als Bindemittel für Faservliese. Sie kommen ferner als Klebstoff-Rohstoffe, als Zusätze zu hydraulischen Bindemitteln, als Bindemittel für Pigmentdruckpasten. Überzugsmittel für textile uvid nichttextile Flächengebild« wie Folien. Papier und Pappe sowie als Rohstoffe fü" die Herstellung von Kitten und Dichtungsmassen in Betracht.

Die in den folgenden Beispielen angegebenen Teile und Prozente beziehen sich auf das Gewicht. Die darin angegebenen K-Wertedes Dispergiermittels wurden in l%iger wäßriger Lösung bei 2O⁰C nach H. Fikentscher. Ceilulosechemie 13.58 (1932) bestimmt.

Beispiel 1

In einem Rührkessel werden 117 Teile Wasser. C27 Teile Natriumpers'.ilf.it und 2,5 Teile des Na-Salzes der Poly-2-acrylamido-2 methylpropansulfonsäure (K-Wert 60) vorgelegt und auf 80°C aufgeheizt. Anschließend werden die Zuläufe ' und II im Verlauf von 3 Stunden gleichzeitig der auf 80°C gehaltenen Vorlage unter Rühren zugeführt.

Zulauf I:

241 Teile Wasser

0,5 Teile Natriumpyrophosphat

0,5 Teile Na-Laurylsulfat
0,2 Teile t-Dodecylmercaptan
100 Teile n-Butylacrylat
330 Teile 2-ÄthylhexyIacrylat
60 Teile Vinylacetat

25 Teile Methacrylsäuremethylester
15 Teile Acrylnitril
4 Teile Acrylsäure
10 Teile 1,4-Butandiolmonoacrylat
" Zulauf II:

50 Teile einer 7%igen Natriumpersulfatlösung

Nach Zulaufende wird noch 1 Stunde lang bei 80°C nachpolymerisiert Man erhält ei«<? 55%ige Dispersion, die als Klebstoffrohstoff geeignet ist Die Oberflächenspannung der Dispersion liegt bei 60 dyn/cm.

Beispiel 2

Iii einem druckfesten Polymerisationsreaktor werden 1350 Teile Wasser, 40 Teile Kaliumpersulfat und 82 Teile des Na-Salzes der Poly^-acrylamido^-methylpropansulfonsäure (K-Wert 80) vorgelegt Der Reaktor wird anschließend zweimal mit Stickstoff gespült und zuletzt unter einen Stickstoffdruck von 1 atü gestellt

jn (Vorlage).

In einem Mischgefäß (Zulauf I) werden 3460 Teile Wasser, 1350 Teile einer 3%igen wäßrigen Natriumpyrophosphatlösung, 20 Teile Na-Laurylsulfat, 135 Teile Methacrylsäureamid, 278 Teile Acrylsäure, 7830 Teile

Ji Styrol, in dem 40 Teile Diisopropyixanthogendisulfid gelöst sind, gut unter Rühren gemischt. Das Mischgefäß wird mit Stickstoff gespült, und anschließend 5265 Teilen Butadien zugesetzt. Von dieser Monomeren-"•mulsion (Zulauf I) werden 3375 Teile in den Reaktor zu

jo der Vorlage gegeben. Man heizt auf 130°C und beginnt beim Erreichen von 7:5° C mit der Zufuhr weiterer Monomerenemulsion (Zulauf I). Die Zulaufreit beträgt 2 bis 3 Stunden, wobei die Polymerisationstemperatur von 130°C aufrechterhalten wird. Gleichzeitig rr.it Zulauf I

r, werden 5400 Teile einer 2°/oigen, wäßrigen Kaliumpersulfatlösung dem Polymerisationskessel zugeführt (Zulauf II). Nach Beendigung von Zulauf I und Il werden weitere 1350 Teile einer 2%igen, wäßrigen Kaliumpersulfatlösung im Verlauf von 30 Minuten dem Reaktor

>o zugeführt (Zulauf III). Man erhält eine koagulat^freie, 50°/oige, niederviskoje Dispersion, die einen klaren, auf G.a^ sehr gut haftenden Film ergibt und eine Oberflächenspannung von 62 dyn/cm besitzt.

B e i s ρ i el 3

In einem di uckfesten Polymerisationsreaktor werden 4810 Teile Wasser, 40 Teile Kaliumpersulfat. 100 Teile des Na-Salzes der Poly^-acrylamido^-methylpropansulfnnsäure (K-Wert 40), 135 Teile Methacrylsäureamid

mi und i 3^0 Teile einer 3%igen. wäßrigen Niuriumpyrophosphallösung vorgelegt. Man spült mit Stickstoff i>nd stellt dann unter einen Stickstoffdruck von 1 atü (Vorlage).

In einem Miscngefäb (Zulauf I) werden 5265 Teile

h> Styrol, in dem 40 Teile: Diisopropyixanthogendisulfid gelöst sind, und 278 Teile Acrylsäure unter Rühren gemischt. Das Mischgeläf3 wird mit Stickst"!! gespült und anschließend 7830 Teile Butadien zugegeben. Von

dieser Monomerenmischung werden 700 Teile in den Reaktor zu der Vorlage gegeben. Man heizt auf 80⁰C auf und beginnt beim Erreichen von 50⁰C mit der Zufuhr der restlichen Monomerenmischung (Zulauf I). Die Zulaufzeit beträgt 7 bis 8 Stunden, wobei eine Polymerisationstemperatur von 80¹¹C aufrechterhalten wird. Gleichzeitig mit Zulauf I werden 5400 Teile einer 2%igen, wäßrigen Kaliumpersulfatlösung dem Reaktor zugeführt (Zulauf II). Nach Beendigung von Zulauf I und Il werden weitere 1350 Teile einer 2%igen, wäßrigen Kaliumpersulfatlösung im Verlauf von 30 Minuten zugegeben (Zulauf III). Man erhält eine koagulatfreie. 50%ige Dispersion, die einen klaren, auf Glas gut haftenden Film ergibt und eine Oberflächenspannung von 62 dyn/cm besitzt.

Beispiel 4

In einem Rührkessel werden 1160 Teile Wasser, 87 Teile einer 20%igen, wäßrigen Na-Salz-Lösung von Poly-y-sulfopropylmethacrylat (K-Wert 40), 0,5 Teile Na-Laurylsulfat, 32 Teile Methacrylamid und 1,5 Teile Kaliumpersulfat vorgelegt und auf 90⁰C aufgeheizt. Dann werden die unten beschriebenen Zulaufe I und Il im Verlauf von 3 Stunden der auf 90⁰C gehaltenen Vorlage unter Rühren zugeführt.

Zulauf I:

773 Teile Styrol
773 Teile iso-Butylacrylat
23 Teile Acrylsäure

Zulauf II:

Lösung von 8 Teilen Kaliumpersulfat in
392 Teilen Wasser.

Anschließend wird noch 1 Stunde lang nachpolymerisiert. Man erhält eine 50%ige, stabile Dispersion, die einen klaren Film bildet und eine Oberflächenspannung von 62 dyn/cm hat.

Beispiel 5

In einem druckfesten Rührkessel werden 650 Teile Wasser, 1 Teil Natriumpyrophosphat, 0,5 Teile Na-Laurylsulfat, 1 Teil Natriumpersulfat und 50 Teile einer 20%igen, wäßrigen Na-Salz-Lösung von Poly-y-sulfopropylmethacrylat (K-Wert 90) unter Rühren vorgelegt und auf 6O⁰C erhitzt. Der Vorlage werden die unten aufgeführten Zulaufe I und Il im Verlauf von 5 Stunden bei 60⁰C unier Rühren zugeführt.

Zulauf I:

850 Teile Vinylidenchlorid

100Teile n-Biitylacrylat
45 Teile Äthylacrylat
Zulauf II:

Lösung von 5 Teilen Natriumpersulfat in

200 Teilen Wasser.

Anschließend wird noch 1 Stunde lang bei 60"C nachpolymerisiert. Man erhält eine koagulatfreie. 50%ige Dispersion einer Oberflächenspannung von 58 dyn/cm. die einen zähen Film ergib·.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von wäßrigen Polymerisat-Dispersionen durch Polymerisation von 20 bis 70 Gewichtsprozent, bezogen auf den Gesamtansatz, olefinisch ungesättigter Monomerer in wäßrigem, ein Dispergiermittel enthaltenden Medium unter Verwendung üblicher Polymerisationskatalysatoren bei 0 bis 150⁰C₁ dadurch gekennzeichnet, daß das wäßrige Medium als Dispergiermittel 0,05 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf die Monomeren, wasserlösliche Polymerisate enthält, die wiederkehrende Einheiten der allgemeinen Formel