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Gebiet der Erfindung
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Die
Erfindung betrifft das Gebiet der Oberflächenbehandlung von Blechen
und Bändern
aus Aluminiumlegierung, insbesondere aus einer Legierung vom Typ
6xxx oder 5xxx gemäß der Bezeichnung
der Aluminium Association, die vor allem für die Herstellung von Fahrzeugkarosserieteilen
bestimmt sind.
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Stand der Technik
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Aluminium
wird in zunehmendem Maße
im Automobilbau eingesetzt, um das Gewicht der Fahrzeuge und damit
den Kraftstoffverbrauch und den Ausstoß von Schadstoffen und Treibhausgasen
zu reduzieren. Bleche werden vor allem für die Herstellung von Karosseriehautteilen,
insbesondere Öffnungen
eingesetzt. Diese Art der Anwendung erfordert eine Reihe von mitunter
antagonistischen Eigenschaften, wie:
- – eine hohe
Formbarkeit für
die Tiefzieh- und Pressvorgänge,
- – eine
kontrollierte Dehngrenze im Lieferungszustand des Blechs, um die
Rückfederung
unter Kontrolle zu bringen,
- – eine
hohe mechanische Festigkeit nach Einbrennen der Lacke, um einen
guten Eindruckwiderstand zu erhalten und gleichzeitig das Gewicht
des Teils zu minimieren,
- – eine
geeignete Oberflächenqualität für die Fügevorgänge auf
trockenen oder fetten Blechen,
- – eine
gute Beständigkeit
gegen Korrosion, insbesondere Filiformkorrosion,
- – eine
gute Oberflächenqualität nach Formgebung
und Lackierung,
- – Kompatibilität mit den
Anforderungen des Recyclings von Fertigungsabfällen oder Altfahrzeugen,
- – akzeptable
Kosten für
eine Großserienproduktion.
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Diese
Anforderungen führten
in Europa dazu, dass Al-Mg-Si-Legierungen, d. h. Legierungen der
Serie 6000 für
die Haut und Al-Mg-Legierungen der Serie 5000 für Verstärkungen und Verkleidungen gewählt werden.
Im Hinblick auf die Oberflächenbeschaffenheit
hängen
die Anforderungen von der verwendeten Verbindungsart ab.
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Bei
mechanischen Verbindungen werden bis auf einen angemessenen sauberen
Zustand keine besonderen Anforderungen an die Oberflächenqualität gestellt.
Bei verpressten und verklebten Teilen wie Motorhauben erfolgt der
Klebevorgang zumeist auf fetten Blechen, ohne das Verhalten der
Dichtungen zu beeinträchtigen.
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Schweißarbeiten
erfordern mitunter je nach Art eine saubere, d. h. entfettete Oberfläche, um
die Ausbildung von Porositäten
und Rissen in den Schweißnähten zu
vermindern. Bei der Laserschweißung
ist dies allerdings weniger kritisch. Das Verhalten der Oberfläche wird
hierbei durch den Wert des Übergangswiderstands
bestimmt, der in Europa nach der Norm DVS 2929 gemessen wird.
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Beim
strukturellen Kleben im Flugzeugbau kommt gewöhnlich vor dem Verkleben eine
Oberflächenvorbehandlung,
im Allgemeinen eine Chrom- und Phosphoranodisierung zur Anwendung.
In anderen Anwendungsbereichen wie in der Verpackung und im Bauwesen
verwendet man chemische Umwandlungen auf der Basis von Chrom. Obwohl
diese Umwandlungen noch oft praktiziert werden, drohen sie aus umwelttechnischen
Gründen
zu verschwinden, da das Vorhandensein von sechswertigem Chrom befürchtet wird.
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Jüngere Behandlungen
benutzen Elemente wie Silizium, Titan oder Zirkonium anstelle von
Chrom. Solche Behandlungen sind zum Beispiel in den Patenten
US 5514211 (Alcan),
US 5879437 (Alcan),
US 6167609 (Alcoa) und
EP 0646187 (Boeing) beschrieben.
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Bei
Strukturteilen für
Kraftfahrzeuge kann eine geeignete Vorbereitung der Oberfläche im Hinblick
auf die Fügevorgänge notwendig
sein. Die Durchführung
dieser Vorbehandlungen ist zeit- und kostenaufwändig, da für die Ausbildung der Oberflächenschicht
verschiedene Badflüssigkeiten
manipuliert werden müssen,
wobei die Zahl der Zellen größer als
8 sein kann. So besteht eine standardmäßige Behandlungslinie aus 2
Entfettungsbädern,
auf die 2 Spülbäder, ein
Säureneutralisationsbad,
ein spezifisches Behandlungsbad und daran anschließend 2 Spülbäder und
ein Trocknungsschritt folgen. Die meisten dieser Bäder werden
mitunter bis auf 60°C
erwärmt,
wodurch Energie verbraucht wird.
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Die
Erfindung hat es sich deshalb zur Aufgabe gestellt, an Bändern oder
Blechen aus Aluminiumlegierungen eine Vorbehandlung in Übereinstimmung
mit den Anforderungen des Automobilbaus durchzuführen und dabei die Manipulationsvorgänge an den
Bändern
oder Blechen maximal zu reduzieren. Sie bezweckt insbesondere, fügefertige
Bleche für
Autokarosserieteile bereitzustellen, mit hohen Leistungen für die Haftung
der im Automobilbereich verwendeten Leime und Klebstoffe und die
Punktschweißung
sowie mit einer zeitlich stabilen Oberflächenqualität.
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Gegenstand der Erfindung
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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Blech oder
Band aus Aluminiumlegierung zur Bildung einer chemischen Umwandlungsschicht,
wobei das Blech oder Band aus einem Fabrikationsprogramm hervorgeht,
das eine Wärmebehandlung
gefolgt von einer Kühlung
in einer Flüssigkeit
umfasst, bei dem die chemische Umwandlung mit Hilfe der Kühlflüssigkeit
durchgeführt
wird, vorzugsweise ohne weitere vor- oder nachherige Oberflächenbehandlung.
Die Kühlflüssigkeit
enthält
bevorzugt zwischen 1 und 10 Gew.-% mindestens eines Salzes mindestens
eines der Metalle Si, Ti, Zr, Ce, Mn, Mo oder V.
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Beschreibung der Erfindung
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Das
Verfahren zur Herstellung der Bleche aus einer Legierung 6xxx zum
Beispiel umfasst das Gießen einer
Platte, eventuell das Fräsen
dieser Platte und deren Homogenisierung bei einer Temperatur zwischen 550
und 580°C.
Das Warmwalzen erfolgt bei einer Eintrittstemperatur oberhalb 540°C. Das warmgewalzte Band
wird sodann auf die Enddicke kalt heruntergewalzt. Der letzte Kaltwalzstich
kann mit einer texturierten Walze durchgeführt werden, zum Beispiel durch
Elektronenstrahl-(EBT), Funkenerosions-(EDT) oder Laserstrahlbehandlung,
was die Formbarkeit und das Oberflächenaussehen des geformten
Teils nach dem Lackieren verbessert.
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Das
Lösungsglühen erfolgt
bei einer Temperatur, die so nahe wie möglich bei der Aufschmelztemperatur
der Legierung liegt, wobei ein Verbrennen vermieden wird. Das Band
wird in einen Durchlaufhomogenisierungsofen überführt, wo die Temperatur mehr
als 500°C
beträgt.
Das lösungsgeglühte Metall
wird sodann durch Überführung in
einen Behälter,
der kaltes Wasser enthält,
abgeschreckt oder mit diesem kalten Wasser besprüht.
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Das
Merkmal der Erfindung besteht genau darin, dass das Abschrecken
mit einer Flüssigkeit
durchgeführt
wird, die mit der Oberfläche
reagiert, um eine Oxidschicht auszubilden, deren Haft- und Stabilitätseigenschaften
mit denen vergleichbar sind, die im Allgemeinen mit den langwierigen
Oberflächenbehandlungsvorgängen für die chemische
Umwandlung erzielt werden. Dadurch können die Vor- und Nachbehandlungsvorgänge, die
normalerweise bei der chemischen Umwandlung anfallen, ganz entfallen.
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Das
Abschrecken erfolgt vorzugsweise mit einer Lösung, die metallische Elemente
wie Si, Ti, Zr, Ce, Mn, Mo, V oder Verbindungen dieser Elemente enthält, zum
Beispiel ein Ti/Zr-Produkt, und mit der Oberfläche des Metalls reagieren kann,
um eine Oxidschicht auszubilden, die stabiler ist als natürliches
Oxid. Es wurde festgestellt, dass dieser Vorgang durchaus stattfinden
kann, obwohl das Band nur für
eine sehr kurze, mit den Produktionsgeschwindigkeiten vereinbare
Zeit mit der Flüssigkeit
in Kontakt bleibt.
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Chromhaltige
Reagenzien sollten ausgeschlossen werden, um die eventuelle Bildung
von Produkten zu verhindern, die sechswertiges Chrom enthalten.
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Das
entstandene Oxid bindet sowohl Aluminium als auch das Element, das
in der Badflüssigkeit
vorliegt. Auf dem Markt sind mehrere Badzusammensetzungen erhältlich,
wie solche, die Titan-, Zirkonium-, Cerium-, Kobalt-, Mangan-, Vanadiumsalze
oder Siliziumverbindungen enthalten.
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Beim
Inkontaktbringen der Badflüssigkeit
mit dem heißen
Metall war ein Ausbleiben der Reaktion oder eine Auflösung der
Verbindungen der Lösung
zu befürchten.
Dies fand jedoch nicht statt, wobei mittels ESCA-Analyse (Electron
Spectroscopy for Chemical Analysis) oder mit X-Strahlen festgestellt
wird, dass die bereits in der Badflüssigkeit vorhandenen Hauptelemente
auch in der Schicht enthalten sind. Diese Elemente werden zu einer
stabilen Schicht verbunden, die als Haftgrundschicht für die Klebstoffe
auf dem behandelten Metall dient. Dieses beim Abschrecken entstandene
Oxid scheint stabiler zu sein als das Oxid, das durch Eintauchen
des Metalls in die Badflüssigkeit
bei Raumtemperatur erhalten werden kann. Außerdem aktiviert die Temperatur
die chemische Reaktion und reduziert damit die Kontaktzeit, was
zu einer Erhöhung
der Produktivität
führt.
Die ersten Moleküle
der Badflüssigkeit,
die mit der Oberfläche
in Kontakt kommen, dienen vermutlich dazu, die restlichen Verunreinigungen,
die beim Lösungsglühen bei
hoher Temperatur im Ofen nicht entfernt wurden, zu verdampfen. Es
wird festgestellt, dass durch dieses Mitreißen Teilchen mit geringem Gewicht entfernt
werden können,
die sich durch den einfachen Ofendurchlauf nicht beseitigen lassen.
Während
des gleichen Vorgangs wird die Legierung einer böhmitbildenden Reaktion ausgesetzt,
woraufhin das Bad mit der Oberfläche
reagiert, um ein neues Oxid zu bilden, das je nach Kontaktzeit und
verwendetem Produkt bis auf eine gewisse Dicke anwächst.
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Der
Anteil der Additive im Abschreckbad ist sehr gering, kleiner als
10% und vorzugsweise 1 bis 5%. Auch die Aggressivität des Bads,
was den Säuregehalt
betrifft, wird niedrig gehalten, indem Bäder mit einem pH-Wert zwischen
3 und 11 eingesetzt werden.
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Die
gleiche Art von Behandlung kann an Blechen und Bändern aus Legierungen vorgenommen
werden, die nicht lösungsgeglüht werden,
sondern nur eine Wärmebehandlung
bei deutlich niedrigerer Temperatur erfahren, wie dies bei den Legierungen
der Familie 5000 der Fall ist, die bei etwa 400°C behandelt werden. Je nach
Legierungsart kann diese Temperatur auf 250°C oder sogar darunter abgesenkt
werden, ohne dabei die Qualität
des gebildeten Produkts spürbar
zu beeinträchtigen.
Dadurch kann zwar die Wirkung der thermischen Entfettung herabgesetzt
werden, aber die Entfettung lässt
sich auch mit anderen Mitteln erreichen. Die Erfindung kann folglich
bei allen Legierungen Anwendung finden, die wärmebehandelt und anschließend in
Flüssigkeit
abgekühlt
werden und ein kontrolliertes Oberflächenoxid benötigen.
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Die
gebildeten Schichten können
mit X-Strahlen oder mit der ESCA-Analyse geprüft werden; sie liefern Informationen über die
Bestandteile der Schicht und bei der ESCA-Analyse auch über die
chemischen Bindungen, an denen die Elemente beteiligt sind.
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Die
Oxiddicke ist sehr gering, im Bereich von 5 bis 50 nm. Wie dies
mit dem unteren Übergangswiderstand
bei 20 μΩ gemessen
werden kann, liegt sie bei Werten, die mit den Anforderungen der
Automobilindustrie vereinbar sind.
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Auf
das Abschrecken kann eine Wärmebehandlung
folgen, zum Beispiel eine Vorauslagerungsbehandlung, die die Wirksamkeit
der Härtung
beim Einbrennen der Lacke verbessern soll. Anschließend wird
das Band nach erfolgtem Richten wieder aufgerollt. Das Blech kann
vor der Formgebung mit einem Schmiermittel, insbesondere einem Trockenschmiermittel überzogen
werden, das für
das Tiefziehen und Fügen
geeignet und mit der durchzuführenden
Oberflächenbehandlung
des Teils vereinbar ist.
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Das
Blech wird in diesem Stadium für
mehr oder weniger lange Zeit gelagert, was bei aushärtenden Legierungen
zur einer Kaltauslagerung führt,
die die Dehngrenze bei den Legierungen 6xxx mit der Zeit erhöht.
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Wenn
die Lagerbedingungen (Temperatur, Feuchtigkeit) nicht kontrolliert
werden, wird häufig
eine Hydratation des natürlichen
Oxids festgestellt. Obwohl diese Reaktion thermodynamisch reversibel
ist, kann dies zuweilen dazu führen,
dass Teile mit einem hohen Hydratationsgrad zusammengefügt werden,
was für
die Fügearbeiten
und die Lebensdauer der zusammengefügten Teile nachteilig ist.
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Das
Klebeverhalten der Oberfläche
kann mit einem Klebetest geprüft
werden, zum Beispiel mit dem gut bekannten Spalttest („Boeing-Test") nach der Norm ASTM
D-3762 (oder NFT76-114) zur Bewertung der strukturellen Klebbarkeit.
Die Proben werden nach dem Kleben in feuchter Atmosphäre bei 50°C ausgelagert.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zur Oberflächenbehandlung
von Blechen und Bändern
aus Aluminiumlegierung eignet sich besonders gut für die Behandlung
von Karosserieblechen vor dem Zusammenfügen, insbesondere durch Kleben
oder Punktschweißen.
Es kann aber auch in anderen Bereichen Anwendung finden, die eine
passivierte Blechoberfläche
zur Gewährleistung
von Zeitstandfestigkeit und eine kontrollierte Oxidschicht erfordern.
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Beispiele
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Beispiel 1
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Ein
1,2 mm dickes Blech aus der Legierung 6016 wurde auf eine Temperatur
nahe 550°C
erwärmt
und in ein Bad eingetaucht, enthaltend 2,5% des Produkts „Gardobond
4591®,1" der Firma Chemetall
zur Herstellung der Passivierungslösung mit Titan und Zirkonium
als Haftvermittler. Nach dem Abschrecken wurden aus dem Blech zwei
Platten ausgeschnitten, um die klebeverstärkten Proben nach dem in der
Norm NF T76-114 beschriebenen Verfahren herzustellen. Die 200 × 150 mm
Platten wurden zur Verstärkung
der Struktur auf einer Seite mit durch Phosphoranodisierung vorbehandelten
Platten aus der Legierung 2017-T4 kaschiert. Der für die Kaschierung
verwendete Klebstoff ist ein Einkomponenten-Epoxidharzkleber der
Firma Dow Automotive.
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Nach
Ausschneiden der 125 × 12,5 × 1,2 mm
Proben wird zwischen die beiden verklebten Platten ein Keil eingeführt und
die durch diesen Vorgang bewirkte Rissausbreitung gemessen. Die
Risslänge
zu diesem Zeitpunkt T0 wird I0 genannt.
Die Probe wird sodann in eine feuchte, kataplasmaartige Atmosphäre bei 50°C platziert.
Nach 96 h Haltezeit unter diesen Auslagerungsbedingungen werden
die Proben herausgeholt, um die neue Risslänge It zu
messen. Für
jeden Versuch werden drei Proben hergestellt, um einen Mittelwert
von 1 anzugeben. Dabei wird festgestellt, dass die Veränderung
der Rissausbreitung ΔI
= It – I0 10 mm beträgt, also sehr gering ist und
auf ein gutes Verhalten der Klebeverbindung deutet. Bei unwirksamen
Verbindungen kann es nämlich
nach sehr kurzer Zeit zu einer Trennung der Platten durch Ablösung kommen.
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An
einer Blechprobe, die wie vorher einer Abschreckbehandlung unterworfen
wurde, wurde der Übergangswiderstand
nach der Norm DVS 2929 gemessen. Der Mittelwert aus 10 Messungen
betrug 17,3 μΩ, was bedeutet,
dass dieser behandelte Werkstoff ein ausgezeichnetes Verhalten beim
Punktschweißen
haben muss.
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Beispiel 2
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Ein
1,2 mm Blech aus der Legierung 6016 wurde auf eine Temperatur nahe
530°C erwärmt und
in ein Bad eingetaucht, enthaltend 2% des Produkts DYNASYLAN® Glymo
(3-Glycidyloxytrimethoxysilan) der Firma Degussa. Nach dem Abschrecken
wurden aus dem Blech zwei Platten ausgeschnitten, um die klebeverstärkten Proben
nach dem in der Norm NF T76-114 beschriebenen Test herzustellen.
Die 200 × 150
mm Platten sind zur Verstärkung
der Struktur auf einer Seite mit Platten aus der Legierung 2017-T4
kaschiert. Der für
die Kaschierung verwendete Klebstoff ist ein Einkomponenten-Epoxidharzkleber
XW1044-5 der Firma Dow Automotive, Aushärtung 20 min bei 180°C.
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Nach
Ausschneiden der 125 × 12,5 × 1,2 mm
Proben wird zwischen die beiden verklebten Platten ein Keil eingeführt und
die durch diesen Vorgang bewirkte Rissausbreitung gemessen. Die
Risslänge
zu diesem Zeitpunkt T0 wird I0 genannt.
Die Probe wird sodann in eine feuchte, kataplasmaartige Atmosphäre bei 50°C platziert.
Nach 96 h Haltezeit unter diesen Auslagerungsbedingungen werden
die Proben herausgeholt, um die neue Risslänge It zu
messen. Dabei wird festgestellt, dass die Veränderung der Rissausbreitung ΔI = It – I0 (Mittelwert aus 3 Proben) 8 mm beträgt, was
ein sehr geringer Wert ist, der auf ein gutes Verhalten der Klebeverbindung
deutet. Wie vorher wurde dann der Übergangswiderstand nach der
Norm DVS 2929 gemessen. Der Mittelwert aus 10 Messungen betrug 17,3 μΩ, was bedeutet,
dass dieser behandelte Werkstoff ein ausgezeichnetes Verhalten beim
Punktschweißen
haben muss.
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Beispiel 3
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Die
Proben werden nach dem gleichen Verfahren hergestellt, allerdings
unter Verwendung einer Badflüssigkeit
enthaltend das Produkt DYNASYLAN® Ameo (Aminopropylethoxysilan)
der Firma Degussa. Der Wert der Rissausbreitung ΔI beträgt 13,9 mm. Dieser Wert liegt
sehr nahe bei den vorhergehenden Werten, was ebenfalls auf ein gutes
Klebeverhalten deutet.
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Beispiel 4
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Die
Proben werden nach dem gleichen Verfahren hergestellt, allerdings
unter Verwendung einer Badflüssigkeit
enthaltend das Produkt Alodine 2040 der Firma Henkel. Nach dem Verkleben
wird festgestellt, dass sich die Platten beim Einbringen des Keils
sofort trennen, was auf eine schlechte Verklebung bedingt durch eine
katastrophale Oberflächenvorbereitung
deutet. Bei diesen Proben wird in der Tat ein rauer und nicht homogener
Oberflächenzustand
beobachtet. Dieses Produkt ist für
die erfindungsgemäße Behandlung
ungeeignet.
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Beispiel 5
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Es
werden Proben aus Platten hergestellt, die vorweg einer alkalischen
Entfettung, einer Desoxidation mittels Säure, einer klassischen Konversionsbehandlung
auf Titan-Basis mit Alodine 2040 der Firma Henkel, Kontaktzeit 15
s, und einer Trocknung unterworfen wurden, wobei zwischen den verschiedenen
Schritten Spülvorgänge erfolgten.
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Es
ergibt sich ein Wert ΔI
von 14,1 mm, der geringfügig
höher ist
als bei den erfindungsgemäßen Behandlungen.
Dieses Beispiel veranschaulicht die klassische Behandlung im Tauch-
oder Sprühverfahren.
Diese Behandlung ist zeit- und kostenintensiv und erfordert einen
hohen Investitionsaufwand.
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Beispiel 6
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Die
Behandlung entspricht der vorhergehenden, außer dass eine chromfreie Behandlung
auf Titan/Zirkonium-Basis mit dem Produkt Gardobond 4591® von
Chemetall vorgenommen wurde. Es ergibt sich ein Wert ΔI von 9,1
mm, der im Wesentlichen dem mit der erfindungsgemäßen Behandlung
erzielten Wert entspricht.
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Beispiel 7
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Die
Behandlung entspricht der vorhergehenden, außer dass ein chromfreies Bad
auf Titanbasis mit Alodine 2840® von
Henkel verwendet wurde. Es ergibt sich ein Wert ΔI von 4,2 mm, der etwas besser
ist als der mit der erfindungsgemäßen Behandlung erzielte Wert.
Dieses Verfahren ist jedoch, was die Manipulationen betrifft, viel
zeit- und kostenintensiver.
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Beispiel 8
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Die
Behandlung ist wie im vorhergehenden Beispiel, außer dass
ein chromfreies Bad auf Titanbasis mit Gardobond® 4707
der Firma Chemetall verwendet wurde. Es ergibt sich ein Wert ΔI von 8,4
mm, der im Wesentlichen dem entspricht, der mit der erfindungsgemäßen Behandlung
erzielt wurde.
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Beispiel 9
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Bei
dieser Behandlung wurden die Bleche mit einem Lösungsmittel entfettet und in
das Alodine® 2040-Bad
der Firma Henkel eingetaucht. Die Kontaktzeit ist die gleiche wie
in den Beispielen 5, 6, 7 und 8, also 15 s. Es ergibt sich ein Wert ΔI von 65,3
mm. Der hohe Wert der Rissausbreitung spricht für eine unwirksame Behandlung.
Diese Behandlung ist allerdings nicht so katastrophal wie in Beispiel
4.
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Das
beobachtete Verhalten kann mit der fehlenden Reaktion des Bads bei
nicht chemisch entfetteter Probe zusammenhängen. Bei einer erfindungsgemäßen Behandlung
wird die Entfettung durch den Temperaturgang gewährleistet sowie dadurch, dass
die Reaktion durch die Temperatur aktiviert wird, wobei die Entfernung
der Rückstände beim
Kontakt des warmen Blechs mit dem Produkt erfolgt.
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Die
an den erfindungsgemäß behandelten
Proben durchgeführten
ESCA-Analysen zeigen,
dass der Kohlenstoffanteil gering ist – außer bei den Siliziumbad-Proben – und dass
er auf dem gleichen Niveau liegt wie bei den chemisch entfetteten
Proben gemäß den Bedingungen
der klassischen Vorbehandlungslinien. Die Dicke der gebildeten Schichten
ist größer als
die Dicke der herkömmlich
gebildeten Schichten. Die Silanverbindungen (Beispiele 2 und 3)
zeigen einen höheren
Kohlenstoffanteil, der damit zusammenhängt, dass diese Werkstoffe
organische Ketten enthalten. Die Schichten, die aus der Behandlung
mit diesen Silanprodukten hervorgehen (Beispiele 2 und 3) enthalten
viel oxidiertes Silizium, wobei dieser Werkstoff dafür bekant
ist, dass er die Haftung von Klebstoffen, Lacken und Farben begünstigt.
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Zu
bemerken ist, dass sich die chemischen Elemente, die in der Badflüssigkeit
vorhanden sind, in der nach der erfindungsgemäßen Behandlung verbleibenden
Oxidschicht wiederfinden: Das Bad von Beispiel 1 enthält Titan
und Zirkonium, wobei diese Elemente in entsprechenden Proportionen
auch in den mit diesem Bad hergestellten Schichten enthalten sind.
Die sich unter den Bedingungen von Beispiel 4 ausbildende Schicht
zeigt zwar einen ähnlichen
Titangehalt wie bei den Produkten, die mit den herkömmlichen
Vorbehandlungstechniken hergestellt werden, aber diese Schicht lieferte
keine guten Ergebnisse beim Klebetest. Die mit der Transmissionselektronenmikroskopie
durchgeführten
Analysen zeigen, dass mit der erfindungsgemäßen Methode Schichtdicken erzielt
werden, die im Bereich von 8 bis 50 nm liegen.
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Die
Ergebnisse der verschiedenen Beispiele sind in Tabelle 1 aufgeführt: Tabelle 1
| Beispiel | Bad | Ausbreitungslänge ΔI
(mm) |
| 1 | Gardobond
4591 TL | 10 |
| 2 | S
Glymo TN | 8 |
| 3 | S
Ameo TM | 13,9 |
| 4 | Alodine
2010 TK | Sofortige
Ablösung |
| 5 | Alodine
2040 P | 14,1 |
| 6 | Gardobond
4591 Q | 9,1 |
| 7 | Alodine
2840 CR | 4,2 |
| 8 | Gardobond
4707 CS | 8,4 |
| 9 | Alodine
2040 Dég.
T | 65,3 |