DE2517279C3 - Petroleumharz, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung als Klebrigmacher - Google Patents
Petroleumharz, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung als KlebrigmacherInfo
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Description
Bekanntlich lassen sich aliphatische Monoolefine und Styrol und/oder Styrol-Derivate mit Friedel-Crafts-Katalysatoren,
wie Aluininiumehlorid, copolymerisieren.
Die bei diesem Verfahren erhaltenen Copolymerisate sind jedoch als Klebrigmacher für
Schmelzkleber ungeeignet, weil sie mit Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisaten
und anderen Polymerisaten schlecht verträglich sind, sich verfärben und andere Nachteile aufweisen.
In der US-PS 3644252 ist die Copolymerisation von Isobutylen mit Styrol in einem organischen Lösungsmittel
mittels eines Katalysatorsystems beschrieben, das durch Umsetzen und Altern eines Alkylaluminiumdihalogenids
mit Wasser, einem Alkylhalogenid, einem Halogenwasserstoff oder einem Alkohol als Cokatalysator in einem organischen Lösungsmittel
hergestellt worden ist. Es werden Copolymerisate erhalten, die als Schmelzkleber geeignet
sind.
Aus der JP-AS 7244 034 sind flüssige Petroleumharze mit einem Brom-Wert von 90 bis 120, einer
Gardner-Farbzahl von 4 bis 5 und einem mittleren Molekulargewicht von 400 bis 500 bekannt, die als
Basis für Anstrichmittel verwendbar sind. Die zur Herstellung der bekannten Harze eingesetzten C4-
und C--Fraktionen enthalten noch erhebliche Mengen an Dienen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein farbloses und klares Petroleumharz auf der Basis von
Copolymerisaten aliphatischer Monoolefine und Styrol und/oder Styrol-Derivaten zu schaffen, das sich
durch gute Klebrigkeit und ausgezeichnete Verträglichkeit mit anderen Polymerisaten auszeichnet und
insbesondere als Klebrigmacher für Schmelzkleber eingesetzt werden kann. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß
gelöst.
Bei Untersuchungen über eine wirkungsvolle Ausnutzung der beim Cracken von Erdöl anfallenden Monoolefine
in C4- und C,-Fraktionen wurde festgestellt,
daß farblose und klare Polymerisate mit guter Klebrigkeit und ausgezeichneter Verträglichkeit hergestellt
werden können, die nicht nur ein verhältnismäßig niedriges Molekulargewicht, sondern auch eine
enge Molekulargewichtsverteilung haben, wenn man diese Monoolefine mit Styrol und/oder Styrol-Derivaten
gemäß dem Kennzeichen des Anspruches 2 copolymerisiert.
Die Erfindung betrifft somit den in den Ansprüchen gekennzeichnet Gegenstand.
Im Vergleich der Erfindung mit dem aus den vorgenannten Druckschriften bekannten Stand der Technik
ist folgendes festzustellen:
Im erfindungsgemäßen Verfahren werden verbrauchte C4- und/oder C5-Fraktionen anstelle von
Isobutylen (vgl. US-PS 3 644 252) eingesetzt, die Verbindungen enthalten, die als Kettenüberträger wirken.
Dementsprechend gelingt es, erfindungsgemäß Copolymerisate mit verhältnismäßig niedrigem Molekulargewicht
und enger Molekulargewichtsverteilung zu erhalten. Das Zahlenmittel des Molekulargewichts
dieser Copolymerisate beträgt höchstens 2000 und der Heterogenitätsindex, der durch das Verhätnis des Gcwichtsmittels
des Molekulargewichts Mw zum Zahlenmittel des Molekulargewichts Mn definiert ist, beträgt
höchstens 1,5. Das Copolymerisat der Erfindung, das kurz als »Petroleumharz« bezeichnet wird,
zeichnet sich durch eine bessere Verträglichkeit und Löslichkeit aus, als ein Copolymerisat, das bei Ver-Wendung
von reinem Isobutylen als Monoolefin erhalten worden ist.
Die gemäß der JP-AS 7 244034 erhaltenen Petroleumharze weisen einen zu hohen Brom-Wert auf und
sind wegen der noch in größerer Menge vorhandenen Doppelbindungen nicht wärmestabil. Auch ist ihre relativ
dunkle Farbe (Gardner-Farbzahl 4 bis 5 gegenüber höchstens 1 bei den erfiiulungsgcniäßen Petroleumharzen)
ungünstig.
Das Pctroleumharz der Erfindung zeichnet sich
durch sehr gute Verträglichkeit mit anderen Polymerisaten, Klebrigkeit, guten Farbwert und außerdem
gute thermische Stabilität und Löslichkeit aus. Es kann dementsprechend als Klebrigmacher nicht nur
in Schmelzklebern, sondern auch in Klebebändern, Synthesekautschuk und Dichtungsmassen eingesetzt
werden.
Das Ausgangsmaterial für die erfindungsgemäß eingesetzten aliphatischen Monoolefine sind die sogenannten
verbrauchten C4- und Cj-Fraktionen. Diese
verbrauchten Fraktionen werden aus C4- und C5-Fraktionen
erbalten, die beim Cracken von Erdöl anfallen. Diese Fraktionen enthalten hauptsächlich Verbindungen
mit 4 und 5 Kohlenstoffatomen. Der größte Teil der Diene in diesen Fraktionen ist abgetrennt.
Vorzugsweise werden verbrauchte C4- und C5-Fraktionen im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt,
die keine Diene, wie Butadien, Isopren, 1,3-Pentadien und Cyclopentadien, enthalten. Erfindungsgemäß
werden verbrauchte C4- und C,-Fraktionen mit höchstens 5 Gewichtsprozent Dienen eingesetzt,
wobei Copolymeriate erhalten werden, die sich kaum verfärben und sehr gut als Klebrigmacher einsetzen
lassen. Die Gegenwart von höchstens 5 Gewichtsprozent C3- oder C6- oder höheren Monoolefinen
in den verfahrensgemäß eingesetzten Monoolefinen hat keine ungünstige Wirkung.
Im allgemeinen werden die verbrauchten C4- und
C5-Fraktionen als solche eingesetzt, es können jedoch auch entsprechend dem beabsichtigten Verwendungszweck
der Copolymerisate verbrauchte C4- und Cs-Fraktionen eingesetzt werden, die gewisse Mengen
an C4- und C5-Monoolefinen, wie Buten-1, Isobutylen,
Penten-1, 2-MethyIbuten-l oder 3-Methylbuten-1,
enthalten. Besonders bevorzugt wird eine beim Cracken von Erdöl anfallende und von Butadien befreite
C4-Fraktion eingesetzt, die als »verbrauchte C4-Fraktion« bezeichnet wird. Als Styrol-Derivatc
kommen im erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise «-Mcthylstyrol, Vinyltoluol und Dimethylstyrol
in Frage. Es können auch Gemische von Styrol und Styrol-Derivaten eingesetzt werden.
Es werden zur Copolymerisation 80 bis 20 Gewichtsteile Styrol und/oder Styrol-Derivat und 20 bis
80 Gewichtsteile der verbrauchten C4- und/oder C5-Fraktionen
verwendet. Zur Herstellung von Copolymerisaten mit höherem Erweichungspunkt wird innerhalb
der genannten Zahlenbereiche ein höherer Anteil von Styrol und/oder Styrol-Derivat eingesetzt.
Bei Verwendung von weniger als 20 Gewichtsteilen der verbrauchten C4- und/oder C5-Fraktion entsteht
ein Copolymerisat mit deutlich verminderter Verträglichkeit, während bei Verwendung von mehr als
80 Gewichtsteilcn der Erweichungspunkt des Copolymerisats stark abfällt und sehr viskose flüssige Copolymerisate
anfallen. Beide Copolymerisate sind als Klebrigmacher nicht geeignet. Vorzugsweise werden
60 bis 40 Gewichtsteile Styrol und/oder Styrol-Derivat und 40 bis 60 Gewichtsteile verbrauchte C4- und/
oder C5-Fraktiön eingesetzt.
Spezielle Beispiele für die verfahrensgemäß eingesetzte
Organoaluminiumverbindung sind Methylaluminiumdichlorid, Äthylaluminiumdichlorid, n-Propylaluminiumdichlorid,
Isopropylaluminiiimdichlorid, isobutylaluminiumdichlorid, Methylaluininiunidibromid
und Alhylaluminiumdibromid. Bevorzugt ist Äthylaluminiumdichlorid.
Spezielle Beispiele für die als Cokatalysatoren verwendeten Alkylhalogenide sind Isopropylchlorid,
Isobutylchlorid, sek.-Butylchlorid, tert.-Butylchlorid
undtert.-Butylbromid. Die beiden letztgenannten Alkylhalogenide sind bevorzugt. Spezielle Beispiele für
Halogenwasserstoffe sind Chlorwasserstoff und Bromwasserstoff. Die Alkylhalogenide und Chlorhalogenwasserstoffe
können auch im Gemisch verwendet werden. Das Molverhältnis von Cokatalysator zur
Organoaluminiumverbindung beträgt 0,01:1 bis 2:1,
vorzugsweise 0,1:1 bis 1:1 und insbesondere 0,4: 1 bis 0,8: 1. Bei einem Molverhältnis des Cokatalysators
zur Organoaluminiumverbindung von unter 0,01 : 1 oder über 2: 1 nimmt die Aktivität des Katalysators
ab, und es lassen sich keine für die Zwecke der Erfindung brauchbaren Copolymerisate herstellen.
Die Organoaluminiumverbindung wird im allgemeinen in einer Menge von 0,1 bis 5 Gewichtsprozent,
vorzugsweise 0,5 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht sämtlicher Monomeren, eingesetzt. Bei
Verwendung von weniger als 0,1 Gewichtsprozent sinkt der Mononierenumsatz, während bei Verwendung
von mehr als 5 Gewichtsprozent der Umsatz kaum erhöht wird.
Die Monomeren können mit dem Katalysatorsystem nach dem Zusammenbringen der Organoaluminiumverbinduig
mit dem Cokatalysator und Altern in Kontakt gebracht werden. Vorzugsweise werden
jedoch die Katalysatorbestandteile in Gegenwart des Monomerengemisches miteinander vermischt. Dieses
Verfahren ist technisch vorteilhaft, da hierbei keine Verluste an Katalysator auftreten und ein Katalysatorsystem
mit verhältnismäßig hoher Aktivität erhallen wird.
Spezielle Beispiele für die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendbaren Kohlenwasserstofflösungsmittel
sind aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Hexan und Heptan, aromatische Kohlenwasserstoffe,
wie Benzol, Toluol, Xylol und Äthylbenzol, sowie Cyclohcxan. Es können auch die in den verbrauchten
C4- und C5-Fraktionen enthaltenen Paraffine als Lösungsmittel
verwendet werden.
Bei Verwendung aliphatisch^!" Kohlenwasserstol'flösungsmittel
nimmt der Erweichungspunkt der Copolymerisate zu, während bei Verwendung aromatischer
Kohlenwasserstofflösungsmittel der Erweichungspunkt abnimmt. Durch Verwendung von
Gemischen dieser Kohlenwasserstoffe läßt sich der Erweichungspunkt der Copolymerisate steuern.
Zur Erzielung einer ausreichenden Dispergierung des Katalysatorsystems und zur leichteren Abführung
der Polymerisationswärme werden das Kohlenwasserstofflösungsmittel und das Monomerengemisch in
einem Gewichtsverhältnis von 0,2: 1 bis 3,0: 1, vorzugsweise von 0,5:1 bis 2,0: 1, eingesetzt.
Die Polymerisation wird bei Temperaturen von 0 bis 60° C, vorzugsweise von 10 bis 50° C, durchgeführt.
Bei Temperaturen unter O° C fallen Copolymerisate mit hohem Molekulargewicht und schlechter
Verträglichkeit an, während bei Temperaturen über 60° C Copolymerisate mit sehr niedrigem Molekulargewicht
entstehen. Bei Verwendung derartiger Copolymerisate als Klebrigmacher in Schmclzklebern können
Schwierigkeiten auftreten, wie unzureichende Y träglichkeit oder Verdampfen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann nach üblichen Methoden durchgeführt werden, beispielsweise
diskontinuierlich, halbkontinuierlich oder kontinuicr-
lieh. Im allgemeinen wird die Polymerisation während
eines Zeitraums von 3 Minuten bis 5 Stunden durchgeführt. Es gibt jedoch keine spezielle Beschränkung
hinsichtlich der Polymerisationsdauer.
Nach beendeter Polymerisation wird das Polymeri- "■ sationsgemisch beispielsweise mit Methanol versetzt,
um die Polymerisation abzubrechen. Anschließend wird das Polymerisationsgemisch mit einer wäßrigen
Lösung einer Base gewaschen, um die Katalysatorreste abzutrennen. Sodann werden das Lösungsmittel !l
und niedermolekulare Polymerisate abgetrennt.
Die Beispiels--: erläutern die Erfindung. Der Erweichungspunkt
der Copolymerisate wurde nach der Ring-Kugel-Methode gemäß Prüfnorm JIS-K2531, das Molekulargewicht (Zahlenmittel des Molekular- i'
gewichts) nach der Dampfdruck-Osmometrie und der Heterogenitätsindex durch Gelpermeationschromatographie
bestimmt.
Beispiel 1 ,,,
Ein 300 ml fassender Glasreaktor, der mit einem Thermometer, Rückflußkühler, Rührwerk. Einlaßrohr
für Monomere, Einlaßrohr für den Katalysator und einem Überlaufauslaß versehen ist. und der mit
Stickstoff zur Verdrängung der Luft gespült wurde, -'"< wird stündlich mit 1 Liter eines Gemisches von
20 Gewichtsteilen verbrauchter C4-Fraktion mit der nachstehend in Tabelle I angegebenen Zusammensetzung,
30 Gewichtsteilen Styrol, 50 Gewichtsteilen Xylol und 0,19 Gewichtsteilen tert.-Butylchiorid ge- ü
speist. Gleichzeitig werden in den Reaktor unter Rühren stündlich 50 ml einer Xylol-Lösung eingeleitet,
die 10 Gewichtsprozent Äthylaluminiumdichlorid enthält. Die Konzentration des Äthylalurniniumdichlorids,
bezogen auf das Monomerengemisch. be- r trägt 1 Gewichtsprozent, das Molverhältnis von
Äthylaluminiumdichlorid zu tert.-Butylchlorid 1:0,5.
Durch äußere Kühlung wird die Polymerisationswärme abgeführt und die Temperatur des Reaktionsgemisches bei 25° C gehalten. Das aus dem Überlauf- ■>
<■ auslaß austretende Polymorisationsgemisch wird kontinuierlich mit Methanol zusammengebracht, um
die Polymerisation abzubrecl en. Das in einem Zeitraum von 15 Minuten nach 1 Stunde nach Beginn der
Polymerisation anfallende Polymensationsgemisch, j~
das mit Methanol versetzt wurde, wird mit 30 ml einer 2()gewichtsprozentigen Natronlauge gewaschen. Die
Natronlauge wird sodann dekantiert. Die erhaltene Polymerlösung wird in einem Drehverdampfer bei
230° C/0,200 bar im Stickstoffstrom eingedampft. Es >i
wird ein farbloses klares Petroleumharz in einer Ausbeute von 71% d.Th. erhalten. Das Petroleumharz
hat einen Erweichungspunkt von 68,5° C, ein Molekulargewicht von 970 und einen Heterogeniiätsindex
von 1,2. Es zeigt ausgezeichnete Klebrigkeit und Ver- ν träglichkeit mit einem Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat,
und es eignet sich sehr gut als Klebrigmacher in Schmelzklebern. Das gleiche trifft für die in
den Beispielen 2 bis 7 hergestellten Petroleumharze
ZU. h(
Beispiel 1 wird wiederholt, anstelle von Xylol wird jedoch Heptan verwendet. Es wird ein Petroleurnharz
mit einem Erweichungspunkt von 81,0° C, einem h-Molekulargewicht
von 1290 und einem Heterogenitätsindex von 1,3 in einer Ausbeute von 75% d. Th.
erhalten.
Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch wird die PoK-merisationbei
IO C durchgeführt. Es wird ein Petro-Ieumharz
mit einem Erweichungspunkt \on 69.5 C und einem Molekulargewicht von 1050 in einer Ausbeute
von 73,0'; d. Th. crhaltei..
Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch wird ein Gemisch von 20 Gewichtsteilen der in Tabelle I angegebenen
verbrauchten C4-Fraktion. 30 Gewichtsteilen M-Mcthylstyrol. 50 Gewichtsteilen Xylol und
0.076 Gewichtsteilen Chlorwasserstoff eingesetzt. Es wird ein Petroleumharz mit einem Erweichungspunk!
von 52,5c C und einem Molekulargewicht \on 1 130
in einer Ausbeute von 34% d.Th. erhalten.
Beispiel 4 wird wiederholt, jedoch wird ein Gemisch von 15 Gewichtsteilen Styrol und 15 Gewichtsteilen Vinyltoluol (ein Gemisch von 65'; m-Vinyltoluol
und 357f p-Vinyltuluol) verwendet. Es wird ein
Petroleumharz mit einem Erweichungspunkt -.on
68.5 C und einem Molekulargewicht μ in 900 in einer
Ausbeute von 6Nrt d.Th. erhalten.
Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch wird ein Gemisch von 15 Gewichtsteilcn der in Tabelle I angegebenen
verbrauchten C .,-Fraktion. 35 Gewichtsteilen
der in Tabelle II angegebenen verbrauchten CVFraktion. 25 Gewichtsteilen Styrol. 25 Gewichtsteilen Xylol
und 0,076 Gewichtsteilen Chlorwasserstoff einuesetzt.
Es wird ein Petroleurnharz mit einem Erweichungspunkt von 60' C und einem Molekulargewicht
von 960 in einer Ausbeute von 5,N'; d. Th. erhalten.
In einem 250 ml fassenden Dreihalskolben, der mil
einem Thermometer, Rührwerk und einem Beschikkungseinlaß ausgerüstet ist, und der mit Stickstoff zur
Verdrängung der Luft gespült wurde, werden unter Rühren 25 g verbrauchte 0,-Fraktion. 25 g Styrol.
40 g Xylol und 10 g einer Xylol-Lösung mit 2.75 Gewichtsprozent
tert.-Butylbromid vorgelegt. Das Gemisch wird auf 50° C erwärmt und unter Rühren mit
10 g einer Xylol-Lösung mit 5 Gewichtsprozent Äthylaluminiumdichlorid innerhalb eines Zeitraums
von 10 Minuten versetzt. Die Polymerisation setzt ein
und wird weitere 50 Minuten bei 50° C durchgeführt. Sodann werden 30 ml Methanol zugegeben, um die
Polymerisation abzubrechen. Das Polymerisationsgemisch wird gemäß Beispiel 1 gewaschen und aufgearbeitet.
Es wird ein farbloses, klares Petroleumharz mit einem Erweichungspunkt von 42° C und einem Molekulargewicht
von 760 in einer Ausbeute von 79 c/c
d. Th. erhalten.
Vergleichsversuch A
Die Polymerisation wird gemäß Beispiel 1 durchgeführt, jedoch wird ein Gemisch von 7,5 Gewichtsteilen
Styrol. 42.5 Gewichtsteilen der verbrauchten Cj-Frakt'ion, 50 Gewichtsteilen Xylol und 0,076 Gewichtsteilen
Chlorwasserstoff eingesetzt. Es wird eine farblose klare Flüssigkeit mit einem Molekulargewicht
von 1300 in einer Ausbeute von 44 rf d. Th. erhalten.
Diese Flüssigkeit eignet sich nicht als Klebrigmacher in Schmelzklebern.
Vergleichsversuch B
Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, je- >
doch beträgt die Beschickungsgeschwindigkeit des Ausgangsgemisches 0,58 Liter pro Stunde und die
Beschickungsgeschwindigkeit der Xylol-Lösung mit
10 Gewichtsprozent Äthylaluminiumdichlorid 3,0 irnl
pro Stunde. Die Polymerisationstemperatur wird auf w — 25° C eingestellt. Das in einem Zeitraum von
30 Minuten nach 2 Stunden nach Beginn der Polymerisation anfallende Polymerisationsgemisch wird gemäß
Beispie! 1 aufgearbeitet. Es wird ein farblos.es
klares Polymerisat mit einem Erweichungspunkt von r> 60,5 ° C und einem Molekulargewicht von 1830 in einer
Ausbeute von 57% d. Th. erhalten. Das Polymerisat ist mit einem Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat
schlechter verträglich als das gemäß Beispiel 1 hergestellte Petroleumharz. Es eignet sich r'iaher nicht 2»
als Klebrigmacher für Schmelzerkleber.
Vergleichsversuch C
In einem 300 ml fassenden Vierhalskolben, der mit einem Thermometer, Rückflußkühler, Rührwerk und : ·
Tropftrichter ausgerüstet ist, und der mit Stickstoff zur Verdrängung der Luft gespült wurde, werden 25 g
der verbrauchten C4-Fraktion, 25 g Styrol und 40 g Xylol vorgelegt. Das Gemisch wird auf 25° C erwärmt.
Durch den Tropftrichter werden 2,0 g eines m wasserfreien Aluminiumchlorid-Komplexkatalysators
(Molverhältnis von Aluminiumchlorid zu Chlorwasserstoff zu Mesitylen =1:1:1) innerhalb von
10 Minuten eingetropft. Danach wird die Polymerisation weitere 20 Minuten fortgesetzt und sodann durch π
Zusatz von 30 ml Methanol abgebrochen. Das PoIymerisationsgemisch wird gemäß Beispiel 1 aufgearbeitet.
Nach dem Waschen mit Natronlauge enthält die Polymerlösung eine gelähnliche Fällung. Die Polymerlösung
wird von der gelähnlichen Fällung und :n der wäßrigen Lösung abgetrennt und sodann eingedampft.
Es wird ein gelbes, durchsichtiges Petroleumharz mit einem Erweichungspunkt von 74° C und einem
Molekulargewicht von 1020 in einer Ausbeule von 74% d. Th. erhalten. Wegen der Verfärbung und -n
ungenügenden Verträglichkeit mit einem Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat eignet sich das Petroleumharz
nicht als Klebrigmacher für Schmelzkleber.
Vergleichsversuch D .()
In dem im Vergleichsversuch C verwendeten Vierhalskolben werden nach dem Verdrängen der Lufl
durch Stickstoff 20 g Isobutylen, 30 g Styrol und 50 £ Hexan vorgelegt. Der Inhalt des Glaskolbens wird aul
20° C eingestellt und innerhalb 30 Minuten tropfenweise und unter Rühren mit 2,5 geiner Heptanlösunj;
eines Äthylaluminiumdichlorid-Wasser-Katalysator; versetzt. Es wird eine lOgewichtsprozentige Äthylaluminiumdichloridlösung
verwendet. Das Molverhältnis von Äthylaluminiumdichlorid zu Wasser beträgl 1 :(),()5. Nach beendeter Zugabe wird das Gemisch
weitere 60 Minuten gerührt. Hierauf werden 30 ml Methanol zugegeben. Die erhaltene Polymerlösunji
wird gemäß Beispiel 1 aufgearbeitet. Es wird ein farbloses klares Polymerisat mit einem Erweichungspunk!
von 81,5° C, einem Molekulargewicht von 2490 unt
einem Heterogenitätsindex von 1,9 in einer Ausbeute von 92% d. Th. erhalten.
Das Polymerisat hat eine schlechtere Verträglichkeit als das gemäß Beispiel 1 hergestellte Petroleumharz.
Es eignet sich daher nicht als Klebrigmacher it Schmelzklebern.
Tabelle I
Zusammensetzung der verbrauchten C4-Fraktion
Zusammensetzung der verbrauchten C4-Fraktion
| Bestandteil | Gewichtsprozent | Gewichtsprozent |
| Isobutan | 1.3 | 25,1 |
| η-Butan | 6,6 | 40,3 |
| 1-Buten | 24,0 | 6,2 |
| Isobutylen | 47,1 | 1 ■? 9 |
| trans-2-Buten | 10.2 | 1 J),Z |
| cis-2-Buten | 7,9 | |
| andere Verbindungen | 2,9 | 2.7 |
| Tabelle II | ||
| Zusammensetzung der verbrauchten C,-Fraktion | 6 0 | |
| Bestandteil | v) »W | |
| Isopentan | 1,7 | |
| n-Pentan | 4,8 | |
| 1-Penten | ||
| 2-Methyl-l-buten \ | ||
| trans-2-Penten / | ||
| 2-Methylpentan ~\ | ||
| 2,3-Dimethylbutan V | ||
| cis-2-Penten J | ||
| 3-Methylpentan \ | ||
| 2-Methyl-2-buten / | ||
| Cyclopenten | ||
| andere Verbindungen |
Claims (3)
1. Petroleumharz, das durch Copolymerisation von 20 bis 80 Gewichisteilen von beim Cracken
von Erdöl anfallenden C4- oder C5-Fraktionen und
80 bis 20 Gewichtsteilen Styrol und/oder eines Styrol-Derivats mit Katalysatoren bei Temperaturen
von 0 bis 60c C hergestellt worden ist, dadurch
gekennzeichnet, daß als C4- oder C5-Fraktionen
solche eingesetzt werden, die vom größten Teil der Diene befreit worden sind und
die höchstens noch 5 Gewichtsprozent Diene enthalten, und daß mit einem Katalysatorsystem aus
(a) einer Organoaluminiumverbindung der allgemeinen Formel AlRX,, in der R einen Alkylrest
mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und X ein Halogenatom bedeutet, und
(b) einem Alkylhalogenid oder einem Halogenwasserstoff als Cokatalysator
in einem Molverhältnis von (b) zu (a) von 0,01 : 1 bis 2:1 in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel
unter Anwendung eines Gewichtsverhältnisses von Kohlenwasserstofflösungsmittel zu Monomerengemisch
von 0,2:1 bis 3,0:1 polymerisiert wurde.
2. Verfahren zur Herstellung des Petroleumharzes nach Anspruch 1 durch Copolymerisation
von 20 bis 80 Gewichisteilen von beim Cracken von Erdöl anfallenden C4-oder C5-Fraktionen und
80 bis 20 Gewichtsteilen Styrol und/oder eines Styrol-Derivats mit Katalysatoren bei Temperaturen
von 0 bis 60° C, dadurch gekennzeichnet, daß man als C4- oder C5-Fraktionen solche einsetzt,
die vom größten Teil der Diene befreit worden sind und die höchstens noch 5 Gewichtsprozent
Diene enthalten, und daß man mit einem Katalysatorsystem aus
(a) einer Organoaluminiumverbindung der allgemeinen Formel AlRX,, in der R einen Alkylrest
mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und X ein Halogenatom bedeutet, und
(b) einem Alkylhalogenid oder einem Halogenwasserstoff als Cokatalysator
in einem Molverhältnis von (b) zu (a) von 0,01 : 1
bis 2: 1 in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel unter Anwendung eines Gewichtsverhältnisses
von Kohlenwasserstofflösungsmittel zu Monomerengemisch von 0,2:1 bis 3,0:1 polymerisiert.
3. Verwendung des Petroleumharzes gemäß Anspruch 1 als Klebrigmacher in Schmelzklebern
und Klebebändern, als Verarbeitungshilfsmittel für Synthetikkautschuk und als Klebrigmacher für
Dichtungsmassen.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP49044690A JPS50136385A (de) | 1974-04-19 | 1974-04-19 |
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|---|---|
| DE2517279A1 DE2517279A1 (de) | 1975-11-06 |
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|---|---|---|---|
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| GB (1) | GB1493426A (de) |
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