DE2523593A1 - Strahlungsreflektor zur benutzung in einer glas-formgebungskammer - Google Patents

Description

Dr. Michael Hann H / Pf / W (788)

Patentanwalt
63 Giessen
Ludwigstrasse 67

PPG Industries, Inc., Pittsburgh, Pa., USA

STRAHLUNGSREFLEKTOR ZUR BENUTZUNG IN EINER GLAS-FORMGEBUNGSKAMMER

Priorität: 30. Mai 1974 / USA / Ser.No. 474 847

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Flachglas in der Weise, dass man es ausformt, während man es auf geschmolzenem Metall abstützt. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf eine verbesserte Methode zur thermischen Konditionierung des geschmolzenen Glases, die unmittelbar, nachdem das Glas auf das geschmolzene Metall zum Ausformen aufgebracht wurde, eingesetzt wird.

Es gibt verschiedene bekannte Prozesse zur Her-Stellung von Flachglas in der Art, dasä es aus einem auf geschmolzenem Metall abgestützten Glaskörper ausgeformt wird. Das Glas kann auf ein Bad von geschmolzenem Metall, wie beispielsweise Zinn,

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aufgebracht und so abgekühlt und auf der Oberfläche des geschmolzenen Metalls vorwärts transportiert werden, dass sich eine endlose Platte oder ein Band aus Glas bildet, wie dies die US-PSS 710 357, 789 911, 2 911 159, 3 083 551 und 3 220 816 zeigen.

Schon in den frühesten dieser Veröffentlichungen wurde es positiv eingeschätzt, dass die Temperatur des Glases kontrolliert werden kann, während es sich auf dem geschmolzenen Metall abstützt. In der US-PS 710 357 wird darauf hingewiesen, dass durch Veränderung der Temperatur in den Heizkammern der Fluss der Platte entsprechend der veränderlichen Viskosität des Glases beschleunigt oder verzögert werden kann. In der US-PS 789 911 wird erstmalig die Möglichkeit erwähnt, das geschmolzene Metall in verschiedene Bäder zu unterteilen, um so das kontrollierte Abkühlen des Glases zu erleichtern. Dort wird auch die Benutzung von Brennern veröffentlicht, um ein gewölbtes Dach zu erhitzen, das sich über dem von dem geschmolzenen Metall abgestützten und auf diesem ausgeformten Glas erstreckt.

In neueren Patentschriften wurde Vorgeschlagen, Temperaturkontrollen mit der Anwendung von Zugkräften auf das sich ausformende Glas zu koordinieren, um Flachglas verschiedener Dicken zu erzeugen. Bei-

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spielsweise zeigt die US-PS 3 352 657 eine Methode zur Erzeugung von Flachglas, bei der das Glas, nachdem es in einer Formgebungskammer auf geschmolzenes Metall gefördert wurde, sofort und schnell abgekühlt und danach für längere Zeit bei im wesentlichen gleichbleibender Temperatur gehalten wird, wobei in Längsrichtung an zwei Stellen Zugkräfte auf das Glas wirken und die Kanten des Glases seitlich unbeschränkt sind. Nach diesem Patent kann in der beschriebenen Weise Flachglas von einer geringeren Dicke, als der Gleichgewichtsdicke, hergestellt werden (die Gleichgewichtsdicke hat ein Flachglas, das die Dicke hat, die es annimmt, wenn man es als geschmolzenes Glas auf einem Bad von geschmolzenem Metall ruhen lässt, bis es aufhört, sich auf dem geschmolzenen Metall nach aussen auszubreiten). Nach der US-PS 3 352 657 erfolgt die Temperaturkontrolle des heissen Glases, das zur Formgebung von einer Metallschmelze gestützt wird, durch nicht näher definierte Temperaturregler, die oberhalb und unterhalb des Glases vorhanden sind, und zwar an Stellen, die in Richtung des GlasStroms ein gutes Stück unterhalb des Einlasses der Formgebungskammer liegen.

Bei allen in diesen Patentschriften beschriebenen Formgebungskammern besteht ein erheblicher Zwischenraum oberhalb des geschmolzenen Glases und unterhalb

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des Daches oder der Abdeckung, wie diese auch immer konstruiert sei. Ausser bei dem US-Patent 789 911 sind die Dachteile der Formgebungskammern immer so gestaltet, dass sie einer unmittelbaren äusseren Kühlung durch die an der Aussenseite befindliche Atmosphäre oder Umgebung ausgesetzt sind. Auch im Fall dieses US-Patents darf die Konstruktion nicht so erhitzt werden, dass das Dach selbst zerstört wird. Daher kann man erwarten, dass der Wärmeverlust des geschmolzenen Glases, unmittelbar nachdem es auf das geschmolzene Metall aufgebracht wurde, erheblich ist. Tatsächlich ist es beim Betrieb einer Formgebungskammer, die der in der US-PS 3 352 657 gezeigten ähnelt, nicht ungewöhnlich, dass geschmolzenes Glas, das in die Kammer mit einer Temperatur von 1105⁰C (2020⁰F) an der Lippe eintritt, innerhalb der ersten fünf Minuten seines Aufenthaltes in der Formgebungskammer auf weniger als 780⁰C (144O⁰F) abgekühlt wird. Dies wird bestätigt durch den starken anfänglichen Temperaturabfall, wie er in Figur 3 dieser Patentschrift gezeigt wird.

Flachglas, das nach der US-PS 2 911 159 (einschliesslich der Variationen der US-PS 3'352 657) oder nach Verfahren, die Verbesserungen der grundlegenden US-PSS 710 357 und 789 911 darstellen, hergestellt wird, ist im allgemeinen von guter optischer Qualität. Solche

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Gläser sind im allgemeinen optisch ebener als Flachgläser, die nach dem sogenannten Tafelglasverfahren (sheet process), wie dem "Pittsburgh" - Prozess, dem "Colburn" - Prozess oder dem "Fourcault" - Prozess, hergestellt wurden. Das heisst, diese Gläser sind nicht durch so eine starke optische Verzerrung charakterisiert, wie sie für Tafelglas typisch ist. Nichtsdestoweniger ist auch für Flachglas, das durch Abstützen auf geschmolzenem Metall während der Formgebung hergestellt wurde, eine gewisse optische Verzerrung charakteristisch. Dies wird deutlicher bei dünnen Gläsern als bei dicken Gläsern, insbesondere bei Gleichgewichtsglas, und ist besser zu erkennen, wenn man das Glas unter einem kleinen Winkel im reflektierenden Licht betrachtet, als unter einem Winkel von ca. 90° im durchscheinenden Licht.

Die optische Verzerrung hat vielfältige Bezeichnungen, wie "Ausbauchung" oder "Hämmerung" (batter), "Knicklinien-Verzerrung" (brokenline distortion) und "Reflexions-Verzerrung" (reflective distortion). Die optische Verzerrung kann qualitativ erfasst werden, indem man eine Schattenprojektion des Glases beobachtet, wobei man eine punktförmige Lichtquelle benutzt, und das Glas, bezogen auf die Projektionswand, auf die man das Bild des Glases projiziert, unter einem Winkel anordnet. Die optische Verzerrung kann auch in

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Schlerin-Fotografien des Glases beobachtet werden. Das Muster der optischen Verzerrung ist regelmässig, wiederholt sich und ist anisotrop bei Glas, das nach einer Methode wie der der US-PS 2 911 159 hergestellt ist, bei der das Glas auf geschmolzenes Metall fällt, sich nach aussen ausbreitet und dann wieder einwärts zusammengezogen wird. Bei Glas, das unter Beibehaltung einer unveränderten Breite erzeugt wird, ist das Muster der optischen Verzerrung regelmässig, es wiederholt sich und ist isotrop. Bei beiden Glastypen ist die optische Verzerrung hinreichend intensiv (das heisst, die Änderung zwischen hell und dunkel in dem projizierten Schatten ist gross), dass sie auch von einem untrainierten Auge leicht beobachtet werden kann, wenn das Glas mit einem reflektierenden Überzug bedeckt ist und im reflektierenden Licht beobachtet wird.

Die optische Verzerrung, die bei Flachglas auftritt, ist wohl ein Effekt, der durch Uneinheitlichkeiten in der Oberfläche des Glases hervorgerufen wird. Wenn die Oberf lachen nicht eben, sondern eher durch eine Vielfalt von Erhebungen und Senken charakterisiert sind, so wird ein* Lichtstrahl, der das Glas durchdringt, verzerrt. Dies kann festge-

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stellt werden, indem man die optische Verzerrung des Glases während der Produktion misst. Eine geeignete Einrichtung ist in der US-PS 3 799 679 enthalten. Man kann auch die Oberflächenvariationen einer Glasplatte in der Weise, wie sie in der US-PS 3 792 93"P beschrieben ist, bestimmen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, mit Hilfe einer geeigneten Vorrichtung die optische Qualität von Flachgläsern zu verbessern und die Intensität der Verzerrungen zu verringern.

Diese Aufgabe wird durch die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Herstellung von Flachglas gelöst. Diese Vorrichtung mit einem Glasschmelzofen zur Zulieferung von geschmolzenem Glas, einer Glas-Formgebungskammer, die ein Bad aus geschmolzenem Metall zum Abstützen des Glases und Mittel zum Ausformen des auf dem geschmolzenen Metall abgestützten Glases zu Flachglas einschliesst, und mit einer Einrichtung zur Zuführung von geschmolzenem Glas aus dem Glasschmelzofen in die Glas-Formgebungskammer, ist dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorhanden sind, die Wärme von dem geschmolzenen Glas auf dieses zurückrichten, und zwar im wesentlichen unmittelbar, nachdem es auf das geschmolzene Metall aufgebracht wurde.

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Dadurch wird erreicht, dass das Glas seine Wärme relativ schneller durch seine untere als durch seine oben liegende Oberfläche verliert und unmittelbar nach dem Aufbringen auf das geschmolzene Metall so heiss bleibt, dass eine durchschnittliche Viskosität zwischen ICH und ICH Poise während der Anfangsphase seines Aufenthaltes auf dem geschmolzenen Metall erreicht wird und dass der Temperaturabfall zu Anfang relativ langsam ist gegenüber der späteren Abfallgeschwindigkeit der Temperatur.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist ein Strahlungsreflektor über dem geschmolzenen Metall in einer Glas-Formgebungskammer angeordnet, und zwar in Flussrichtung des Glases gesehen unmittelbar hinter ihrem Einlass. Der Strahlungsreflektor erstreckt sich über einen hinreichend grossen Teil der Formgebungskammer, so dass das geschmolzene Glas, das in die Formgebungskammer fliesst, unter dem Reflektor durchströmt. Der Reflektor dient dazu, Wärme, die von dem geschmolzenen Glas abgestrahlt wird, auf dieses zurückzustrahlen und zu einem gewissen Grad durch das geschmolzene Glas hindurch in das geschmolzene Metall. Es wird genügend Hitze auf das Glas zurückreflektiert, um seine Temperatur und Viskosität während der Anfangsphase seines Aufenthaltes auf dem geschmolzenen Metall in ge-

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wünschten Grenzen zu halten, so dass ein Glas von verbesserter Ebenheit hergestellt wird. Das Glas wird während dieser Anfangsphase seines Aufenthaltes auf dem geschmolzenen Metall heiss genug gehalten, dass seine Viskosität im Bereich zwischen 10° und 10 Poise bleibt. Es wird ausreichend Wärme auf das Glas zurückreflektiert, dass seine Temperatur-Abfall geschwindigkeit während dieser Anfangsphase unter 55°C pro Minute (100⁰F per minute) bleibt, vorzugsweise unter 50⁰C pro Minute (9O⁰F per minute). Die Zeitdauer der Anfangsphase, während der eine derartige Temperaturkontrolle aufrechterhalten wird, beträgt mindestens zwei Minuten, vorzugsweise mindestens fünf Minuten. Nach diesem anfänglichen langsamen Abkühlen kann das Glas relativ schneller abgekühlt werden, ohne die Qualität des erzeugten Glases zu beeinträchtigen.

Am effektivsten wird ein Strahlungsreflektor in Kombination mit einer Glas-Formgebungskammer angewendet, in der das Glas in gleicher Richtung in die Kammer und auf dem geschmolzenen Metall entlangfliesst. In einer derartigen Vorrichtung kann der Strahlungsreflektor dicht genug'bei dem Glas angeordnet werden, so dass er, thermisch gesehen, wie ein unendlicher ebener Reflektor wirkt, also ohne erhebliche Wirksamkeitsverluste wegen irgendeines

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Blickfeld-Effektes an den Rändern des Stromes aus geschmolzenem Glas. Unabhängig von dieser bevorzugten Kombination kann die Erfindung in einer Vorrichtung angewandt werden, in der das geschmolzene Glas erst abwärts, dann vorwärts fliesst, oder in der es abwärts", rückwärts, auswärts und dann vorwärts fliesst.

Der Strahlungsreflektor kann eine ebene reflektierende Oberfläche auf der dem Glas zugewandten Seite haben oder seine reflektierende Oberfläche kann so geformt sein, dass eine bestimmte thermische Verteilung erreicht wird, die über die Minimalisierung der optischen Verzerrung durch die Gesamttemperatur-Kontrolle hinaus bestimmten Zwecken dient. Beispielsweise kann der Strahlungsreflektor eine konvexe untere reflektierende Oberfläche haben, um mehr Wärme an die Ränder des Glasstroms zu reflektieren als auf seinen Mittelteil. Ein derartiger Reflektor kann benutzt werden, um Wärmeverluste durch die Seiten der Formgebungskammer auszugleichen.

Der Strahlungsreflektor kann sich über die volle Breite der Formgebungskammer erstrecken oder er kann kleinere Abmessungen haben.'¹Es ist wünschenswert, dass der Strahlungsreflektor sich mindestens über die Ränder des GIa^stroms erstreckt, der der

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Kammer zur Formgebung zugeführt wird. Der Strahlungsreflektor kann zwei getrennte reflektierende Oberflächen einschliessen, die mit Abstand voneinander angeordnet sind, so dass die vom Mittelteil des Glases abgestrahlte Hitze nicht reflektiert wird, während "auf die Ränder des Glases Wärme reflektiert wird. Dadurch kann eine Kontrolle des relativen Flusses des Glases im Mittelteil des Stroms gegenüber, seinem Fluss in den Randteilen des Stroms erreicht werden. Eine derartige Beeinflussung der Flussgeschwindigkeit kann die Qualität des erzeugten Glases beeinflussen.

Vorzugsweise hat der Strahlungsreflektor eine reflektierende Oberfläche, die ein hohes Reflexionsvermögen im infraroten Bereich des Spektrums der Strahlungsenergie hat. Als reflektierende Oberfläche des Reflektors sollte die Oberfläche eines Materials dienen, die ihr Reflexionsvermögen im Infraroten in einer Atmosphäre behält, die Schwefel, reduzierende Gase, Metalldämpfe und Reaktionsprodukte dieser Materialien mit geschmolzenem Glas enthält. Beispielsweise wird die reflektierende Oberfläche vorzugsweise aus einem Material bestehen, das bei Temperaturen oberhalb von 1095⁰C (2000⁰F), vorzugsweise oberhalb von 136O⁰C (2500⁰F) weder äusserlich noch chemisch angegriffen

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wird. Feuerfeste Materialien oder Metalle können zur Konstruktion des Reflektors verwendet werden. Die reflektierende Oberfläche kann aus Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Siliciumcarbid, Molybdändisilicid oder einem ähnlichen hochwarmfesten Material bestehen, eine metallische, reflektierende Oberfläche ist jedoch vorzuziehen. Es hat sich herausgestellt, dass Edelstahl ein besonders geeignetes Material für die Konstruktion der Fläche des Strahlungsreflektors ist.

Da die Atmosphäre über dem Bad mit geschmolzenem Metall in der Glas-Formgebungskammer kondensierbare Stoffe enthält (siehe US-PSS 3 356 476 und 3 597 178), ist es wünschenswert, den Strahlungsreflektor auf einer relativ zu der des Glases und der Atmosphäre hinreichend hohen Temperatur zu halten, so dass kondensierbare Stoffe nicht auf der Fläche des Reflektors kondensieren und auf das Glas fallen, wobei sie es verunreinigen. Diese Stoffe könnten zwar leicht an einem Bauteil zum Auffangen von Kondensat kondensiert werden, das nahe bei dem Reflektor angeordnet und auf die Seiten der Formgebungskammer ausgerichtet ist, in der Weise, wie es in den US-PSS 3 494 755

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und 3 597 178 beschrieben ist. Es ist jedoch vorzuziehen, dass die ganze Umgebung des Strahlungsreflektors auf einer Temperatur gehalten wird, bei der eine Kondensation, die zur Verunreinigung führt, unwahrscheinlich ist. Dies ist deshalb wichtig, weil die Kondensation von Verunreinigungen auf der reflektierenden Fläche ihr Reflexionsvermögen vermindern könnte, so dass die gewünschte Wirksamkeit der Verwendung des Reflektors nicht erreicht wird.

Der Strahlungsreflektor nach dieser Erfindung wird vorzugsweise 5 bis 45 cm (2 bis 18 inches) über der Oberfläche des geschmolzenen Glases angeordnet, dasunter ihm hindurchfliesst. Je dichter der Reflektor über dem geschmolzenen Glas hängt, desto mehr wirkt er wie ein Reflektor von unbegrenzter Ausdehnung. Daher ist es wünschenswert, den Reflektor dicht über dem geschmolzenen Glas anzuordnen, so dass er soviel Hitze wie möglich auf das Glas zurückrichtet.

Es können auch mehrere Reflektoren wirksam zur Kontrolle der Glastemperatur verwendet werden. Wenn eine Serie von Reflektoren benutzt wird, sollte derjenige, der der Glas-Zuliefereinrichtung'am nächsten ist, vorzugsweise am dichtesten über dem geschmolzenen. Glas

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auf dem geschmolzenen Metall angeordnet werden. Die folgenden Reflektoren sollten mit jeweils grösseren Abständen über dem Spiegel des geschmolzenen Metalls angeordnet sein. Eine derartige Anordnung ist nützlich, da die Strahlungsreflektoren dazu dienen, die Bewegung der Atmosphäre über dem geschmolzenen Glas zu behindern. Wenn der Raum über dem geschmolzenen Glas sich zum Einlassende der Glas-Formgebungskammer nach und nach vermindert, so führt dies zu einer allmählichen Verminderung der Strömung der Atmosphäre über dem Glas, wenn sich die atmosphärischen Gase dem heisseren Glas am Einlass der Glas-Formgebungskammer nähern. Dadurch wird der Wärmeverlust des Glases aufgrund von Konvektion am Einlass der Formgebungskammer kontrolliert und möglichst gering gehalten. Dieser angeblich ungleichförmige Wärmeverlust ist eine mögliche Ursache von Wellungen in der Glasoberfläche. Jedenfalls führt die Benutzung von Reflektoren in dieser Weise dazu, dass Glas von gleichmässiger Oberflächenqualität hergestellt wird.

Da die Reflektorfläche während der Benutzung ziemlich heiss wird, wird der Reflektor vorzugsweise als relativ dünne Vorderplatte konstruiert, die auf

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einer Stützplatte befestigt ist, die ihrerseits an einem Halteteil über dem Glas aufgehängt ist. Diese Stützplatte kann durch einen thermischen Isolator ersetzt werden, oder man kann eine thermische Isolation zwischen der Reflektor-Vorderplatte und der Stützplatte vorsehen. Die Anordnung kann am Dach der Formgebungskammer oder der Zuliefereinrichtung aufgehängt werden oder sie kann von einem Halteteil getragen werden, das sich in die Kammer erstreckt. Ein geeignetes Halteteil ist ein Rohr, das sich durch die Seitenwände der Zuliefereinrichtung erstreckt. Ein derartiges Rohr kann gekühlt werden, ohne den Reflektor in ungewünschter Weise zu kühlen.

Die Erfindung wird nunmehr näher anhand der Zeichnungen erläutert

Figur 1

ist eine Ansicht im Aufriss und Schnitt in Längsrichtung der Zuliefereinrichtung für geschmolzenes Glas, die mit dem Einlassende der Glas-Formgebungskammer verbunden ist, in der die ,S.trahJungsreflektoren nach dieser Erfindung montiert sind.

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Figur 2

ist eine Ansicht in Aufriss und Schnitt in Querrichtung der Zuliefereinrichtung nach Figur 1 entlang der Schnittlinie 2-2.

Figur 3 ·

ist eine der Figur 2 ähnliche Ansicht in Aufriss und Schnitt in Querrichtung, die eine andere Ausführungsform dieser Erfindung zeigt.

In Figur 1 ist die Konditionierungseinrichtung 13 eines Glasschmelzofens dargestellt, die durch eine Zuliefereinrichtung 17 mit einer Flachglas-Formgebungs· kammer 15 verbunden ist. Die Konditionierungseinrichtung 13 enthält ein Bad von geschmolzenem Glas 18. Die Konditionierungseinrichtung hat einen Boden 19, Seitenwände 20, ein Dach 21, eine Vorderwand 23 und eine Stirnwand des Beckens 25. Die Formgebungskammer 15 hat einen Boden 27, Seitenwände 28, ein Dach 29 und eine Einlasswand oder einen Sturz 31. Ein Bad von geschmolzenem Metall 33, vorzugsweise Zinn, befindet sich im unteren Teil der Formgebungskammer 15. Ein Strom von geschmolzenem Glas 34 fliesst von der Konditionierungseinrichtung 13 auf das Bad aus geschmolzenem Metall 33 um abzukühlen und ausgeformt zu werden.

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Die Zuliefereinrichtung 17 schliesst eine Schwelle 35 ein, über die geschmolzenes Glas von der Konditionierungseinrichtung 13 in die Formgebungskatraner 15 fliesst. Die Schwelle 35 ruht auf der Becken-Stirnwand 25 und auf einem stützenden Bauteil nahe der Formgebungskammer 15. Die Schwelle erstreckt sich quer über die Einlasseite der Formgebungskammer 15. Die Zuliefereinrichtung 17 hat ausserdem Seitenteile oder Pfosten 36, die an den Enden der Schwelle 35 aufragen und quer angeordnete Messteile oder Hubtüren 37 und 39, die sich nach unten erstrecken, um das geschmolzene Glas zu erfassen und seinen Fluss über die Schwelle 35 zu kontrollieren. Die Zuliefereinrichtung 17 schliesst weiterhin einen Dachteil 41 und 43 ein, der sich über den Bereich der Schwelle erstreckt und mit den Seitenteilen 36 an gegenüberliegenden Enden der Schwelle 35 zusammentrifft.

Ein erster Strahlungsreflektor ist zwischen der stromabwärts gelegenen Hubtür 37 (auch Kontroll-Hubtür genannt) und dem Sturz 31 angeordnet. Dieser Strahlungsreflektor hat eine Reflektor-Vorderplatte 45 mit einer reflektierenden Oberfläche, die nach unten gerichtet ist und eine Stützplatte 47, die mit der Vorderplatte 45 durch Abstandshalter 49

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verbunden ist. Eine thermische Isolation (beispielsweise aus "KAOWOOL" der Babcock and Wilcox Co.) kann auf der oberen Oberfläche der Vorderplatte aufgebracht werden, um ihre Wärmeverluste gegen das Dach so gering wie möglich zu halten. Der Reflektor ist mit den Stäben 51 am Dach 43 aufgehängt. Der Reflektor ist ungefähr 10 cm (4 inches) über der vorgesehenen Höhe des geschmolzenen Glases angeordnet und erstreckt sich.über die Breite der Zuliefereinrichtung zwischen den Seitenteilen 36. Um den Reflektor herum ist genügend Raum vorhanden, dass er leicht installiert und entfernt werden kann. Der zweigeteilte Reflektor, der in Figur 2 dargestellt ist, ist eine andere mögliche Ausführungsform; ein geeigneter Reflektor kann sich auch über die volle Breite der Einheit erstrecken, wobei die Platte 45 eine einzige ununterbrochene Platte ist.

Ein zweiter, wahlweise vorhandener Reflektor ist in der Formgebungskammer angeordnet. Dieser Reflektor hat eine Vorderplatte 53, die durch Abstandsstücke 55 mit der Stützplatte 57 verbunden ist, die ihrerseits durch Stäbe 59 und Haken 63 und Ösen 61 an den darüber befindlichen Bauelementen'(sturz 31 und Dach 29) der Formgebungskammer 15 aufgehängt ist. Die Vorderplatte 53 des stromabwärts gelegenen Reflektors ist

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mit grösserem Abstand gegenüber der angestrebten Höhe der Glasoberfläche angeordnet als die Vorderplatte 45 des stromaufwärts gelegenen Reflektors.

In Figur 2 ist ein geteilter Reflektor mit einem offenen Zwischenraum über dem mittleren Teil des Stroms aus geschmolzenem Glas dargestellt. Bei Benutzung dieses Reflektors ist es möglich, relativ mehr- Hitze in den Randteilen des Glasstroms zurückzuhalten, als im Mittelteil. Wenn auch der Mittelteil des Stroms vielleicht eine höhere absolute Temperatur als die Randteile behält, kann doch sein Wärmeverlust grosser sein, so dass das Glas allgemein besser fliesst und eben wird.

Figur 3 zeigt eine weitere Ausführungsform dieser Erfindung. Hier ist ein Reflektor mit einer konvexen unteren Fläche vorgesehen. Dieser Reflektor reflektiert Hitze vom Mittelteil des Glasstroms zu den Randteilen des Stroms, um für eine gleichmassigere Temperaturverteilung über die Breite des Stroms' zu sorgen und dadurch einen gleichmassigen Glasfluss zu fördern, damit das Glas ebener wird. Es wird eine andere Reflektotbefestigung gezeigt. Die Stützplatte 47 ist mit Haken 65 verbunden, die über einem Rohr 67 hängen, das sich über

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die Breite der Zuliefereinrichtung erstreckt. Man kann durch das Rohr 67 Wasser schicken, um es zu kühlen und dadurch seine Ausrichtung zu bewahren.

Durch Benutzung eines Strahlungsreflektors, wie er hier beschrieben wurde, ergibt sich ein allgemeines Ansteigen der Glastemperatur unmittelbar stromabwärts des Sturzes, soweit die Temperatur des geschmolzenen Glases stromaufwärts der Hubtür 37 aufrecht erhalten wird.

Durch die folgenden Beispiele werden die durch die Benutzung von Strahlungsreflektoren erzielten Ergebnisse verdeutlicht.

Beispiel 1

Flachglas wird in einer Formgebungskammer von der Art hergestellt, wie sie oben und in der Patentanmeldung P 24 08 867, auf die hier ausdrücklich bezug genommen wird, beschrieben ist. Geschmolzenes Soda-Kalk-Siliciumoxid-Glas wird als Strom von ungefähr 1,83 Meter (6 feet) Breite und 1,9 bis 2,5 cm (3/4 bis 1 inch) Dicke auf die Oberfläche eines Bades von geschmolzenem Zinn in einer Formgebungskammer gefördert. Der Strom von geschmolzenem Glas wird von einem Glasschmelzofen in horizontaler Richtung über eine Schwelle auf

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die Oberfläche des Bades von geschmolzenem Zinn zugeliefert, dessen Spiegel in einer Höhe so dicht wie möglich an der oberen, das Glas unterstützenden Oberfläche der Schwelle gehalten wird.

Das Glas wird entlang der Oberfläche des geschmolzenen Zinns weiter transportiert und abgekühlt, so dass sich eine ununterbrochene Platte oder ein Band aus Glas bild.et, das eine Breite von etwa 1,80 Meter (6 feet) hat. Die Breite des Glasstroms wird während der Formgebung aufrecht erhalten. Der Einlassbereich der Formgebungskammer, das Auslass- oder Abflussende des Glasofens und die Zuliefereinrichtung, die die beiden verbindet, sind in Figur 1 dargestellt. Zunächst befindet sich kein Reflektor in der Anlage.

Die Vorrichtung ist mit mehreren Temperaturmesseinrichtungen versehen, um den Prozess der Zulieferung des geschmolzenen Glases und der Formgebung zu Flachglas zu überwachen. Ein Strahlungspyrometer ist gerade stromaufwärts von der Kontroll-Hubtür auf das geschmolzene Glas gerichtet, um die Temperatur des geschmolzenen Glases an dieser Stelle festzustellen. Es ist auf eine Stelle -entlang der Mittellinie des Stroms aus geschmolzenem Glas gerichtet (unmittelbar links von der Hubtür 37 in Figur 1). Ein weiteres Strahlungspyrometer ist in

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der Glas-Formgebungskammer auf das Glas gerichtet, und zwar an einer Stelle entlang seiner Mittellinie und ca. 1,22 Meter (4 feet) stromabwärts von der stromabwärts gewandten Fläche der Kontroll-Hubtür (unmittelbar rechts von der Reflektorplatte 53 in Figur I)". Thermopaare sind in dem flachen Querbalken stromabwärts von der Kontroll-Hubtür (im Dachteil 43 in Figur 1) angeordnet und erstrecken sich.durch die Seitenwände der Formgebungskammer ungefähr 1,22 Meter (4 feet) stromabwärts von der Schwelle in das geschmolzene Zinn. Die Geschwindigkeit des Glases, das sich durch die Formgebungskammer bewegt, wird durch Geschwindigkeitsmessungen bestimmt, wobei man Tachometer benutzt, die an den Walzen des Temperungsglühofens stromabwärts von der Formgebungskammer und an Oberrollen sitzen, die die Kante des Glases in der Formgebungskammer berühren. Sandspuren und Stopuhren können ebenfalls benutzt werden, um die Durchschnittsgeschwindigkeit des Glases über festgelegte Strecken in der Formgebungskammer zu bestimmen.

Die physikalischen und optischen charakteristischen Eigenschaften des erzeugten Glases werden an zufällig ausgewählten Proben bestimmt, die von dem ununterbrochenen Band nach dem Formgeben und Tempern

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geschnitten werden. Breite und Dicke des Glasbandes werden mit konventionellen Mitteln gemessen, (ein Stahlband und eine Mikrometerschraube können benutzt werden). Die optische Verzerrung im Glas wird unter Benutzung eines Verzerrungs-Analysators (distortion analyzer) gemessen, wie er in der US-PS 3 792 930 beschrieben ist. Die aufintegrierte Summe der gesamten optischen Verzerrung, genommen in der Richtung des Zugs (der Förderung durch die Formgebungskammer) wird als das aussagekräftigste Merkmal für die Formgebungsbedingungen angesehen. Diese optische Verzerrung wird über die Breite des Glasbandes an verschiedenen Stellen gemessen, um eine durchschnittliche Verzerrungssumme in Zugrichtung (with the draw) für die linke Seite des Bandes, einen Durchschnitt für die rechte Seite des Bandes und einen Gesamtdurchschnitt für das ganze Band zu erhalten. Die Summe der gesamten optischen Verzerrung wird über eine frei gewählte Standardlänge von 55,9 cm (22 inch) integriert und in dimensionslosen Einheiten angegeben, die als Einheiten der Verzerrung charakterisiert werden. Soweit konsistente Einheiten verwendet werden (wie dies hier geschieht) ist ihr absoluter numerischer Wert weniger"wichtig als die relativen Werte für verschiedene Betriebsbedingungen, die verglichen werden sollen. Nichtsdestoweniger werden

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im Interesse der Vollständigkeit diese Einheiten der Verzerrung, die D. A. Summen (D. A. Sum), auf die gesamte optische Verzerrungsstärke (distortion power), P_t der US-PS 3 792 930 bezogen. Es gilt folgende Beziehung:

D. A. Summe

^Pt

dl

L ist eine Länge von 55,9 cm (22 inch), P ist der absolute Betrag der optischen Verzerrungs·

stärke,
dl ist die differentielle Länge.

Eine Vorrichtung wie die der US-PS 3 792 930 kann die notwendigen elektronischen Einheiten enthalten, um diese Integration auszuführen^ wobei eine D. A. Summeneinheit ungefähr 0,13 cm / m (0,05 diopterinch) entspricht.

Während eines Zeitraums von mehreren Tagen wird Glas hergestellt, ohne dass sich ein Strahlungsreflektor am Einlassende der Formgebungskärrimer befindet. Das während dieses Zeitraums erzeugte Glas hat eine mittlere Dicke von 3,53 mm (0,138 inch). Die linke Hälfte des Bandes hat eine durchschnittliche D. A. Summe von 44, die rechte Seite 45.

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Das Glas wird mit einer durchschnittlichen Leistung von 55 Tonnen pro Tag hergestellt. Das geschmolzene Glas stromaufwärts von der Hubtür wird bei einer durchschnittlichen Temperatur von 1138°C (208O⁰F) gehalten. Der flache Querbalken hat eine durchschnittliche Temperatur von 1097⁰C (2006⁰F). Die durchschnittliche Temperatur des Glases 1,22 m (4 feet) von der Schwelle entfernt beträgt 992°C (1817⁰F).

Ein einzelner Strahlungsreflektor wird über der vollen Breite des Glases unmittelbar stromabwärts von der Hubtür eingebaut. Die Betriebsbedingungen werden stabilisiert und die Glasherstellung mit einer Leistung von 51 Tonnen pro Tag für mehrere Tage fortgesetzt. "Das geschmolzene Glas stromaufwärts der Hubtür hat eine durchschnittliche Temperatur von 1102⁰C (2015⁰F). Der flache Querbalken hat eine durchschnittliche Temperatur von 863°C (1586°F). Die Temperatur des Glases 1,22 m (4 feet) unnterhalb der Schwelle beträgt durchschnittlich 1000⁰C (1832°F-).

Das Glas, das mit eingebautem Strahlungsreflektor hergestellt wurde, ist 3,3 mm (0,130 inch) dick. Es hat auf der linken Seite des Bandes eine durch-

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schnittliche D. A. Summe von 30 und auf der rechten Seite von 24, woraus sich ergibt, dass das Glas eine viel bessere Qualität hat als das Glas, das ohne Reflektor hergestellt wird.

Beispiel 2

Die Vorgänge des Beispiels 1 werden wiederholt, mit der Ausnahme, dass dickeres Glas hergestellt wird und in der ersten Betriebsphase kein Reflektor verwendet wird, während bei den vorzuziehenden Betriebsbedingungen zwei Reflektoren zur Verwendung kommen, wie dies in Figur 1 dargestellt ist. Die Bedingungen und Ergebnisse werden in der Weise zusammengefasst, dass jeweils die Bedingungen und Ergebnisse zuerst aufgeführt werden, die dem Betrieb ohne Strahlungsreflektor entsprechen.

Die Dicke betrug 4,1 mm (0,16 inch) und blieb im gleichen Bereich von 4,2 mm (0,165 inch); der Durchsatz betrug 51 Tonnen pro Tag, dann 42 Tonnen pro Tag; die Temperatur des geschmolzenen Glases stromaufwärts der Hubtür betrug 1140⁰C (2084⁰F) und dann 1107⁰C (2025⁰F); die Temperatur des flachen Querbalkens lag bei 1103⁰C (2018⁰F) und dann bei 626°C (1158⁰F); die Temperatur des Glases 1,22 m (4 feet) unterhalb der Schwelle betrug in beiden Fällen 978°C (1793⁰F).

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Das Glas, das ohne Benutzung eines Strahlungsreflektors hergestellt wurde, hat eine durchschnittliche D. A. Summe von 28 auf der linken Seite des Bandes und auf der rechten Seite des Bandes 30. Das unter Benutzung des Reflektors hergestellte Glas hat eine durchschnittliche D." A. Summe von 18 auf der linken Seite und von 18 auf der rechten Seite des Bandes. Das unter Einsatz des Reflektors hergestellte Glas ist von sichjtlich besserer optischer Qualität als das, das ohne Benutzung des Reflektors hergestellt wurde.

Beispiel 3

Die Vorgänge von Beispiel 2 werden wiederholt, mit der Ausnahme, dass wiederum dickeres Glas hergestellt wird. Ebenso, wie in Beispiel 2, werden zwei Reflektoren benutzt. Die Bedingungen und Ergebnisse werden zusammengefasst, wobei die zuerst aufgeführten Bedingungen und Ergebnisse dem Betrieb ohne Strahlungsreflektor entsprechen.

Die Dicke betrug 6,5 mm (0,255 inch) und blieb mit 6,0 mm (0,235 inch) im selben Bereich; der Durchsatz lag bei 62 Tonnen pro Tag, danach,., bei 50 Tonnen pro Tag; die Temperatur des geschmolzenen Glases betrug stromaufwärts von der Hubtür 1103⁰C (2O17< >F) und dann 1105⁰C (2021⁰F); der flache Querbalken hatte eine Temperatur von 1072°C (1961°F) und dann von

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621⁰C (1150⁰F); die Glastemperatur 1,22 m (4 feet) stromabwärts von der Schwelle betrug 879°C (1615°F) und dann 915°C (1680⁰F).

Das ohne Reflektor hergestellte Glas hat eine durchschnittliche D. A. Summe auf der linken Seite des Bandes von 21 und auf der rechten Seite des Bandes von 18. Das mit den Reflektoren hergestellte Glas hat.auf der linken Seite des Bandes eine durchschnittliche D. A. Summe von 13 und auf der rechten Seite von 25. Man beobachtet, dass das unter Verwendung der Reflektoren hergestellte Glas zusammengenommen in seiner optischen Qualität geringfügig besser ist als das ohne Reflektoren hergestellte.

Beispiel 4

In einer weiteren Abwandlung des Verfahrens und der Vorrichtung nach Beispiel 3 wird Glas von einer Dicke von 6,75 mm (0,266 inch) mit einer Leistung von 61 Tonnen pro Tag hergestellt. Die Strahlungsreflektoren werden entfernt und anstelle des stromaufwärts gelegenen Reflektors wird ein Paar von kugelförmigen (globar) elektrischen Heizern eingesetzt, die auf 1107⁰C (2025⁰F) aufgeheizt werden. Dabei werden am einen Heizer 124 Volt, am anderen 128 Volt angelegt; die Stromstärken betragen 40 bzw. 38 Ampere.

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Die Temperatur des geschmolzenen Glases stromaufwärts der Hubtür beträgt 1110⁰C (2031⁰F), die Glastemperatur 1,22 m (4 feet) stromabwärts der Schwelle liegt bei 1010⁰C (1851⁰F).

Das hergestellte Glas hat auf der linken wie auf der rechten Seite des Bandes eine D. A. Summe von 6. Die Qualität des Glases ist ausgezeichnet.

In allen Beispielen vermindert sich die Dicke des Stroms von geschmolzenem Glas von ungefähr 1,90 cm (3/4 inch) auf ungefähr 0,63 cm (1/4 inch), während es von der Stelle unterhalb der Hubtür in der Nähe der Schwelle zu der Temperaturmessstelle 1,22 m (4 feet) stromabwärts von der Schwelle fliesst. Diese Änderung bleibt unbeeinflusst von der endgültigen Dicke des Glasbandes, solange diese in der Gegend oder unterhalb der Gleichgewichtsdicke liegt. Die Zeit, die ein Durchschnittselement des Glasstroms benötigt, um diese Anfangslänge der Formgebungskammer zurückzulegen, beträgt in allen Beispielen ungefähr zwei Minuten.

Unter Benutzung dieser Erkenntnisse kann die Effektivität eines Reflektors dadurch beschrieben werden, dass man seine Wirksamkeit, die Wärmeverlustgeschwin-

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digkeit des geschmolzenen Glases, das unter ihm einströmt, zu beeinflussen, angibt. Die in den Beispielen benutzten Reflektoren vermindern den Wärmeverlust des geschmolzenen Glases während der ersten zwei Minuten seines Aufenthaltes in der Formgebungskammer so, dass seine Temperaturabfallrate auf grössenordnungsmässig 16 bis 22⁰C (30 bis 40⁰F) pro Minute vermindert wird. In Beispiel 2 änderte sich die Geschwindigkeit des Temperaturabfalls von 72°C (131°F) pro Minute auf 5O⁰C (91°F) pro Minute, wenn der Reflektor benutzt wurde. In Beispiel 2 änderte sich die Temperaturabfallrate von 80⁰C (145°F) pro Minute bei Verwendung des Reflektors auf 64°C (116°F) pro Minute. In Beispiel 3 schliesslich änderte sich die Geschwindigkeit des Temperaturabfalls von 111°C (201°F) pro Minute auf 105⁰C (190⁰F) pro Minute, wenn der Reflektor benutzt wurde. In Beispiel 4 wird die Temperaturabfallrate durch Benutzung der beiden Heizer bei dem flachen Querbalken auf 50⁰C (90⁰F) reduziert.

Aus den Beispielen und insbesondere aus den Messungen der optischen Verzerrung kann man weiterhin ersehen, dass die optische Qualität weniger empfindlich auf die thermischen Bedingungen im Glas unmittelbar, nachdem es zur Formgebung auf das geschmolzene Metall aufgebracht wurde, reagiert, bzw. weniger von diesem abhängt, wenn die endgültige Dicke sich der Gleichge-

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wichtsdicke nähert. Ebenfalls ist jetzt zu erwarten, dass das Glas gegenüber der anfänglichen Temperaturkontrolle weniger empfindlich ist, wenn die endgültige Glasdicke extrem gering wird (unter ungefähr 3 mm (0,12 inch)), da die optische Verzerrung in erster Linie ein Phänomen der Glasoberfläche ist, das entsteht, bevor das Glas ausgezogen wird, so dass in einem bestimmten Dickebereich (range of attenuation) " dieses Ausziehen lediglich die Oberflächeneigenschaften deutlicher werden lässt, die bereits entstanden sind. Nimmt man eine D. A. Summe von 20, gemessen in Zugrichtung, als wünschenswertes Ziel für Glas, das dünner ist als die Gleichgewichtsdicke und eine solche von 15 als noch erstrebenswerteres Ziel für alle Dicken von Glas an, so ist es nun möglich, diese Ziele zu erreichen. Wenn die Viskosität des Glases während der ersten zwei Minuten seines Aufenthaltes auf dem geschmolzenen Metall in der Formgebungskammer bei ungefähr 10⁵ Poise gehalten und hinreichend langsam während dieser Zeit abgekühlt wird, so kann Glas von verbesserter optischer Qualität erzeugt werden. Um Glas mit einer D.. A. Summe in Zugrichtung von weniger als 20 herzustellen, sollte die Kontrolleinrichtung für die Anfangs temperatur O₁Ie Abfallgeschwindigkeit des Glases auf weniger als 56°C (100⁰F) pro Minute während der ersten zwei Minuten des Aufenthaltes auf dem geschmolzenen Metall halten. Zur

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Herstellung von Glas mit einer mittleren D. A. Summe von weniger als 15 sollte der Temperaturabfall während der ersten zwei Minuten des Aufenthaltes auf dem geschmolzenen Metall so kontrolliert werden, dass er weniger als 17°C (30of) pro Minute beträgt.

Ausser den in den Zeichnungen und Beispielen beschriebenen sind zahlreiche andere Ausführungsformen der Erfindung möglich. Beispielsweise könnte das üach der Formgebungskammer so konstruiert sein, dass es als Reflektor wirkt, oder es könnten Heizer in dem flachen Querbalken oder dem Dach angeordnet sein, die es auf eine Temperatur aufheizen, die hoch genug ist, dass es die von dem geschmolzenen Glas kommende Strahlung nicht endgültig aufnimmt, sondern reflektiert.

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Claims (19)

1. Patentansprüche

   « Vorrichtung zur Herstellung von Glas mit einem Glasschmelzofen zur Zulieferung von geschmolzenem Glas, einer Glas-Formgebungskammer, die ein Bad aus geschmolzenem Metall zum Abstützen des Glases und Mittel zum Ausformen des auf dem geschmolzenen Metall abgestützten Glases zu Flachglas einschliesst, und mit einer Einrichtung zur Zuführung von geschmolzenem Glas aus dem Glasschmelzofen in die Glas-Formgebungskammer, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorhanden sind, die Wärme von dem geschmolzenen Glas auf dieses zurückrichten, und zwar im wesentlichen unmittelbar, nachdem es auf das geschmolzene Metall aufgebracht wurde.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Zurückrichten der Wärme ein wärmereflektierendes Material einschliessen, das die in der Nachbarschaff des geschmolzenen Glases herrschenden Temperaturen aushalten kann und das über die Breite der Fonngebungskamme'r (15) über dem geschmolzenen Metall an einer Stelle unmittel·

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   bar stromabwärts von dem Ende der Formgebungskammer (15) montiert ist, das der Fördereinrichtung (17) für das geschmolzene Glas benachbart ist, wobei eine wärmereflektierende Oberfläche (45) dieses wärmereflektierende Materials dem geschmolzenen Metall in einem gewissen Abstand zugewandt ist.
3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1,

   dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Zulieferung von geschmolzenem Glas Mittel einschliessen, die einen breiten flachen Strom geschmolzenen Glases auf einem im wesentlichen horizontalen Weg auf das Bad aus geschmolzenem Metall fördern, und dass die Mittel zum Zurückrichten von Wärme eine Platte (45) aus einem wärmereflektierenden Material einschliessen, die über dem geschmolzenen Metall (33) angebracht und deren Länge so bemessen ist, dass sie sich von einer Stelle, die im wesentlichen der Stelle, an der das geschmolzene Glas (34) auf das geschmolzene Metall (33) gefördert wird, benachbart ist, bis zu einer Stelle erstreckt, die weit genüg stromabwärts von dort liegt, um die Geschwindigkeit des Wärmeverlustes des geschmolzenen Glases, unmittelbar nachdem es auf das geschmolzene Metall aufgebracht wurde, wesentlich zu verlangsamen.

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4. 4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die wärmereflektierenden Mittel eine Breite haben, die sich im wesentlichen über den Teil der Breite des Bades aus geschmolzenem Metall (33) "erstreckt, der das geschmolzene Glas (34) unterstützt.
5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die wärmereflektierenden Mittel eine im wesentlichen flache Platte (45) einschliessen, die im wesentlichen gleichmässig weit von dem Bad aus geschmolzenem Metall (33) entfernt ist.
6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die wärmereflektierenden Mittel eine Platte (45) mit einer konvexen unteren wärmereflektierenden Oberfläche einschliesst, die · in der Nähe der Mitte der Formgebungskammer (15) dem geschmolzenen Metall (35) am nächsten und in der Nähe der Seiten der Formgebungskammer (15) am weitesten davon entfernt; isfc.

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7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Zurückrichten von Wärme mehrere Platten (45) aus wärmereflektierendem Material einschliessen, deren jede eine Breite hat," die geringer ist als die Breite des Bades aus geschmolzenem Metall (33) und eine Länge, die sich von der Nähe der Stelle, an der das geschmolzene Glas (34) auf das geschmolzene Metall (33) gefördert wird, zu einer Stelle stromabwärts von dort erstreckt.
8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass im Mittelbereich der Formgebungskammer (15) zwischen benachbarten wärmereflektierenden Platten (45) ein Zwischenraum besteht.
9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Zurückrichten von Wärme

   _feine Metallplatte einschliessen, die sich mit einem gewissen Abstand über einem Teil des geschmolzenen Metalles (33) in der Nahe der Stelle, an der das geschmolzene Glas darauf gefördert wird, erstreckt.

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10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Zurückrichten von Wärme darüberhinaus eine thermische Isolation einschliessen, die über der Metallplatte montiert isf.
11. 11. Vorrichtung nach Anspruch 1, ,dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Einrichtung zum Zurückrichten von Wärme (53, 55, 57) vorhanden ist, die in der Formgebungskammer (15) stromabwärts von den Mitteln zum Zurückrichten von Wärme (47, 49, 51) angeordnet ist, die Wärme unmittelbar nach seinem Aufbringen auf das geschmolzene Metall (33) auf das Glas zurückrichten.
12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die weiter stromabwärts angeordneten Mittel zum Zurückrichten von Wärme (53, 55, 57) mit einem grösseren Abstand von dem geschmolzenen Metall (33) angebracht sind, als die Mittel (47, 49, 51), die die Wärme im wesentlichen unmittelbar, nachdem es auf das geschmolzene Metall ge fördert wurde, auf das Glas zurückrichten.

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13. 13. Verfahren zur Herstellung von Glas, bei dem das Glas geschmolzen und konditioniert, auf ein Bad von geschmolzenem Metall aufgebracht, auf diesem abgestützt und auf dem geschmolzenen Metall entlanggefördert wird, wobei es abgekühlt wird, so dass sich eine masshaltige endlose Tafel aus Glas bildet und bei dem das endlose Glasband von dem Bad aus geschmolzenem Metall abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmeverlust aus dem geschmolzenen Glas (34), unmittelbar, nachdem es auf das geschmolzene Metall (33) aufgebracht wurde, hinreichend verlangsamt wird, dass das endlose Glasband infolgedessen eine merklich verminderte optische Verzerrung entlang der Richtung, in der es, bei der Formgebung gefördert wurde, aufweist.
14. 14. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass das geschmolzene Glas (18) auf das geschmolzene Metall (33) als breite flache Schicht von geschmolzenem Glas (34) aufgebracht wird, die einen im wesentlichen horizontalen. Weg entlangfliesst, und dass Wärme über die Breite des Glasstroms auf diesen reflektiert wird, während es auf das geschmolzene Metall aufgebracht wird.

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15. 15. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Wärme im wesentlichen gleichförmig über die Breite des Glasstroms reflektiert wird.
16. 16. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, .dass mehr Wärme auf die Randzonen des Glasstroms reflektiert wird, als auf den mittleren Bereich des Glasstroms.
17. 17. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmeverlust aus dem geschmolzenen Glas (34) hinreichend verlangsamt wird, um eine Viskosität des Glases im Bereich zwischen 10^ und ICH Poise während der ersten fünf Minuten seines Aufenthaltes auf dem geschmolzenen Metall (33) aufrecht zu erhalten und die Geschwindigkeit des Temperaturabfalls während der ersten zwei Minuten des Aufenthalts unter ungefähr 56°C (100⁰F) pro Minute zu halten.

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18. 18. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmeverlust aus dem geschmolzenen Glas (34) ausreichend verlangsamt wird, um die Anfangsgeschwindigkeit des Temperaturabfalls des* Glases während der ersten zwei Minuten seines Aufenthaltes auf dem geschmolzenen Metall (33) unter ungefähr 50⁰C (90⁰F) pro Minute .zu halten, und dass während des Abkühlens ausreichend Kraft auf das Glas ausgeübt wird, um ein maßhaltiges endloses Glasband zu formen, das eine Dicke hat, die geringer ist als die, die im Gleichgewicht mit dem geschmolzenen Metall erreicht würde.
19. 19. Verfahren nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmeverlust aus dem geschmolzenen Glas (34) ausreichend verlangsamt wird, um die Anfangsgeschwindigkeit des Temperaturabfalls des Glases während der ersten zwei Mi-

    ,.- nuten seines Aufenthaltes auf dem geschmolzenen Metall (34) unter ungefähr 28⁰C (5O⁰F) pro Minute zu halten. '* ϊ