DE2517688A1 - Verfahren zum herstellen von aluminiumgegenstaenden von hohem spektralen reflexionsgrad - Google Patents

Verfahren zum herstellen von aluminiumgegenstaenden von hohem spektralen reflexionsgrad

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Description

251768a
PATENTANWÄLTE C9 Augsburg 22, Jen 21.4.1975
DR. ING. E. LIEBAU Rilkestraße 10
DIPLING G LIFRAII Unser Zeichen R 9715/p
LMr-L. IINVa. \S. LICDMU (Bei Röckantwort bitte angeben^ Ihr Zeichen
REYNOLDS METALS COMPANY
6601 West Broad Street
Henrico County, Richmond Post Office
Visinia 23261 / USA
Verfahren zum Herstellen von Aluminiumgegenständen von hohem spektralen Reflexionsgrad
Die Erfindung betrifft Gegenstände aus Aluminium und aus Legierungen auf Aluminiumbasis, deren Oberfläche einen hohen Glanz und einen korrosionsbeständigen Oberflächenzustand hat, sowie das Verfahren zu ihrer Herstellung. Im besonderen ist die Erfindung auf Kraftfahrzeugstoßfänger aus einer Legierung auf Aluminiumbasis gerichtet, die einen Kunstharzüberzugslack an ihrer Oberfläche haben und einen hohen Grad an spektralem Reflexionsvermögen aufweist.
Kraftfahrzeugstoßfänger und andere geschmiedete Teile als Ausstattung bei Kraftfahrzeugen, wie Nabenkappen, Kühlergrill
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S09846/0959 BankleUzahl 720 700 0!
u, dgl., wurden vorwiegend aus verchromtem Stahl hergestellt. Infolge des Empfindlichkeit der verchromten Oberflächen gegen die nachteiligen Wirkungen von Wetter, Streusalz und atmosphärische Korrosion ist es üblich geworden, auf diese Flächen einen Schutzfilm bzw. einen Überzug aus einem Kunstharzüberzugslack aufzubringen. Ein Beispiel eines solchen Schutzüberzugs ist ein Gemisch aus Vinylharz, einem Alkylester von Acryl- oder Methacrylsäure und ein Alkylarylsiloxan in Lösung in organischen Lösungsmitteln, das speziell zum Aufbringen auf verchromte Kraftwagenstoßfänger vorgeschlagen wurde.
Der neuere Trend zu Wagen von Ieichteram Gewicht hat zunehmend die Aufmerksamkeit auf Fahrzeugstoßfänger gerichtet, welche durch Formen einer Aluminiumlegierung hergestellt worden sind. Im Vergleich zu Stahlblech-Stoßfängern haben Stoßfänger und andere Kraftfahrzeugteile aus Aluminiumlegierung mehrere Vorteile. Zu diesen Vorteilen gehören geringeres Gewicht mit einer entsprechenden Einsparung im Kraftstoffverbrauch, geringere Belastung des Federungssystems des Fahrzeugs und die Möglichkeit, das teuere Verchromen zu vermeiden. Stoßfänger und andere Teile aus Aluminiumlegierung, ob eloxiert oder in anderer Weise mit einem Schutzüberzug versehen, zeigen keine wesentliche Korrosion und verlieren ihren Glanz nicht, wodurch die Notwendigkeit zur Auswechslung oder Nacharbeit vermindert wird.
Fahrzeugstoßfänger aus Stahl werden gewöhnlich dadurch hergestellt, daß Stahlblech von im wesentlichen gleichmässiger Dicke in eine—gewünschte Stoßfängerform durch eine Reihe von Preßformungsvorgängen geformt wird. Fahrzeugstoßfänger aus Aluminium werden durch Formen eines stranggepreßten Rohlings aus einer Legierung auf Aluminiumbasis hergestellt, um eine gewünschte Stoßfängerform zu erhalten. Die Möglichkeit der Herstellung des Aluminiumstoßfängerrohlings läßt
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einen weiten Bereich von Profilgestaltungen und Ausbildungen zu und ferner das Erzielen zusätzlicher Dicke in denjenigen Querschnittsbereichen, an welchen es wegen der Schlagfestigkeit und Belastbarkeit sowie wegen der erhöhten Formbeständigkeit notwendig ist. Dadurch, daß Bereiche von erhöhter Dicke im Querschnitt des Aluminium-Strangpreßlings vorgesehen werden, kann ein Aluminiumstoßfänger hergestellt werden, der eine erhöhte Schlagfestigkeit und Belastbarkeit mit Bezug auf einen Stahlstoßfänger von vergleichbarer Größe hat und der gleichzeitig ein viel geringeres Gewicht hat. Das herabgesetzte Stoßfängergewicht erleichtert die Handhabung während der Herstellung und des Einbaus und verringert die Belastung des Federungssystems des Fahrzeugs, so daß für das zusätzliche Gewicht von Kraftfahrzeugzubehör, wie Klimaanlagen in den Fahrzeugen, ein Ausgleich erfolgt.
Eine Möglichkeit zur Herstellung von Stoßfängern aus Aluminiumlegierung besteht im Strangpressen eines Rohlings aus einer geeigneten Legierung zur Bearbeitung, um die gewünschte Stoßfänger-Querschnittskontur zu erhalten, worauf ein Abschrecken und kleinere Formgebungsvorgänge, wie die Tiefung der Abschlußenden des Rohlings folgen. Der Stoßfänger erfährt dann eine Warmlagerung und kann dann chemisch poliert und eloxiert werden, um den fertigen Stoßfänger zu erhalten. Bei solchen Stoßfängern aus einer eloxierten Aluminiumlegierung tritt nicht leicht eine Korrosion auf und sie verlieren nicht ihren Glanz, so daß die Notwendigkeit zum Auswechseln oder Nacharbeiten vermindert wird.
Stoßfänger aus eloxiertem Aluminium haben gegenüber Stoßfängern aus verchromtem Stahl den Vorteil, daß die Teuere Verchromung wegfällt. Darüber hinaus ist während der darunter befindliche Stahl eines Stoßfängers aus verchromtem Stahl rostet oder eine Korrosion erfährt, wenn er Kratzer oder eine andere Unterbrechung der Verchromung erfährt, die
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eine Nachverchromung notwendig machen, Aluminium weit weniger für eine solche Beschädigung empfindlich.
Das Eloxieren hat jedoch den Nachteil, daß eine große Anlagen, Investition und der Aufwand von ständig teurer werdenden elektrischen Energie erforderlich ist. Eloxalüberzügn haben ferner die Tendenz, den spektralen Reflexionsgrad des eloxierten Metalls auf 90% oder weniger, gewöhnlich etwa 85% bis 88 %, zumindest für Legierungen, die von ausreichender Festigkeit sind, so daß sie für Fahrzeugstoßfanger verwendet werden können, zu begrenzen.
Daher besteht im Falle von Fahrzeugstoßfängern und andere Kraftfahrzeugausstattungen aus Legierungen auf Aluminiumbasis, bei denen ein hoher Reflexionsgrad eine Vorbedingung ist, in der Technik die. Aufgabe, ein brauchbares und billiges Verfahren zu suchen, durch welches diese Gegenstände mit einem zähen haftenden Überzug versehen werden kann, der unter korrodierend wirkenden Bedingungen widerstandsfähig ist, jedoch einen erhöhten spektralen Reflexionsgrad ergibt.
Durch die Erfindung wird ein neuartiges Verfahren zum Schutz des spektralen Reflexionsvermögens von Aluminium oder einer Legierung auf Aluminiumbasis durch das Aufbringen auf die Metalloberfläche einer Überzugsmasse, die nicht nur den Oberflächenglanz aufrecht erhält, sondern gleichzeitig einen Oberflächenzustand erzeugt, der zäh, haftend und beständig gegen eine korrodierend wirkende Umgebung ist.
Die Erfindung ist ferner auf die Herstellung eines neuartigen Fahrzeugstoßfängers oder eines anderen geschmiedeten Teils aus einer Legierung auf Aluminiumbasis gerichtet, der auf seiner Oberfläche einen Kunstharzüberzugslack trägt, der einen Oberflächenzustand ergibt, welcher ein spektrales
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Reflexionsvermögen von mindestens 95 % und im allgemeinen im Bereich von 97 % bis 98 %, aufwdst.
Obwohl das erfindungsgemäße Verfahren auf Aluminium und einen weiten Bereich von Legierungen auf Aluminiumbasis anwendbar ist, wird die Durchführung der Erfindung in Verbindung mit denjenigen Arten von Legierungen beschrieben, die zur Herstellung von Fahrzeugstoßfängern und -Ausstattungen besonders geeignet sind. Diese Wahl soll nur zur Erläuterung dienen und ist nicht auf die Erfindung beschränkend auszulegen.
Legierungen auf Aluminiumbasis, die zur Herstellung von Stoßfängern und anderen Ausstattungen besonders geeignet sind und auf welche die Erfindung anwendbar sind, sind diejenigen der Aluminum Association, die in der 7000er- und 5000er Reihe aufgeführt sind und eloxierbar sind und sich für andere Bearbeitungen eignen, die einen Oberflächenglanz ergeben. Innerhalb der 7000er Reihe ist die Erfindung besonders gerichtet auf Al-Zn-Mg-Cu-Legierungen, die im wesentlichen bestehen aus Aluminium, etwa 3,5 - 5,5 Gew.% Zink, etwa 0,5 - 2 Gew.% Magnesium und etwa 0,3 - 1,5 Gew.% Kupfer mit Silicium, Eisen und anderen zufällig vorliegenden Elementen und Verunreinigungen bis zu etwa 0,5 % insgesamt, einschließlich Mangan, Chrom, Titan und Zirkon je 0,05 Gew.% nicht überschreitend und 0,15 Gew.% insgesamt.
Die bevorzugte Legierung auf Aluminiumbasis für die Durchführung der Erfindung ist die mit 7016 bezeichnete Legierung, die 4 - 5 % Zink, 0,8 - 1,4 % Magnesium und 0,6 - 1,4 % Kupfer mit Grenzen für Silicium 0,10 % (maximal), Eisen 0,10 % (maximal), Titan 0,03 % (maximal) und andere (einschließlich Chrom, Nickel und Zirkon) je 0,03 % nicht überschreitend und 0,10 % insgesamt, aufweist.
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Diese niedrigen Grenzen der der Rekristallisation entgegenwirkenden. Elemente, wie Chrom, Mangan und Zirkon, ermöglichen die Herstellung stranggepreßter und geschmiedeter Gegenstände mit einem rekristallisierten metallurgischen Gefüge, das durch Beständigkeit gegen Spann ungsrißkorrosion gekennzeichnet ist und einem Lösungsglühen, Abschreckung, Veredelung und anderen Bearbeitungsvorgängen unterzogen werden kann. Die vergütbaren Legierungen dieser Art sind besonders zur Herstellung von Fahrzeugstoßfängern geeignet.
Die Erfindung ist ferner auf blanke Legierungen der 5 000er Serie anwendbar, beispielsweise auf die Legierungen 5657 und 545 7. Die Legierung 545 7 hat die registrierte Zusammensetzung: Silicium bis zu 0,08 %, Eisen bis zu 0,10 %, Kupfer bis zu 0,20 %, Mangan 0,15 - 0,45 %, Magnesium 0,8 1,2 %, Zink bis 0,03 %, anderes je bis zu 0,03 % und insgesamt 0,10 %, Rest Aluminium. Die Legierung 5657 hat die registrierte Zusammensetzung: Silicium bis zu 0,08 %, Eisen bis zu 0,10 %, Kupfer bis zu 0,10 %, Mangan bis zu 0,03 %, Magnesium 0,6 - 1,0 %, Zink bis zu 0,03 %, Gallium bis zu 0,03 %, andere Elemente je bis zu 0,0 2 % und 0,05 % insgesamt, Rest Aluminium.
Wenn diese Legierungen mit einer Eloxaloberfläche versehen werden, zeigen die erhaltenen Produkte ein spektrales Ref lexionsvermögen vor 9 0 % oder weniger.
Der erfindungsgemäße Kunstharzüberzug zum Aufbringen auf einen Gegenstand aus einer Legierung auf Aluminiumbasis, z.B. auf einen Fahrzeugstoßfänger, wird durch eine organische Lösungsmittellösung aus (a) einem Vinylchlorid-Vinylacetat-Maleinsäure-Terpolymeren und (b) einer Alkylmethacrylatesterkomponente gebildet.
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Die relativen Anteile des Terpolymeren und des Methacrylatesters liegen im Bereich von etwa 10 bis etwa 40 Gew.% des Terpolymeren und bis etwa 60 bis 90 Gew.% Methacrylatester.
Das Terpolymere ist ein Copolymeres aus Vinylchlorid und Vinylacetat enthaltend zwischen 8 5 und 8 8 Gew.% Vinylchlorid und zwischen 11 bis 14 Gew.% Vinylacetat mit welchem eine geringe Menge einer zweibasischen aliphatischen Säure interpolymerisiert ist, ähnlich zwischen 0,7 - 1,2 Gew.% Kaieinsäure. Eine bevorzugte Terpolymermasse enthält etwa 86 % Vinylchlorid, 13 % Vinylacetat und 1 % Maleinsäure. Diese Art von Vinylharzterpolymeren wird unter der Bezeichnung VMCH von der Union Carbide Corp. in den Handel gebracht und unter der Bezeichnung EXON 470 von der Firestone Corporation. Dieses Terpolymere verleiht dem fertigen Überzug ein hohes Haftvermögen. Es bildet einen zähen wasserklaren Überzug.
Die Methacrylatesterkomponente ist entweder ein Homopolymeres von Methylmethacrylat oder ein Copolymeres hiervon mit geringeren Anteilen anderer höherer Alkylmethacrylatester, nämlich Alkylester mit 2-6 Kohlenstoffatomen, wie Äthyl-, Propyl-, Isopropyl-, η-Butyl-, Isobutyl-, Pentyl- und Hexylester. Diese Methacrylatester sind im Handel unter der Bezeichnung ACRYLOID B-66 (Rohm und Haas Co.) erhältlich, das vorwiegend Methylmethacrylat ist mit zwischen etwa 2 - 25 % anderem copolymerisierbarem Material, nämlich höhere Ester, und gegebenenfalls etwas freie Methacrylsäure. Die bevorzugte Methacrylatkomponente enthält etwa 98 % MethylmethacrjLat. Die Einverleibung der Methacrylatkomponente in die Überzugsmasse verstärkt das Haftvermögen des Überzugs an der Aluminiumlegierung und ergibt eine verbesserte Flexibilität
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und Dauerhaftigkeit des Oberzugs sowie eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit und Wetterbeständigkeit.
Diese Harzkomponenten sind leicht in einer Vielfalt von organischen Lösungsmitteln lösbar, wie sie gewöhnlich in Vinyl- und Acrylharzüberzugsmassen verwendet werden, wie Methyläthylketon, Äthylacetat, Äthylalkohol, Isopropylalkohol, Diazetonalkohol, Toluol, Methylisobutylketon und Gemische hiervon.
Diese Lösungsmittel können in beliebigen geeigneten Anteilen kombiniert werden. Ein bevorzugtes Lösungsmittelgemisch ist eines enthaltend Methyläthylketon, Äthylalkohol und Toluol, welche auf die gewünschte Viskosität durch Zusetzen von Diazetonalkohol gebracht werden können.
Die Überzugslösung kann durch Spritzen oder Aufwalzen aufgebracht werden. Der Oberzug wird dann durch Strahlungs- oder Infrarotheizung bei einer Temperatur nicht über 1350C (275°F) getrocknet und vorzugsweise zwischen etwa 120° und 135°€ (etwa 250° und 275°F).
Die Trocknungstemperatur ist kritisch und die angegebenen Grenzen sollten nicht überschritten werden, da durch eine höhere Temperatur die Eigenschaften der Legierung auf Aluminiumbasis, aus der der Stoßfänger bzw. die andere Ausstattung hergestellt wird, nachteilig beeinflußt werden. Wenn während der Beschichtung die Temperatur 135°C (275°F) wesentlich überschreitet, wird die Legierung geglüht und weicher. Das Härten (Backen) des harzartigen Überzugs muß innerhalb des Bereiches von etwa 120° - 135°C (etwa 250° 275 F) gehalten werden, um die Eigenschaften des Metalls aufrecht zu erhalten. Die Härtungszeit beträgt gewöhnlich etwa 15 - 30 Minuten.
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Das Aufbringen der harzartigen Überzugsmasse kann jedoch bei Raumtemperatur geschehen.
Die Überzugsmasse wird vorteilhaft dadurch hergestellt, daß das Vinylterpolymere in Methylethylketon oder in einem anderen Keton unter Verwendung einer Konzentration von etwa 20 - 25 Gew.% des Terpolymeren aufgelöst wird. Biese Lösung wird dann mit einer 20 - 30 %igen Lösung der Methycrylatesterkomponente in einem Gemisch von Äthylalkohol und Toluol (20 : 80 Gew.Teile) gemischt. Die Masse kann Färbemittel, wie Phthalozyanine oder andere transparente organische oder anorganische Farbstoffe enthalten.
Die Viskosität der Überzugslösung ist kritisch und muß im Bereich von etwa 18 - 20 Sekunden, gemessen in einem Ford-Becher No. 4 bei 270C (800F) liegen, um ein Runzeln oder unregelmässiges Schrumpeln zu vermeiden, wenn der Überzug auf das Metall aufgebracht wird. Diese Viskosität wird erreicht und geregelt durch Zusetzen von Diazetonalkohol zu dem vorangehend beschriebenen Harz-Lösungsmittel-Gemisch. Der Feststoffgehalt der fertigen Überzugsmasse liegt im allgemeinen bei etwa 20 - 25 Gew.%.
Die erhaltene Lösung kann durch eine herkömmliche Spritzanlage aufgespritzt werden, indem ein SpritzIeitungsdruck
von etwa 1-2 kp/cm (15 - 30 psi) verwendet wird. Die Flüchtigkeit der Lösung soll derart sein, daß sie zu einem harzartigen Film trocknet, wenn sie auf 120° - 1350C (250° - 275°F) nicht mehr als 30 Minuten erhitzt wird.
Die Dicke des Überzugs hängt von der Zahl der Auftragvorgänge ab, wobei es möglich ist, je Vorgang etwa 0,0076 - 0,0127 mm (0,3 - 0,5 mil etwa) Dicke bis zu insgesamt etwa 0,03 8 mm (etwa 1,5 mil) aufzubringen.
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Der so aufgebrachte Überzug verleiht den bevorzugten Legierungen auf Aluminiumbasis ein spektrales Reflexionsvermögen von 95 % - 99 %, wodurch sie zur Verwendung auf Fahrzeugstoßfängern, Kühlergrills und anderen Ausstattungen geeignet gemacht werden.
Zur Bestimmung des Reflexionsvermögens der beschichteten Aluminiumgegenstände wird das Standard-Prüfverfahren für das Reflexionsvermögen von Blechen angewendet, wie es in der ASTM Designation E 4-24 - 71 beschrieben ist. Bei diesem Verfahren geschieht die Messung des Sonnenenergiereflexionsvermögens (terrestrisch) von Materialien in Blechform unter Verwendung eines integrierenden Kugel-Spektralphotometers zur Messung des spektralen Reflexionsvermögens gegenüber einem Magnesiumoxid-Standard über den Spektralbereich von 350 - 2500 nm. Die reflektierte Sonnenenergie wird dadurch erhalten, daß über eine Standard-Sonnenenergieverteilungskurve unter Verwendung der Verteilung bei Meereshöhe, Luftmasse 2, integriert wird. Das Solarreflexionsvermögen wird als der Prozentsatz der Sonnenstrahlung (Watt/Flächeneinheit) die durch das Material reflektiert wird, definiert. Gebranntes Magnesiumoxid (MgO) (Smoked magnesium oxide) wird als Standard der engst möglichen Annäherung der vollständig reflektierenden und vollständig diffusen Oberfläche für den Bereich von 300 - 2100 nm, verwendet.
In Vorbereitung für das nachfolgende Aufbringen des Überzugslacks wird der Aluminiumgegenstand, beispielsweise ein Fahrzeugs toß fänger, vorzugsweise mit einer Polierscheibe in herkömmlicher Weise geschwabbelt, um Oberflächenmängel, wie Kratzer oder Linien, die beim Formen oder Strangpressen entstehen, zu verringern. Das geschwabbelte Metall wird dann in einem Seifen- oder Reinigungsmittelbad gewaschen und mit destilliertem Wasser gespült, um irgendwelche fettige oder ölige Verunreinigungen zu entfernen, die beim Polieren zurück-
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geblieben sind. Ein geeignetes Reinigungsmittel ist beispielsweise im Handel unter der Bezeichnung Okite N-S-T in einer Konzentration von etwa 280 - 340 g je 3,785 1 (etwa 10 - 12 Unzen ie Gallone) erhältlich.
Das Metall wird dann einem Polier- oder Glanzbrennvorgang durch Eintauchen in eine heisse wässerige Lösung unterzogen, die Salpetersäure, Phosphorsäure und Schwefelsäure enthält. Eine bevorzugte Mischung enthält in Gew.% 3 % Salpetersäure, 78 - 80 % Phosphorsäure, 1 % Schwefelsäure, und 17 - 19 % destilliertes Wasser. Dieses Gemisch wird auf einer Temperatur von etwa 95 - 1050C ( etwa 200 - 2 2O°F) gehalten, und das Metall wird in dieses mindestens 2 Minuten lang und bis zu etwa 5 Minuten eingetaucht gehalten. Das Metall wird dann in destilliertem Wasser gespült. Die Verwendung von destilliertem Wasser für diesen Zweck ist kritisch, da normales Leitungswasser oder auch entionisiertes Wasser einen Rückstand auf der Metalloberfläche hinterläßt.
Das Metall wird dann in ein Reinigungs- oder Desoxidationsbad getaucht, das aus 10 - 15 % Salpetersäure in destilliertem Wasser besteht. Hierauf wird das Metall mit destilliertem Wasser gespült, das hier ebenfalls kritisch ist und hierauf mit einem Warmluftstrahl von einer Temperatur von nicht weniger als 1200C (2500F) und nicht mehr als 2000C (4000F) getrocknet. Es befindet sich dann in Bereitschaft zum Auftragen des Oberzugslacks, wie vorangehend beschrieben. Das Backen oder Härten soll in einem staubfreien Konvektions- oder anderen Ofen geschehen.
Das folgende Beispiel soll zur Erläuterung der Durchführung der Erfindung dienen, ohne daß die Erfindung jedoch als auf dieses Beispiel beschränkt zu betrachten ist.
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Beispiel
Ein Fahrzeugstoßfänger aus der Legierung 7016 wurde geschwabbelt, in einer 10 %igen Lösung des Reinigungsmittels Okite N-S-T gewaschen, einem Glanzbrennvorgang in einer Lösung aus 1 % Schwefelsäure, 3 % Salpetersäure, 80 % Phosphorsäure, Rest destilliertes Wasser bei 93°C (2000F) während 3 Minuten unterzogen und mit destilliertem Wasser gespült. Der Stoßfänger wurde dann durch Eintauchen in einer 15 %igen HNO--Lösung in destilliertem Wasser während 1 Minute gereinigt, mit destilliertem Wasser gespült und bei 1500C (3000F) luftgetrocknet.
Eine Lösung aus HarzÜberzugsmasse wurde durch Auflösen von 20 Gew.% VMCH-Terpolymerem in Methyläthylketon hergestellt und diese mit einer 20 %igen Lösung von Methylmethacrylat in einem Gemisch von 20 : 80 Gew.Teilen Äthylalkohol und Toluol gemischt. Die Viskosität wurde auf 150 Sekunden, gemessen in einem Ford-Becher bei 27°C (800F) durch Zusetzen von Diazetonalkohol eingestellt, und der Feststoffgehalt der fertig eingestellten Masse betrug etwa 20 %. Der Lack wurde auf die Stoßfängeroberfläche aufgespritzt und der beschichtete Stoßfänger in einem staubfreien Ofen bei einer Temperatur von 127°C (2600F) während 30 Minuten gebacken und gehärtet. Der fertig beschichtete Stoßfänger zeigte ein spektrales Reflexionsvermögen von 98 %, gemessen nach der ASTM-Methode No. E 4 24-71.
Der beschichtete Stoßfänger wurde den folgenden Tests unterzogen, wobei die folgenden Ergebnisse erhalten wurden:
1. Weather-0-Meter - 500 Stunden - keine Änderung
2. Fade-0-Meter - 500 Stunden - keine. Änderung
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3. Salzsprühtest - 2000 Stunden - guter Zustand
4. Grave1-0-Meter - 0,35 kp/cm (5 psi) äquivalent zur
anodischen Oxidation
5. CASS Test - 21 Stunden - keine Änderung
6. Wasch-Test (Reinigungsmittel in Form eines handels
üblichen Wagenwaschmittels für Stoßfänger und Kühlergrill) äquivalent zu 28 0 Wa?;enwaschungen - keine sichtbar0. Änderung.
Patontansprüche:
609846/09

Claims (1)

  1. Patent an 5. prüche
    1, Verfahren zur Herstellung von Aluminiumgegenstanden mit s einem hohen spektralen Reflexionsvermögen, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenstand zuerst einem Glanzbrennvorgang unterzogen und dann mit einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel einer harzartigen Überzugsmasse beschichtet wird, die (a) aus einem Terpolymeren aus Vinylchlorid, Vinylacetat und Maleinsäure und (b) einem niederen Alkylmethacrylatmonomeren besteht, und der Überzug bei einer Temperatur zwischen 120 C und 135 C (zwischen 250° und 275°F) gehärtet wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, zur Aufrechterhaltung des spektralen ReflexionsVermögens von Aluminium oder einer Legierung auf Aluminiumbasis mit einem rekrxstallxesierten metallurgischen Gefüge, dadurch gekennzeichnet, daß
    (a) das Metall in ein saures Polierbad getaucht und mit destilliertem Wasser gespült wird;
    (b) das Metall in ein saures Reinigungsbad, getaucht, mit destilliertem Wasser gespült und bei einer Temperatur im Bereich von 1200C bis 2000C (25O°F bis 4000F) getrocknet wird;
    (c) auf die Metalloberfläche eine harzartige Überzugsmasse aufgebracht wird, die im wesentlichen besteht aus einer organischen Lösungsmittellösung von (1) zwischen etwa 10 Gew,% und etwa 40 Gew.% eines Terpolymeren von Vinylchlorid, Vi-
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    nylacetat und Maleinsäure und (2) zwischen etwa 60 Gew.% und etwa 90 Gew.% eines niederen Alkylmethacrylatesterpolymeren; und
    (d) der erwähnte Überzug bei einer Temperatur zwischen etwa 1200C und 135°C (etwa 2500F und 275°F) während etwa 15 - 30 Minuten gehärtet wird.
    3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Terpolymere im wesentlichen besteht aus 85 - 88 Gew.% Vinylchlorid, 11 - 14 Gew.% Vinylacetat und 0,7 bis 1,2 Gew.% Maleinsäure.
    Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Methacrylatester vorwiegend Methylmethacrylat ist.
    5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Überzugslösung eine Viskosität im Bereich von 18 - 20 Sekunden, gemessen in einem Ford-Becher bei 27°C (800F) hat.
    6, Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug auf eine Legierung aufgebracht wird, die im wesentlichen aus Aluminium, etwa 3,5 - 5,5 Gew.% Zink, etwa 0,5 - 2 Gew<% Magnesium und etwa 0,3 - 1,5 Gew,% Kupfer besteht.
    7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn-
    5098/* 6/0 9 5 9
    zeichnet, daß der Überzug auf eine Legierung 7 016 auf Aluminiumbasis aufgebracht wird.
    509846/0953
    Gegenstand aus Aluminium oder einer Legierung auf Aluminiumbasis mit einem rekristallisierten metallurgischen Gefüge, dadurch gekennzeichnet, daß an dessen Oberfläche unmittelbar haftend eine harzartige Überzugsmasse aufgebracht ist, die im wesentlichen besteht aus
    (a) zwischen etwa 10 und etwa 40 Gew.%. eines Terpolymeren aus Vinylchlorid, Vinylacetat und Maleinsäure und
    (b) zwischen etwa 60 Gew.% und etwa 90 Gew.% eines niederen Alkylmethacrylatesterpolymeren, welcher beschichtete Gegenstand ein spektrales Reflexionsvermögen von mindestens 95 % aufweist.
    9, Gegenstand nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das erwähnte Terpolymere im wesentlichen besteht aus 85 - 88 Gew.% Vinylchlorid, 11 - 14 Gew.% Vinylacetat und 0,7 - 1,2 Gew.% Maleinsäure,
    10. Gegenstand nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Methacrylatester vorwiegend Methylmethacrylat ist.
    11, Gegenstand nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug auf eine Legierung aufgebracht ist, die im wesentlichen besteht aus Aluminium, etwa 3,5 - 5,5 Gew.% Zink, etwa 0,5-2 Gew.% Magnesium und etwa 0,3 - 1,5 Gew.% Kupfer.
    12. Gegenstand nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß
    509846/0959
    dar Überzug auf die Legierung 7016 auf Aluminiumbasis aufgebracht ist.
    13. Gegenstand nach Anspruch 12 in Form eines Kraftfahrzeug-Stoßfängers.
    S0 9 8 kB/0 9 5
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