DE2537888C2 - Vorrichtung zum Aneinanderschweißen von Bändern für Maschinen zum Herstellen von Schraubennahtrohren - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Aneinanderschweißen von Bändern für Maschinen zum Herstellen von Schraubennahtrohren, wobei ein zu verbindendes Bandende und ein Bandanfang über Spannelemente festgelegt ist und quer zur Bandlaufrichtung verfahrbare Bearbeitungswerkzeuge angeordnet sind.

Eine Vorrichtung dieser Art ist nach der DE-GM 19 04 513 bekannt. Bei dieser Ausbildung bestehen aber die Mängel, daß ein Blechstreifenstoß, da er nicht genau rechtwinklig zur Laufachse des Schweißwagens bearbeitet wurde, Ungenauigkeiten in Form eines leicht klaffenden U-Spaltes aufweist oder es kann sich ein Knick zwischen den beiden Achsen der Blechstreifen ausgehend vom Stoß einstellen. Diese in der Praxis bekannten Mangel führen zu Schwierigkeiten bei der anschließenden Schraubennaht-Rohrherstellung bzw. schon bei der Stoßschweißung oder auch beim Vorlaufen des Gesamt-BIechstreifens.

Weiterhin sind nach der DE-GM 19 01013 und DE-AS 19 39 983 Vorrichtungen zur kontinuierlichen Herstellung von geschweißten Rohren bzw. zum Aneinanderschweißen von Blechtafeln bekanntgeworden, die aber eine von der beanspruchten Gattung abweichende Zielsetzung aufweisen.

Die Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 zu schaffen, die es auf einfache Weise ermöglicht, die zu verbindenden Bandenden mit einem gleichförmigen Schweißspalt lagebestimmt zueinander anzuordnen.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß dadurch, daß das Bandmaterial über ein in Bandlaufrichtung schlittenartig verfahrbar angeordneten Walzstuhl mit Treiber zuführbar ist und der Ausgangsbereich durch Führungs- und Die Spannelemente für den Bandanfang gebildet ist sowie diesem Ausgangsbereich

ein Eingangsbereich der Maschine mit Führungs- und den Spannelementen für das Bandende zugeordnet ist, wobei die Anfangs- bzw. Endstücke der zu verbindenden Bänder nach Festlegung durch die Führungs- und die Spannelemente über eine Trennvorrichtung vor dem Aneinanderschweißen abtrennbar und die bearbeiteten Enden der Bänder in Bandlaufrichtung aneinander zuordenbar sind.

Der Vorteil dieser Anordnung besteht darin, daß die zusammenzufügenden Bänder vor der Bearbeitung in einer Lage fixiert werden und diese fixierte Lage nicht mehr aufgegeben werden muß.

Um eine gute Einstellbarkeit zu erzielen, wird weiterhin vorgeschlagen, daß der schlittenartig verfahrbar angeordnete Walzenstuhl zusätzlich quer zur Bandlaufrichtung verfahrbar angeordnet ist

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung schematisch dargestellt Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Schraubennaht-Rohrmaschine,

F i g. 2 einen Ausschnitt der Schraubennaht-Rohrmaschine gemäß F i g. 1 mit zurückgefahrenem Walzenstuhl zum Abtrennen eines Rohrstücks,

F i g. 3 einen Ausschnitt gemäß F i g. 2 mit einem noch weiter zurückgefahrenen Walzenstuhl zur Bearbeitung und Kontrolle der Bandschnittkanten und

F i g. 4 einen Ausschnitt gemäß F i 2· 2 mit vorgefahrenem Walzenstuhl zum Zusammenführen der Schnittkanten.

Die dargestellte Schraubennaht-Rohrmaschine gemäß F i g. 1 ist in Kurzbauweise ausgeführt und befindet sich in einer Stellung zwecks Coilwechsel.

Ein als Schlittenbahn ausgebildeter Grundrahmen 1 trägt einen Walzenstuhl 2, der mittels Getriebe 4 über eine Spindel 5 in Bandlaufrichtung verfahrbar ist sowie eine Kreismesserbesäumschere 6 aufweist und schwenkbar in einer Rohrformstation 7 gelagert ist. Ein zuvor abgehaspeltes, strichpunktiert angedeutetes Coil 8 ruht in üblicher Weise auf Ablaufwalzen 9, wobei ein Band 10 durch Treibwalzen 11 und 12 erfaßt und fortlaufend unter hohem Kraftaufwand in die Rohrformstation 7 getrieben bzw. geschoben sowie mit Hilfe von Formungswalzen 13,14 und 15 zum Schraubennahtrohr 16 geformt wird.

Bei dieser bekannten Art von Schraubennaht-Rohrmaschinen in Kurzbauweise kann ohne Richtwalzwerk ausgekommen werden. Die üblichen Haupttreiber und Hilfstreiber sind hierbei im Walzenstuhl 2 vereinigt, wobei Richtplatten 17 und 18 mit Hilfe der Treibwalzen 11 und 12 für ein knickfreies Abziehen des Bandes 10 sorgen.

Damit jedoch das Band 10 weiterhin knickfrei bis in die Formungswalzen 13, 14 und 15 getrieben werden kann, wird es auf diesem Wege sowohl von den Richtplatten 17 und 18 und ihrem Spannmittel 19, als auch durch weitere Führungsmittel 20 und 21 und ihrem Spannmittel 22 fest geführt.

Um für den fortlaufenden Betrieb ein neues Coil 8 an das Ende des alten anschweißen zu können, muß eine Rest-Zunge 23 des alten Coils 8 abgetrennt werden.

Entsprechend dem ersten Schritt geschieht dieses dadurch, daß nach kurzem Lösen der Einspannung der Rest-Zunge 23 durch die Treibwalzen 11 und 12 sowie durch die Richtplatten 17 und 18 der gesamte Walzenstuhl 2 um ein gewünschtes Maß zurückgefahren wird.

Fig. 2 zeigt schematisch als Teilausschnitt um welches vorbestimmte Maß 24 der Walzenstuhl 2

zurückgefahren ist, um ein Abtrennen der Rest-Zunge 23 zu ermöglichen. Nach erfolgtem Trennschnitt, hier beispielsweise mittels eines Brennschneidgerätes 25, wird die Rest-Zunge 23 nach rückwärts ausgestoßen.

In F i g. 3 ist der zweite Schritt dargestellt, wobei der Walzenstuhl 2 um ein erhebliches Stück weiter zurückgefahren ist, um ausreichend Plau zum Abtrennen einer Band-Zunge 26 der vorher neu aufgesetzten und eingefahrenen Coils 8 zu geben. Für den Abtrennvorgang der Band-Zunge 26 werden Band und Coil im Walzenstuhl 2 genau ausgerichtet und eingespannt Der Trennvorgang kann mittels eines Brennschneidgerätes 27 oder anderer Mitte! erfolgen. Hierdurch ist ausreichend Platz zum Begehen, zur Kontrolle und zum Nachputzen der Bandschnittkanten geschaffen worden.

In Fig.4 ist als Teilausschnitt der dritte Schritt dargestellt. Hier ist der Walzenstuhl 2 wieder so weit vorgefahren, bis daß sich die Schnittkanten von Bandanfang und Bandende je nach Wunsch berühren oder mit geringem Spalt gegenüberstehen, um anschließend mittels einer Schweißeinrichtung 28 und untergelegter Kupferschiene 29 verschweißt werden zu können.

Als besonderer Vorteil erweist sich hierbei das Zusammenführen der Schnittkanten mit Werkzeugmaschinengenauigkeit, wobei Bandanfang und Bandende vom Beginn der Trennvorgänge an bis zur Verschweißung fest eingespannt bleiben.

Um zusätzlich die Längskanten der Bänder parallel ίο zueinander ausrichten zu können, kann ein Fuß 30 des Walzenstuhls 2 als Kreuzschlitten ausgebildet sein und ein Querverschieben des Walzenstuhls ermöglichen.

Nach durchgeführter Verschweißung von Bandende und Bandanfang rückt als vierter Schritt der Walzenstuhl 2 nach Lösung der Bandeinspannung, wie in F i g. 1 zuvor dargestellt, wieder so weit vor, bis sich Richtplatten 17 und 18 mit den Führungsmitteln 19 und 20 berühren und keine Gefahr des Ausknickens für das nun vorzutreibende Band 10 besteht

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Aneinanderschweißen von Bändern für Maschinen zum Herstellen von Schraubennahtrohren, wobei ein zu verbindendes ' Bandende und ein Bandanfang über Spannelemente festgelegt ist und quer zur Bandlaufrichtung verfahrbare Bearbeitungswerkzeuge angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Bandmaterial (8) über einen in Bandlaufrichtung ¹⁽ⁱ schlittenartig verfahrbar angeordneten Walzenstuhl (2) mit Treiber zuführbar ist und der Ausgangsbereich durch Führungs- und die Sparnelemente (17, 18,19) für den Bandanfang gebildet ist sowie diesem Ausgangsbereich ein Eingangsbereich der Maschine mit Führungs- und den Spannelementen (20, 21,22) für das Bandende zugeordnet ist wobei die Anfangs-bzw. Endstücke der zu verbindenden Bänder nach Festlegung durch die Führungs- und die Spannelemente (17,18,19 bzw. 20,21,22) über eine Trennvorrichtung (25 bzw. 27) vor dem Aneinanderschweißen abtrennbar und die bearbeiteten Enden der Bänder in Bandlaufrichtung einander zuordenbar sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der schlittenartig verfahrbar angeordnete Walzenstuhl (2) zusätzlich quer zur Bandlaufrichtung verfahrbar angeordnet ist.