DE2510006A1

DE2510006A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines geschaeumten kunststoffartikels

Info

Publication number: DE2510006A1
Application number: DE19752510006
Authority: DE
Inventors: Motoshige Hayashi; Shigenari Soda; Shigetoshi Tanaka
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 1974-03-09
Filing date: 1975-03-07
Publication date: 1975-09-25
Also published as: FR2263096B1; CH582058A5; SE7502580L; ZA751321B; AR203231A1; DK85975A; AT355796B; JPS50123777A; BR7501377A; US3993721A; DK143838B; IN144183B; DK143838C; NL182130B; CA1035915A; NL7502732A; ES435428A1; JPS5435231B2; DE2510006B2; IT1034105B

Description

Dlpl.-Ing. P. WIRTH . Dr. V. SCHMIED-KOWARZIK D!p!.-Ing. G. DANNENBERG ■ Dr. P. WEINHOLD · Dr. D. GUDEL

TELEFON (06m ²⁸"^{34 6 FRANKFURT A}

287014 GR. ESCHENHEIMER STRASSE 39

Da/Kt
6.3.1975

Sekisui Kaseihin Kogyo Kabushiki Kaisha Minami-Kyobate-cho, Nara-shi, Japan

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines geschäumten Kunststoffartikels

Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines geschäumten Kunststoffartikels und eine Vorrichtung für dieses Verfahren. Hauptziel der Erfindung ist die Herstellung eines geschäumten Artikels mit einer flachen glatten Oberfläche, die weitgehend kratzfest ist.

Es ist bekannt, daß geschäumte Artikel durch Strangpressen eines schäumbaren thermoplastischen Kunststoffs gewonnen werden können. Es ist auch bekannt, daß geschäumte Artikel durch ein Verfahren herstellbar sind, das die Verwendung einer Form mit einer Düsenplatte umfaßt, die eine Anzahl von Öffnungen aufweist, sowie das Strangpressen eines schäumbaren Kunststoffs aus diesen Öffnungen zur Formung einer Mehrzahl von Kunststoffsträngen oder -körpern und Vereinigen dieser Stränge zu einem geschäumten Artikel. Weiter ist es auch bekannt, daß die Anzahl der einzelnen Kunststoffstränge nach Wunsch gesteuert werden kann, wenn von der Preßform mit solchen Öffnungen Gebrauch gemacht wird durch Änderung der Ausmaße der Öffnungen, der Abstände zwischen

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benachbarten Öffnungen oder der Länge der Öffnungen bzw. Düsen. Zum Beispiel offenbart die US-PS 3 720 572, daß ein geschäumter Artikel mit Kunststoffsträngen gewünschter Dichten und deren gewünschten Lagen dadurch erhalten werden kann, daß eine Strangpreßform mit einer Anzahl in geeigneter Weise hinsichtlich Dimensionen und Verteilungen abgestimmter Öffnungen verwendet wird, aus denen schäumbare Kunststoffstränge ausgepreßt und zu einem einheitlichen Artikel vereinigt werden. In dieser Patentschrift ist auch offenbart, daß der so erhaltene geschäumte Artikel an der Oberfläche ein Muster hat, das an die gestreckte Granulierung von natürlichem Holz erinnert.

Nach der US-PS 3 720 572 soll ein geschäumter Artikel erhalten werden, bei dem die Kunststoffstränge im Oberflächenteil zu geringen Graden geschäumt sind und die Oberfläche schwer zu ritzen ist, da im allgemeinen das dort offenbarte Verfahren jedem der Kunststoffstränge eine gewünschte Dichte geben kann, unabhängig von deren Lage in dem Artikel. Zusätzlich kann, insbesondere wenn Polystyren als Rohmaterial verwendet wird, leicht in der Oberfläche jedes Kunststoffstranges eine Schicht geformt werden, die in geringem Grade geschäumt ist und eine hohe Dichte hat. In der Praxis ist es jedoch nicht immer möglich, eine Oberflächenschicht zu erzeugen, die in dem gewünschten geringen Grad geschäumt ist und hohe Dichte hat, und der Artikel unterliegt daher der Gefahr des Zerkratzens bei der Verwendung in bestimmten Anwendungsgebieten. Weiter können nach dem bekannten Verfahren hergestellte Artikel gelegentlich längs der Vereinigungsflächen zv/ischen den Strängen aufreißen, v/eil die Vereinigung der Stränge unvollkommen ist.

Ziel der Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden. Die Erfinder versuchten, ein Verfahren zum Herstellen

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geschäumter Artikel zu entwickeln, deren Oberfläche schwer zu zerkratzen ist und Vereinigungslinien aufweist, die wie Längsgranulierung bzw. Faserung von natürlichem Holz aussehen, indem ein schäumbarer Kunststoff zu einer Anzahl von Kunststoffsträngen stranggepreßt und unmittelbar nach dem Auspressen eine Vereinigung der Kunststoffstränge zu einem einheitlichen Artikel vorgenommen wurde.

Die Erfinder versuchten anfänglich, einige Kunststoffstränge allein zu kühlen, die in der äußeren Schicht des geschäumten Artikels liegen, um zu erreichen, daß diese Stränge sich zu geringeren Schäumungsgraden ausdehnen. Im allgemeinen ist Kühlung schon vorher angewendet worden, wenn schäumbare Kunststoffstränge stranggepreßt und vereinigt werden, aber die Kühlung wurde lediglich entweder durch Luftgebläse von einer vom Kunststoff weit entfernten Stellung aus ausgeführt, um unmittelbaren Kontakt der Kunststoffstränge mit der Kühleinrichtung zu vermeiden, oder indem den Kunststoffsträngen für eine nur sehr kurze Strecke die Berührung mit der Kühleinrichtung ermöglicht wurde, z.B. ein Punktkontakt an einer Linie in zur Preßrichtung senkrechter Richtung. Kontakt über eine kurze Strecke wurde verwendet, weil unmittelbarer Kontakt der Kunststoffstränge mit der Kühleinrichtung die Tendenz hat, eine gegenseitige Vereinigung der Kunststoffstränge zu verhindern. Die Erfinder versuchten jedoch, die schäumbaren Kunststoffstränge durch unmittelbare Berührung mit der Kühleinrichtung über eine längere Strecke zu kühlen. Zu diesem Zweck wurde ein Kühlrahmen an der Spritzform montiert, und die Kunststoffstränge wurden in Berührung mit dem Kühlrahmen über eine Strecke von mehr als einigen mm unmittelbar nach dem Austreten aus der Spritzform vorbewegt. Nur die Stränge, die in der äußersten Schicht lagen, wurden auf diese Weise gekühlt. Als Ergebnis wurde gefunden, daß die Kunststoffstränge im Oberflächenteil des geschäumten

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Artikels in relativ geringem Grad geschäumt waren. Vereinigungslinien zwis-chen den Kunststoffsträngen wurden jedoch erheblich in die Oberfläche des Artikels eingesenkt gebildet, so daß der Artikel keine flache glatte und schöne Oberfläche aufwies.

Die Erfinder verfolgten ihr Ziel jedoch weiter, ein Verfahren zu entwickeln, durch das diese Oberflächenfehler vermieden werden könnten, und als Ergebnis wurde gefunden, daß die Ausbildung einer Abstufung an der abgabeseitigen Stirnfläche der Strangpreßform zum Erfolg führt derart, daß ein innerer Teil dieser Fläche über einen äußeren Teil vorspringt und dementsprechend den schäumbaren Kunststoff aus den Öffnungen in dem äußeren Teil in einem früheren Stadium auspreßt als den Kunststoff aus den Öffnungen des inneren Teils. Es wurde außerdem gefunden, daß zum Erzeugen einer höheren Dichte nur der äußeren Kunststoffstränge es in diesem Fall zweckmäßig ist, die Durchmesser der äußeren Öffnungen gegenüber den Durchmessern der inneren Öffnungen zu vergrößern und/ oder die Öffnungen im äußeren Teil dichter zu verteilen als im inneren Teil. Die vorliegende Erfindung beruht auf diesen Feststellungen.

Gemäß der Erfindung wird eine Verbesserung im Verfahren zur Herstellung geschäumter Artikel aus thermoplastischem Kunststoff geschaffen. Bei dem Verfahren, worin eine Schmelze aus formbarem thermoplastischem Kunststoff durch eine Strangpreßform gepreßt wird, die eine Abgabeplatte bzw. Düsenplatte mit einer Mehrzahl von Öffnungen aufweist, die beim Strangpressen eine Mehrzahl von .Kunststoffkörpern formt, die danach durch eine Kühlzone geführt und zu dem geschäumten Artikel vereinigt werden, kennzeichnet sich die Erfindung dadurch, daß der schäumbare Kunststoff durch eine abgestufte

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Düsenplatte gepreßt wird mit einem inneren Bereich, dessen Öffnungen in Preßrichtung gesehen über Öffnungen eines äußeren Bereichs hinausragen, um erste äußere und zweite innere Kunststoffkörper zu bilden, wobei die Öffnungsdichte des äußeren Bereichs größer als die des inneren Bereichs ist; und daß das Extrudat unmittelbar durch eine längliche Kühlzone in Umfangskontakt des Extrudats des äußeren Bereichs derart geführt wird, daß eine weitere Expansion des Extrudats eingeschränkt wird, wodurch die äußeren Kunststoffkörper zunächst durch die Kühlzone eine Begrenzung erfahren und danach mit den vom inneren Bereich geformten Kunststoffkörpern vereinigt werden.

Übliche Merkmale des in US-PS 3 720 572 beschriebenen Verfahrens werden dabei als bekannt vorausgesetzt.

Die Erfindung betrifft weiter eine Strangpreßform zur Verwendung beim Herstellen eines geschäumten Artikels aus thermoplastischem Kunststoff.

Die wesentlichen Merkmale der vorliegenden Erfindung beziehen sich auf die Verwendung 1.) einer besonderen Strangpreßform, die sich dadurch kennzeichnet, daß eine Düsenplatte für die Abgabe des Kunststoffs mit einer Mehrzahl von Öffnungen versehen ist, deren abgabeseitige Stirnfläche eine Abstufung bzw. einen Absatz derart aufweist, daß die Öffnungen im inneren Bereich der Form über die Öffnungen im äußeren bzw. peripheren Bereich herausragen, wobei die Öffnungsdichte im äußeren, zurückspringenden Bereich größer als die im inneren, vorspringenden Bereich ist und die Bereiche durch die Abstufung getrennt sind; und daß 2.) ein Kühlrahmen an der Abgabefläche der Düsenplatte montiert ist.

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Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert, und zwar zeigen:

Fig. 1 eine Ausführungsform eines vorderen Teils einer Strangpreßvorrichtung nach der Erfindung, wobei eine Düsenplatte eine Abstufung bzw. einen Absatz aufweist und wobei Fig. 1 (a), teilweise abgebrochen, eine Stirnansicht und Fig. 1 (b) einen Schnitt nach der Linie b-b der Fig. 1 (a) zeigt;

Fig. 2 mit Fig. 2 (a) und Fig. 2 (b) der Fig. 1 entsprechende Darstellungen für eine zweite Ausführungsform;

Fig. 3 einen Fig. 1 (b) entsprechenden Schnitt durch den vorderen Teil einer weiteren Ausführungsform einer Strangpreßvorrichtung nach der Erfindung mit einer Abstufung in der Abgabefläche und verengten Austrittsöffnungen im Bereich des vorderen Endes;

Fig. 4 einen der Fig. 3 entsprechenden Schnitt durch eine weitere Ausführungsform, bei der die Öffnungen bzw. Düsen in dem durch die Abstufung gebildeten äußeren Bereich der Abgabefläche in zwei Reihen angeordnet sind;

Fig. 5 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform ähnlich der Fig. 3» wobei jedoch zwei Kühlrahmen einander benachbart angeordnet sind;

Fig. 6 einen Schnitt durch den Vorderteil einer weiteren Ausführungsform, bei der eine Abstufung teilweise geneigt derart ausgeführt ist, daß die äußere

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Dimension des vorspringenden inneren Teils sich in Preßrichtung allmählich erweitert;

Fig. 7 wiederum einen den voraufgehenden Figuren entsprechenden Schnitt durch eine Ausführungsform, bei der diesmal die Abstufung in geneigter bzw. schräger Form derart ausgeführt ist, daß der Außendurchmesser des vorspringenden inneren Teils in Preßrichtung allmählich abnimmt;

Fig. 8 den vorderen Teil einer Strangpreßform nach der der Erfindung, der zum Herstellen eines Türsturzes für Schiebetüren geeignet ist, wobei Fig. 8 (a) eine Stirnansicht und Fig. 8 (b) einen Schnitt nach der Linie b-b der Fig. 8 (a) zeigt;

Fig. 9 eine der Fig. 8 entsprechende Darstellung einer weiteren Ausführungsform, wobei Fig. 9 (a), teilweise abgebrochen, eine Stirnansicht und Fig. 9 (b) einen Schnitt nach der Linie b-b der Fig. 9 (a) zeigt;

Fig. 10 einen Teilschnitt durch eine Ausführungsform einer Strangpreßvorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens; und

Fig. 11 schematisch eine Stirnansicht eines Teils einer Kunststoffabgabeplatte bzw. Düsenplatte einer Strangpreßform nach der Erfindung, die eine Anordnung von Öffnungen in dieser Platte zeigt.

Der hier gebrauchte Ausdruck Abstufung bezeichnet eine Erstreckung der Abgabefläche einer Kunststoffpreßform in Preßrichtung des schäumbaren thermoplastischen Kunststoffs. Die

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Abstufung dient der Unterteilung der Abgabefläche in zwei oder mehr Abschnitte, so daß ein gestuftes oder absatzweises Gebilde geformt wird. In seiner einfachsten Form unterteilt die Abstufung die Abgabefläche in zwei parallele Flächen, nämlich eine periphere oder äußere Abgabefläche und eine zentrale oder innere Abgabefläche. Die innere Abgabefläche erstreckt sich in Preßrichtung über die äußere Abgabefläche hinaus. Da jede der beiden Flächen mit einer Mehrzahl von Öffnungen versehen ist, durch welche erweichter schäumbarer Kunststoff ausgepreßt wird, und in Anbetracht des in Längsrichtung sich erstreckenden Kühlrahmens, der um den äußeren Umfang der äußeren Abgabefläche gemäß der Erfindung herum vorgesehen ist, ergibt sich, daß beim Auspressen des erweichten thermoplastischen Kunststoffs Kunststoffkörper oder -stränge zunächst durch die Öffnungen der äußeren Abgabefläche in denjenigen Bereich ausgepreßt werden, der zwischen den inneren Wänden des Kühlrahmens und den Seitenwänden der inneren Abgabefläche geformt ist, also des vorspringenden Teils der Abgabefläche der Preßform. Die zunächst ausgepreßten Kunststoffkörper beginnen beim Austritt aus den Öffnungen der äußeren Abgabefläche zu schäumen und kommen dabei in begrenzende Berührung mit den Innenwänden des Kühlrahmens sowie mit dem vorspringenden Teil der Abgabefläche. Kunststoffkörper, die später aus den Öffnungen des vorspringenden inneren Teils der Abgabefläche ausgepreßt werden, dehnen sich aus und vereinigen sich mit den zuerst ausgepreßten Kunststoffkörpern und auch miteinander und werden so zu dem gewünschten geschäumten Artikel geformt. Es sei bemerkt, daß der Ausdruck innere Abgabefläche hier generell zur Bezeichnung einer beliebigen Konfiguration eines vorspringenden Teils der Abgabefläche verwendet wird, durch die eine äußere oder periphere Abgabefläche entsteht mit einer Anzahl von Öffnungen, die relativ zu Öffnungen im vorspringenden Teil der Abgabefläche bzw. Düsenplatte zurückversetzt sind. Schließlich wird die äußere Abgabefläche

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als periphere Abgabefläche bezeichnet, weil für die meisten Anwendungsgebiete die Herstellung eines geschäumten Artikels gewünscht wird, der auf allen Seiten eine kratzfeste Oberfläche hat. Es ist jedoch möglich, daß für bestimmte Anwendungsgebiete für eine oder auch mehrere der Oberflächen nicht die durch die Erfindung erreichbare sehr hohe Kratzfestigkeit erforderlich ist, so daß die äußere oder periphere Abgabefläche sich deshalb nicht um den ganzen Umfang der Abgabefläche herum zu erstrecken braucht. Die äußere Abgabefläche umfaßt natürlich auch solche Möglichkeiten. Die verschiedenen Abwandlungen und Ausführungsformen der Erfindung sind mit Bezug auf die Zeichnung in Verbindung mit nachstehender Beschreibung besser verständlich.

Fig. 1 zeigt eine Kunststoffabgabeplatte einer Strangpreßform nach der Erfindung. In Fig. 1 wird der Kunststoff in der durch den Pfeil X angedeuteten Richtung gefördert, eine Abstufung 44 ist in der Abgabeplatte der Form 4 ausgebildet und unterteilt die Abgabefläche in zwei Teile, nämlich einen vorspringenden oder inneren Teil 47 und einen zurückspringenden oder äußeren Teil 46. Öffnungen 42 sind im vorspringenden Teil 47 angebracht und Öffnungen 41 im zurückspringenden Teil 46. Die Öffnungen 41 haben größere Durchmesser und sind dichter nebeneinander angeordnet als die Öffnungen 42. Daher ist die Öffnungsdichte der Öffnungen 41 im zurückspringenden Teil 46 größer als die der Öffnungen 42 im vorspringenden Teil 47. Die Form 4 ist von einer Heizeinrichtung 3 zum Erhitzen der Form umgeben.

Ein Kühlrahmen 5 ist an der Abgabeplatte der Form 4 derart angebracht, daß er sämtliche Öffnungen 41 und 42 umschließt. Die innere Wand 51 des Rahmens 5 erstreckt sich praktisch in der gleichen Richtung X, in der auch der Kunststoff

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vordringt. Die Innenwand 51 erstreckt sich von einer Linie aus, die die äußersten Punkte der Öffnungen 41 verbindet oder in einem Abstand von höchstens 3 nun von dieser Linie liegt, nach außen und befindet sich jedenfalls dicht benachbart zu dieser Linie. Durch das Innere des Rahmens 5 hindurch erstreckt sich ein Kanal 52, der an Zuleitungen bzw. Rohre 53 und 54 angeschlossen ist. Der Rahmen 5 weist einen schmalen gegen die Preßform 4 vorspringenden Teil 55 auf, dessen Stirnfläche in Berührung mit der Form steht, während der übrige Teil der Stirnfläche des Rahmens 5 keine Berührung mit der Form 4 hat. Ein Spalt von etwa 2 mm erstreckt sich über den restlichen Teil der Stirnfläche zwischen dem Rahmen 5 und der Form 4. Es handelt sich um einen Luftspalt gegen Wärmeleitung zwischen der Form 4 und dem Rahmen 5. Selbst bei Zirkulation eines Kühlmediums durch den Kanal 52 während des Betriebs erfolgt vonseiten der Form 4 keine Erhitzung des Kühlrahmens 5, so daß dessen Innenwand auf einer niedrigeren Temperatur gehalten werden kann. Zum Herabsetzen der Wärmeleitung zwischen der Form 4 und dem Rahmen 5 genügt es, einen Spalt von 1 mm bis zu einigen mm Breite zwischen diesen Teilen mit Ausnahme der Kontaktbereiche vorzusehen, die sich auf eine kleine Fläche oder einige Punkte beschränken; aber es kann in den Spalt auch eine Wärmeisolation,wie etwa Fluor-Kunstharz oder Glimmer, eingebracht werden. Vorzugsweise erstreckt sich die innere Wand 51 des Rahmens 5 im wesentlichen parallel zur Bewegungsrichtung der aus den Öffnungen austretenden Kunststoffkörper, die Innenwand 51 kann jedoch auch geneigt verlaufen, so daß der Rahmen 5 sich in Förderrichtung allmählich etwas erweitert oder verengt.

Die Öffnungsdichte läßt sich in bezug auf den Rahmen folgendermaßen definieren. Angenommen a stellt die Summe der Querschnitts flächen der Öffnungen 41 im zurückspringenden Teil 46 dar und A die Fläche des zurückspringenden Teils 46, der durch

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die Innenwand 51 des Rahmens und durch die Stufe 44 begrenzt ist, dann läßt sich die Öffnungsdichte ρ der Öffnungen 41 im zurückspringenden Teil 46 durch folgende Formel wiedergeben:

ρ = _|_ χ 100

Weiter sei b die Summe der Querschnittsflächen der Öffnungen 42 im vorspringenden Teil 47 und B die Fläche des vorspringenden Teils 47, die durch die Abstufung 44 begrenzt ist, dann ist die Öffnungsdichte q der Öffnungen 42 im vorspringenden Teil 47:

q = -|- χ 100

Bei der Strangpreßform 4 nach Fig. 1 ist es erforderlich, daß die Öffnungsdichte ρ größer als die Öffnungsdichte q ist, also p^ q.

Im allgemeinen hat eine nach der Erfindung verwendete Strangpreßform eine Abgabeplatte, in der eine Anzahl von Öffnungen, wie in Fig. 1 gezeigt, derart vorgesehen sind, daß die Öffnungen innerhalb einer Fläche verteilt sind, die dem Querschnitt des gewünschten Erzeugnisses entspricht. Weiter wird die Form in Verbindung mit einem Rahmen verwendet, der in der Nähe der Stirnseite der Abgabeplatte montiert ist und der die Öffnungen umgibt. Die Abgabeplatte hat an der Stirnseite eine Abstufung, durch die ein vorspringender innerer und ein zurückspringender äußerer Teil bzw. Bereich gebildet wird. Jeder der beiden Teile soll eine Anzahl von Öffnungen enthalten, und die Öffnungsdichte im zurückspringenden Teil sollte größer als im vorspringenden Teil sein. Vorzugsweise ist die Öffnungsdichte im zurückspringenden Teil 1,5 bis 5 mal so groß wie die Öffnungsdichte im vorspringenden Teil.

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Hinsichtlich der Beziehung zwischen dem Rahmen und dem vorspringenden Teil ist es wünschenswert, daß die vordere Stirnseite des Rahmens in Förderrichtung weiter vorspringt als die vordere Stirnseite des vorspringenden Teils der Preßfor.n. Außerdem sollte der Rahmen keine der Öffnungen verschließen oder in irgendeiner Weise blockieren. Die Innenwand des Rahmens sollte auf einer tangential zu den äußersten Öffnungen des zurückspringenden Teils liegenden Linie oder innerhalb eines Abstands von 3 mm von dieser Linie nach außen liegen.

Die Länge der Abstufung in Preßrichtung beträgt normalerweise 5 bis 50 mm, vorzugsweise 5 bis 20 mm. Die Durchmesser der Öffnungen betragen normalerv/eise 1 mm bis einige cm, vorzugsweise 1 bis mehrere mm. Die Abstände zwischen benachbarten Öffnungen betragen 1 mm bis einige cm. Die Öffnungen im zurückspringenden Teil sind vorzugsweise in ein bis drei Linien angeordnet.

Fig. 1 zeigt eine typische Strangpreßform nach der Erfindung, aber abgewandelte Ausführungsformen sind im Rahmen der Erfindung möglich. Verschiedene Beispiele für solche Formen sind nachstehend beschrieben.

Die Abgabeplatte der Fig. 2 hat zwei Abstufungen 44 und 45 an der Abgabefläche, die in einen zurückspringenden Teil 46, einen ersten vorspringenden Teil 47 und einen zweiten vorspringenden Teil 48 unterteilt ist. Die vordere Stirnseite des Rahmens 5 erstreckt sich über die vordere Stirnseite des zweiten vorspringenden Teils 48 hinaus nach vorn. Öffnungen 41 befinden sich im zurückspringenden Teil 46, Öffnungen 42 im ersten vorspringenden Teil 47 und Öffnungen 43 im zweiten

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vorspringenden Teil 48. Auf der Kunststoff-Einlaßseite ist der dem zurückspringenden Teil 46 der Form 4 entsprechende Bereich um die Öffnungen 41 herum nach rückwärts verlängert, also in Richtung entgegen der Preßrichtung, und die rückwärtige Stirnseite um die Öffnungen 42 bildet eine Ebene mit der rückwärtigen Stirnseite um die Öffnungen 43, wobei diese beiden Stirnseiten auf der Kunststoff-Einlaßseite eine zurückspringende Oberfläche darstellen.

Alle Öffnungen 41 haben übereinstimmende Dimensionen. Auch alle öffnungen 42 und weiter alle Öffnungen 43 haben jeweils übereinstimmende. Dimensionen. Dabei haben die Öffnungen 41 den größten Querschnitt und sind am dichtesten zueinander angeordnet. Die Öffnungen 42 stimmen in ihren Ausmaßen mit den Öffnungen 43 überein. Ein Vergleich der Öffnungsdichten der betreffenden Teile ergibt, daß die Öffnungsdichte ρ der Öffnungen 41 am größten und die Öffnungsdichte q der Öffnungen 42 nahezu die gleiche wie die Öffnungsdichte r der Öffnungen 43 ist.

Im übrigen ist die Preßform der Fig. 2 ebenso wie die der Fig. 1 mit einem Rahmen 5 und einer Heizeinrichtung 3 versehen.

Die Düsenplatte bzw. Abgabeplatte der Fig. 3 ist ähnlich der der Fig. 1 mit dem Unterschied, daß die Abstufung 44 langer ist und die Stirnseite des vorspringenden Teils 47 etwa in der gleichen Ebene wie die Stirnseite des Rahmens 5 liegt. Weiter sind die Öffnungen 42 im vorspringenden Teil 47 im der Stirnseite benachbarten Bereich 421 im Querschnitt vermindert. Die Abgabeplatte der Fig. 3 ist jedoch insofern derjenigen der Fig. 1 ähnlich, als die Öffnungsdichte der

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öffnungen 41 auch hier größer als die Öffnungsdichte der Öffnungen 42 ist und damit auch größer als im Teil 421, weiter darin, daß der Rahmen 5 an der Düsenplatte bzw. Abgabeplatte gelagert ist«

Die Abgabeplatte der Fig. 4 ist wiederum ähnlich der der Fig. 1, aber hier sind die Öffnungen 41 in zwei aufeinanderfolgenden Reihen im zurückspringenden Teil 46 angeordnet. Auch in Fig. 4 ist die Öffnungsdichte der Öffnungen 41 größer als die der Öffnungen 42, und der die Öffnungen 41 umgebende Rahmen 5 ist an der Abgabeplatte gelagert.

Die Ausführungsform der Fig. 5 ist ähnlich der von Fig. Hier ist jedoch ein zusätzlicher Kühlrahmen 5' an der vorderen Stirnseite des Rahmens 5 gelagert.

Die Ausführungsform nach Fig. 6 hat die Besonderheit, daß erstens die Abstufung 44 zwischen dem zurückspringenden Teil 46 und dem vorspringenden Teil 47 nach außen erweitert ist und zweitens die vordere Stirnseite des vorspringenden Teils 47 bis etwa zur vorderen Stirnseite des Rahmens 5 vorspringt. Da die Abstufung 44 geneigt ist, bestimmt sich die Öffnungsdichte im zurückspringenden Teil 46 aufgrund des Bereichs der vorderen Stirnfläche 46'. Das heißt, die Öffnungsdichte ρ der Öffnungen 41 ergibt sich durch Division der Summe der Querschnittsflächen der Öffnungen 41 im zurückspringenden Teil 46 durch die Querschnittsfläche der vorderen Stirnseite 46'. Andererseits ergibt sich die Öffnungsdichte q der Öffnungen 42 im vorspringenden Teil 47 durch Division der Summe der Querschnittsflächen der Öffnungen 42 durch die Fläche des vorspringenden Teils 47. Auf dieser Basis ergibt sich, daß die Öffnungsdichte der

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Öffnungen 41 größer als die der Öffnungen 42 ist.

Fig. 7 zeigt wiederum eine der Fig. 1 ähnliche Ausführungsform, wobei jedoch die Abstufung 44 zur Preßachse hin geneigt ist, so daß der vorspringende Teil eine Form erhält, die der Oberfläche einer kegelstumpfförmigen Pyramide entspricht. Zusätzlich liegen Öffnungen bzw. Enden von Bohrungen in der geneigten Oberfläche der Abstufung 44, so daß diese Abstufung als selbständiger vorspringender Teil mit eigener Öffnungsdichte wirkt. Die Öffnungsdichte der Abstufung 44 erhält man durch Division der Summe der auf eine Ebene senkrecht zur Preßrichtung projezierten Querschnitte der Öffnungen durch die auf die gleiche Ebene projizierte Fläche der Abstufung 44. Die Öffnungsdichte der Öffnungen 41 im Teil 46 ist größer als die Öffnungsdichte der Öffnungen in der Abstufung 44.

Die Ausführungsform der Fig. 8 stimmt im Grunde mit der der Fig. 4 überein, aber unterscheidet sich dadurch, daß der Rahmen 5 und die Abstufung 44, von der Stirnseite her gesehen, besondere Gestaltungen aufweisen, weil mit dieser Ausführungsform ein geschäumter Kunststoffartikel erhalten werden soll, der den Querschnitt eines Türsturzes für Schiebetüren hat. Hierfür muß die Abgabeplatte mit Öffnungen versehen sein, die entsprechend der Querschnittsform eines solchen Türsturzes verteilt sind, und der Kühlrahmen 5 muß eine Innenwand von entsprechendem Querschnitt aufweisen. Weiter muß die Abstufung 44 so geformt sein, daß sich ein zurückspringender äußerer Teil 46 ergibt, der sich über den Umfang dieses Querschnitts erstreckt und eine festgelegte Breite hat. Es ist auch erforderlich, daß die Öffnungsdichte der Öffnungen 41 im zurückspringenden Teil 46 größer als die Öffnungsdichte der Öffnungen 42 ist.

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Die Ausführungsform der Fig. 9 unterscheidet sich von der der Fig. 1 dadurch, daß zwischen den Öffnungen 42 des vorspringenden Teils 47 Belüftungskanäle 49 auslaufen, die an eine Luftleitung 50 angeschlossen sind, die ihrerseits mit einem Rohr 50' in Verbindung steht, das zur Außenseite der Preßform führt. Das Ende des Rohrs 50' kann zur umgebenden Luft offen oder mit einer Unterdruckkammer verbunden sein, und in jedem Fall wirkt das Rohr 50' dahin, daß Gas von der Stirnseite des vorspringenden Teils 47 über die Eelüftungskanäle 49 abgezogen wird. Das Abziehen von Gas über das Rohr 50' verhindert die Bildung von Spalten zwischen den aus den Öffnungen 41 und 42 ausgepreßten Kunststoffkörpern, wenn diese zum Bilden des einheitlichen Artikels vereinigt werden.

Bei dem Verfahren nach der Erfindung wird eine Strangpreßform mit einer Düsenplatte bzw. Kunststoffabgabeplatte der oben beschriebenen Art in Verbindung mit einem Kühlrahmen verwendet, wie anhand der Fig. 1 bis 9 gezeigt wurde. Ein schäumbarer thermoplastischer Kunststoff in erweichtem Zustand wird in Richtung des Pfeils X gefördert, und eine Mehrzahl von Kunststoffkörpern wird aus der Form ausgepreßt. Als thermoplastischer Kunststoff bzw. thermoplastisches Kunstharz können Polystyrol, Polyäthylen, Polypropylen, Polyamide u.dgl. verwendet werden. Polystyrol und Styrolcopolymere werden dabei als bevorzugt angesehen. Als Aufschäummittel bzw. Treibstoff kann beispielsweise eine Verbindung wie Azodicarbonamid verwendet werden, die sich beim Erhitzen zersetzt und Gas erzeugt, oder Verbindungen wie Propan und Butan, welche den Kunststoff etwas lösen und aufquellen und die einen Siedepunkt haben, der tiefer als der Erweichungspunkt des Kunststoffs liegt. Wenn der thermoplastische Kunststoff ein Polymer oder Copolymer von Styrol ist, werden vorzugsweise aliphatische Kohlenwasserstoffe

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wie Propan und Butan zusammen mit feinpudrigem Talk verwendet. Andere geeignete Kombinationen von thermoplastischem Kunststoff und Treibmittel sowie die jeweils zu verwendenden relativen Anteile derselben ändern sich in Abhängigkeit von den gewünschten Charakteristiken des geschäumten Artikels, und die geeignete Wahl ist.im Einzelfall Sache des Fachmanns.

Wenn der schäumbare Kunststoff aus der Abgabeplatte der Form gemäß Fig. 1 ausgepreßt wird, wird er aus den Öffnungen 41 in größeren Mengen je Querschnittseinheit abgegeben als aus den Öffnungen 42 und als dickere Körper, weil die Öffnungen 41 große Durchmesser und geringe Längen, die Öffnungen 42 dagegen kleine Durchmesser und große Längen haben, wobei als Länge die Düsenlänge bzw. Preßlänge bezeichnet ist. Weiter werden die dicken Körper aus den Öffnungen 41 in einen Raum gepreßt, der durch die Abstufung 44 und die Innenwand 51 des Rahmens begrenzt ist, wodurch der Ausdehnungsraum für diese Körper beschränkt ist. Der maximale Grad der Aufschäumung hängt daher von der Öffnungsdichte im äußeren Teil der Abgabefläche ab. Außerdem werden die dicken Körper bzw. Stränge unmittelbar nach dem Auspressen aus den Öffnungen 41 mit der Innenwand 51 in Berührung gebracht und von deren Oberfläche aus gekühlt. Die aus den Öffnungen 41 austretenden Stränge werden daher in relativ niedrigem Grad aufgeschäumt.

Andererseits sind die aus den Öffnungen 42 ausgepreßten Kunststoffstränge dünner und werden in einem Raum verschäumt, der etwa dem vorspringenden Teil 47 entspricht, wobei die Öffnungsdichte der Öffnungen 42 kleiner als die der Öffnungen 41 ist. Die Kunststoffkörper aus den Öffnungen 42 werden daher in relativ hohem Maße aufgeschäumt. Es werden also Kunststoffkörper mit geringem Schäumungsgrad im äußeren Bereich und Kunststoffkörper mit hohem Schäumungsgrad im

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inneren Bereich geformt, wobei diejenigen im äußeren Bereich zuerst ausgepreßt werden und anschließend die im inneren Bereich in den Raum hinein, der von den äußeren Kunststoffkörpern begrenzt wird. Beide Arten von Kunststoffkörpern werden gemeinsam durch den -Kühlrahmen 5 hindurchgeführt, während das Aufschäumen noch stattfindet, und deshalb vereinigen sich alle Körper miteinander zu einem aufgeschäumten Artikel, bei dem die Kunststoffkörper im Oberflächenteil geringeren Schäumungsgrad aufweisen als die im Inneren des Artikels.

Wenn die Preßform eine Düsenplatte gemäß Fig. 2 aufweist, entsteht gleichfalls ein geschäumter Artikel, der im Oberflächenbereich gering aufgeschäumte Kunststoffkörper enthält. Die Düsen- bzw. Abgabeplatte der Fig. 2 weist jedoch eine rückwärtige Verlängerung der die Düsen bzw. Öffnungen 41 begrenzenden Wandung auf, wodurch der Preßweg verlängert und geringere Mengen an Kunststoff durch die Öffnungen 41 ausgepreßt werden als bei Fig. 1, Mit der Form nach Fig. 2 erhält der geschäumte Artikel daher in seinem Oberflächenbereich stärker aufgeschäumte Stränge als mit der Form nach Fig. Weiter entstehen bei Fig. 2 infolge der beiden Abstufungen 44 und 45 zwei Übergänge zwischen unterschiedlichen Schäumungsgraden, so daß man einen Artikel erhalten kann, in dem die vereinigten Kunststoffkörper von der Oberfläche zum Inneren her zunehmende Schäumungsgrade aufweisen. Ein geschäumter Artikel mit solchen allmählichen Übergängen der Schäumungsgrade ist einem Artikel mit plötzlichen Änderungen der Schäumungsgrade überlegen, weil im ersteren Falle die einzelnen Stränge sich inniger vereinigen als im letzteren und zusätzlich die Oberflächenschicht nicht dazu neigt, sich vom inneren Teil zu lösen.

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Bei Verwendung einer Form nach Fig. 3 besteht der Unterschied, daß infolge des zum Ausgang abnehmenden Durchmessers der Öffnungen 42 in diesem inneren Bereich dünnere Stränge von höherem Schäumungsgrad erzielt werden können. Außerdem erstreckt sich der vorspringende Teil 47 bis zur Stirnseite des Rahmens 5, so daß die Öffnungen 42 verlängert sind. Die austretenden Kunststoffstränge werden daher außerhalb des Kühlrahmens 5 aufgeschäumt und mit den Strängen aus den äußeren Öffnungen 41 nach Verlassen des Rahmens 5 vereinigt. Infolgedessen kann ein geschäumter Artikel erhalten werden, der stark aufgeschäumt ist und dessen Dimensionen die der Innenseite des Rahmens 5 etwas übersteigen.

Wenn eine Preßform mit Abgabeplatte nach Fig. 4 verwendet wird, kann gleichfalls ein geschäumter Artikel erzeugt v/erden, in welchem die Kunststoffkörper im Oberflächenbereich nur in geringem Maße aufgeschäumt sind. Die Form nach Fig.4 hat jedoch gegenüber den vorher erwähnten gewisse Vorteile. Die Öffnungen 41 sind längs zweier aufeinanderfolgender Linien in der Abgabeplatte angeordnet, so daß auch aus diesen Öffnungen ausgepreßte Kunststoffkörper entsprechend in zwei Linien bzw. Schichten von geringem Schäumungsgrad angeordnet erhalten werden. Es ist daher möglich, einen geschäumten Artikel zu haben, der eine dicke Schicht mit geringem Aufschäumungsgrad im Oberflächenbereich enthält.

Auch mit der Ausführungsform nach Fig. 5 kann ein Artikel mit Kunststoffkörpern geringer Aufschäumungsgrade in seinem Oberflächenbereich erhalten v/erden. Bei dieser Ausführungsform lassen sich jedoch höhere Aufschäumungsgrade im inneren Bereich und geringere Aufschäumungsgrade im äußeren Bereich des Artikels erhalten als bei Verwendung der Form nach Fig. 3. Außerdem ist es mit der Ausführungsform der Fig. 5

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leichter, einen Artikel von gewünschtem Querschnitt herzustellen wegen des Vorhandenseins des zusätzlichen Rahmens 5'. Dadurch ist es möglich, den durchschnittlichen Aufschäumungsgrad des geschäumten Artikels herabzusetzen.

Auch mit der Ausführungsform nach Fig. 6 lassen sich geringe Aufschäumungsgrade in der Oberfläche des geschäumten Artikels erhalten. Auch ermöglicht es die Form nach Fig. 6, wie die nach Fig. 3, ein Erzeugnis zu erhalten, dessen Ausdehnung etwas breiter ist als die Innenausdehnung des Rahmens 5. Weiter ist ein Teil der Abstufung 44 von der Preßachse weg geneigt und bildet einen Absatz, der die Form einer umgekehrten kegelstumpfförmigen Pyramide hat. Aus den Öffnungen 41 austretende Kunststoffstränge werden während ihrer Bewegung vom zurückspringenden Teil 46 zur vorderen Stirnseite 46' innig miteinander verbunden und formen infolgedessen einen geschäumten Artikel, der eine flachere und glattere Oberfläche hat.

Die Düsenplatte nach Fig. 7 ermöglicht wiederum die Herstellung geschäumter Artikel mit geringen Aufschäumungsgraden im Oberflächenbereich. Diese Ausführungsform ergibt jedoch ein Erzeugnis, bei dem die einzelnen Kunststoffkörper Aufschäumungsgrade haben, die von der Oberfläche zu den inneren Bereichen des Artikels allmählich und fortschreitend zunehmen, ähnlich wie bei der Ausführungsform nach Fig. 2. Bei Fig. 7 ergeben sich jedoch wegen der Neigung der Abstufung 44 im Oberflächenbereich etwas höhere Aufschäumungsgrade als bei Fig. 2.

Die Ausführungsform nach Fig. 8 ermöglicht die Herstellung von Erzeugnissen mit nur gering aufgeschäumten Kunststoffkörpern im Oberflächenbereich. Die in zwei Linien bzw. Reihen

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angeordneten Öffnungen 41 sind dem Querschnitt eines Türsturzes für Schiebetüren entsprechend angebracht und ergeben zwei dichte Lagen von Kunststoffsträngen im Oberflächenbereich, so daß das Erzeugnis eine harte Oberfläche hat, die nach dem Strangpressen keiner weiteren Bearbeitung bedarf und sehr widerstandsfähig und kratzfest ist, auch wenn sie abgeschrubbt wird. Das Erzeugnis dient vorzugsweise als Türsturz, aber auch für andere Zwecke bei gegebenenfalls entsprechend abgewandeltem Profil.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 9 besteht der zusätzliche "Vorteil, daß eine Spaltbildung zwischen benachbarten Kunststoffsträngen aus den Öffnungen 42 vermieden und eine gute Vereinigung insbesondere der Stränge im inneren Teil des Erzeugnisses erzielt wird. Dieser. Effekt ist besonders auffällig, wenn es darum geht, geschäumte Artikel von großer Dicke zu erzeugen.

Beim Herstellen eines geschäumten Artikels großer Breite bzw. Dicke mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung, beispielsweise einer Abgabeplatte nach einer der Fig. 1 bis 9> wird vorzugsweise ein Temperaturregler zwischen die Abgabeplatte und den Extruder eingeschaltet, anstatt die Platte unmittelbar am Extruder zu befestigen. Weiter kann es zweckmäßig und von Vorteil sein, eine Steuerplatte für gleichförmige Verteilung des Kunststoffs zu benutzen.

Fig. 10 zeigt schematisch eine Ausführung der Erfindung mit solchen Regulatoren. In Fig. 10 ist ein Temperaturregler 1 am vorderen Ende des Extruders E befestigt, und die Strangpreßform 2 ist am Temperaturregler 1 angebracht. Die Abgabeplatte 4 für den Kunststoff befindet sich am vorderen Ende

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der Strangpreß form 2, und eine Vert'eilerplatte 21 befindet sich am eingangseitigen Ende der Abgabeplatte 4 in der Form 2. Der Kühlrahmen 5 ist an der Ausgangsseite der Platte 4 vorgesehen.

Der Temperaturregler 1 ist wie folgt ausgeführt. Er v/eist einen Spindelkörper 12 auf, der zusammen mit der äußeren Hülle 11 einen ringförmigen Durchgang 13 begrenzt. Zum inneren Hohlraum des Spindelkörpers 12 führen Rohre 14, durch die ein Heiz- oder Kühlmedium zirkulieren kann. Durch die äußere Hülle 11 verläuft ein schraubenförmiger Kanal 15, dessen Enden an Rohre 16 angeschlossen sind. Das Heiz- oder Kühlmedium wird über die Rohre 16 auch durch den Kanal 15 zum Temperieren der Hülle 11 geführt. Auf diese Weise wird der durch den Durchgang 13 tretende Kunststoff von der Hülle 11 und dem Spindelkörper 12 geheizt oder gekühlt, so daß seine Temperatur in sehr engen Grenzen geregelt werden kann.

Ein Strömungsregler bzw. eine Steuerplatte 21 weist eine Anzahl von Perforationen auf, und zwar durchsetzen beim Ausführungsbeispiel Perforationen 211 mit einem Durchmesser d den mittleren Bereich der Platte 21. Perforationen 212 liegen weiter außen, von der Preßachse weg, als die Perforationen 211 und haben am Auslaßende gleichfalls einen Durchmesser d, während sie am Eingangsende auf einen Durchmesser D erweitert sind. Die Längen der Bereiche mit einem Durchmesser D nehmen nach außen zur Formwand hin zu. Zum Beispiel hat bei den am weitesten außen liegenden Perforationen 213 der Bereich mit Durchmesser D die größte Länge*. Der erweichte Kunststoff kann daher leichter durch die Perforationen 212 als durch die Perforationen 211 treten und durch die Perforationen 213 wiederum leichter als durch die Perforationen 212. Ohne die Steuerplatte 21 würde der Kunststoff allgemein

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in der Nähe der Mittellinie der Form frei fließen, aber in der Nähe der Formwand nur langsam. Wird dagegen die Steuerplatte 21 verwendet, ergibt sich eine einheitliche Strömung über den Querschnitt, v/eil die Platte den Durchgang im zentralen Bereich behindert und in äußeren Bereichen erleichtert.

Der durch die Platte 21 gleichförmig verteilte Kunststoff tritt dann durch die Abgabeplatte 4. Im äußeren zurückspringenden Teil dieser Platte wird der Kunststoff in einem frühen Stadium in den Raum zwischen der Abstufung und dem Rahmen 5 ausgepreßt, und zwar wegen der größeren Öffnungsdichte in größeren Mengen als im vorspringenden inneren Teil, und wird dann auf der Außenseite durch Berührung mit dem Kühlrahmen 5 gekühlt. Die Stränge haben daher verhältnismäßig geringe Aufschäumungsgrade. Aus dem vorspringenden inneren Teil der Platte wird der Kunststoff in einem späteren Stadium ausgepreßt /bildet Stränge geringeren Volumens, denen ein breiter Raum zur Verfügung steht, weil im inneren Bereich die Öffnungsdichte geringer ist, so daß verhältnismäßig hohe Aufschäumungsgrade auftreten. Die so erhaltenen, in unterschiedlichem Maße geschäumten Stränge werden zu einem einheitlichen Körper vereinigt, der beim anschließenden Durchgang durch ein Formwerkzeug 6 den gewünschten Querschnitt erhält.

Anschließend an das Formwerkzeug 6 bewegt sich das Erzeugnis durch eine Kühlform 7, wo die einzelnen Stränge noch inniger vereint und von der Oberfläche her gekühlt werden. Durch die Kühlform 7 zirkuliert ein Kühlmedium, das den aufgeschäumten Körper kühlt und ihm eine genaue Gestalt verleiht. Anschließend folgt ein Kühlbad 8 und weiteres Formen durch eine Platte 81. Das Kühlbad enthält eine Anzahl paarweise angeordneter querliegender Yialzen, durch die das Erzeugnis

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hindurchgefUhrt, gekühlt und in seine endgültige Gestalt gebracht wird. Anschließend wird es durch Förderrollen 10 übernommen.

Durch die Erfindung erhält man also einen geschäumten Artikel, in dessen Oberflächenbereich die Kunststoffkörper geringere Aufschäumungsgrade und höhere Dichten aufweisen, während die Kunststoffkörper im inneren Bereich umgekehrt höhere Aufschäumungsgrade und geringere Dichten haben. Wegen der geringen Aufschäumung und hohen Dichte ist die Oberflächenschicht des Artikels daher weitgehend kratzfest, obwohl sie porös ist. Da der Artikel durch Vereinigung einer Anzahl einzelner Stränge gebildet ist, zeigt er an seiner Oberfläche den Berührungsflächen der Stränge entsprechende Linien. Diese Linien sind jedoch nicht tief eingesenkt, sondern die Oberfläche ist flach, glatt und ansprechend. Außerdem ist wegen der festen Vereinigung der Stränge untereinander das geschäumte Erzeugnis von hoher Festigkeit. Das Erzeugnis vereinigt also große Härte der Oberfläche mit gutem Aussehen.

Die Erfindung ist nachstehend weiter anhand von Beispielen und Vergleichsbeispielen erläutert. Bei diesen Beispielen bedeutet "Teil" stets "Gewichtsteil". Das bei jedem Beispiel erhaltene Erzeugnis wurde nach der anhand des Beispiels 1 beschriebenen Methode getestet, um seine physikalischen Eigenschaften zu bestimmen. "Intervall" bezogen auf die Verteilung der Öffnungen in der Abgabeplatte bezeichnet den Abstand der Mitten benachbarter Öffnungen. Der Ausdruck "Öffnungen sind in Zickzack-Verteilung mit Abständen von Y mm Höhe und Z mm Breite vorgesehen" bedeutet, daß - wie in Fig. 11 gezeigt - Öffnungen h vorgesehen sind, deren Abstände Y mm in der Höhe und Z mm in der Breite betragen, und daß zusätzliche Öffnungen i gleicher Dimension v/ie die

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Öffnungen h jeweils in der Mitte zwischen vier benachbarten Öffnungen h vorgesehen sind.

BEISPIEL 1

Zu 100 Teilen Polystyrol wurden 2 Teile feinpulverigen Talkums als kernbildendes Agens und 0,1 Teil Braunpigment hinzugefügt und diese Mischung einem Extruder zugeführt, der auf eine Temperatur von 200-220 C erwä: wurden etwa 1,6 Teile Butan zugegeben.

auf eine Temperatur von 200-220 C erwärmt war. Diesem Gemisch

Die verwendete Vorrichtung enthielt, wie in Fig. 10 gezeigt, einen Temperaturregler 1 am Ausgangsende eines Extruders und eine Strangpreßform 2 mit einer Steuerplatte 21. Auf 120⁰C erhitztes Öl wurde über die Rohre 17 und 13 durch den Temperaturregler 1 geleitet. Als Ergebnis erwärmte sich die Strangpreßform 2 auf eine Temperatur von 150-155°C.

Die Form 2 war mit einer Abgabeplatte 4 versehen, die zwei Abstufungen 44 und 45 hatte und an der der Kühlrahmen 5 befestigt war, wie in Fig. 2 gezeigt.

Die Abgabeplatte 4 hatte einen rechteckigen Teil, der mit geschmolzenem Kunststoff in Berührung gebracht wurde und dessen lange bzw. kurze Seite 155 mm bzw. 24 mm betrug. Über die gesamte Oberfläche dieses Teils waren durch die Platte hindurch sich erstreckende Öffnungen verteilt, Die Öffnung der Strangpreßform 2 war von einem Rahmen 5 mit Innendimensionen von 22,5 χ 154 mm und einer Länge in Preßrichtung von 20 mm umgeben. Die Öffnungen 41 im äußeren zurückspringenden Teil der Platte 4 waren in einer Reihe mit Abständen von 2,5 mm und einem Durchmesser von 2 mm bei einer Bohrungsbzw. Düsenlänge von 20 mm vorgesehen. Insgesamt war eine Anzahl von 136 Öffnungen 41 vorgesehen. Die Öffnungsdichte des zurückspringenden Teils zwischen dem Rahmen 5 und der

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Abstufung 44 betrug 34,3. Die Abstufung 44 war 5 mm lang und bildete die erste vorspringende Stirnfläche 47. In dieser Stirnfläche waren durchgehende Öffnungen 42 in zwei Reihen und Abständen von 5 mm vorgesehen. Die Öffnungen 42 hatten einen Durchmesser von 1,4 mm, eine Länge von 15 mm, und ihre Anzahl betrug 60. Die Öffnungsdichte im Bereich 47 war 12,4. Die Abstufung 45 hatte gleichfalls eine Länge von 5 mm und bildete die vorderste Stirnfläche 48. In dieser waren durchgehende Öffnungen 43 in Zickzack-Verteilung mit Abständen von 5 mm in beiden Richtungen vorgesehen, und zwar insgesamt in fünf Reihen. Die Öffnungen 43 hatten einen Durchmesser von 1,4 mm, eine Länge von 20 mm, und ihre Anzahl betrug 147. Die Öffnungsdichte dieses zweiten vorspringenden Teils war 15,3. Die Öffnungsdichte des zurückspringenden Teils zu der des ersten vorspringenden Teils steht damit im Verhältnis 2,8 zu 1.

Zum Kühlen des Rahmens 5 wurde Luft in Raumtemperatur hindurchgeführt. Aus der Abgabeplatte 4 ausgepreßte Kunststoffkörper wurden durch das Formwerkzeug 6 und die Kühlform 7 in noch erweichtem Zustand hindurchgeführt und traten dann in das Kühlbad 8 ein, wo sie zwischen den Walzen 9 hindurchgeführt wurden. Der so erzeugte geschäumte Artikel wurde von den Abgaberollen 10 mit einer Geschwindigkeit von 22 cm/Min, aufgenommen. Auf diese Weise wurde ein geschäumter Artikel erzeugt mit einer Dicke von 20 mm und in einer Breite von 150 mm.

Dieser geschäumte Artikel hatte eine durchschnittliche Dichte von 0,33 g/ccm. Die Vereinigungslinien zwischen benachbarten Kunststoffkörpern an der Oberfläche des Artikels hatten das-Aussehen der Granulierung bzw. Faserung von Holz. Diese Vereinigungslinien waren jedoch nicht tief bzw. vertieft, so daß die Oberfläche flach, glatt und ansprechend war. Bei Messung mittels des Typ D Durometers wurde eine Oberflächen-

härte von 60-70 festgestellt. Die Biegefestigkeit betrug

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190 kg/cm in Längsrichtung und 60 kg/cm in Querrichtung.

Die Biegefestigkeit wurde mittels eines unter der Bezeichnung "Tensilon UTM-1" auf dem Markt befindlichen Geräts gemessen, das von der Firma Toyo Measuring Instrument Company Limited hergestellt wird. Probestücke wurden auf Dimensionen von 20 mm Dicke, 50 mm Breite und '400 mm Länge zum Messen der Festigkeit in Längsrichtung und auf Dimensionen von 20 mm Dicke, 50 mm Breite und 100 mm Länge zum Messen der Festigkeit in Querrichtung zugeschnitten. Die Versuche wurden mit einer Biegerate von 30 mm/Min, durchgeführt.

BEISPIEL 2

Bei diesem Beispiel wurde ein geschäumter Artikel mittels einer Vorrichtung erzeugt, die ähnlich der für Beispiel 1 verwendeten war, jedoch einen anderen Extruder, eine andere Abgabeplatte 4 und einen anderen Rahmen 5 aufwies. Die Platte 4 und der Rahmen 5 entsprachen.dabei der Ausführungsform gemäß Fig. 3.

Zu 100 Teilen Polystyrol-Teilchen mit einem Gewichtsanteil von 1,8% Butan wurden 2 Teile feinpulverigen Talkums und 0,1 Teil Braunpigment zugegeben. Das so erhaltene Gemisch wurde dem Extruder zugeführt. Der Extruder wurde auf eine Temperatur von 200-220⁰C gebracht. Das vordere Ende des Extruders wurde auf 120°C gekühlt, Öl von 117°C zirkulierte im Temperaturregler 1 zum Steuern der Kunststofftemperatur, und die Strangpreßform 2 wurde auf 15O-155°C erhitzt.

Die Abgabeplatte 4 der Form hatte einen rechteckigen Teil, der mit geschmolzenem Kunststoff in Berührung kommt, mit einer längen und einer kurzen Seite von 155 bzw. 24 .mm Länge.

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Die Öffnungen im zurückspringenden Teil hatten einen Durchmesser von 2,0 mm und eine Länge von 10 mm. Sie v/aren in einer Linie mit Abständen von 2,5 mm angeordnet in einer Gesamtzahl von 136. Der Rahmen 5 hatte Innenausmaße von 22,5 χ 154 mm und eine Länge von 20 mm. Die innere Oberfläche des Rahmens war mit Fluor-Kunstharz bedeckt. Die Öffnungsdichte im zurückspringenden Teil betrug 39,0. Die Abstufung war 20 mm lang. Im vorspringenden Bereich 47 hatten die Öffnungen 42 eingangsseitig einen Durchmesser von 2,0 mm, der sich in einem Abstand von 20 mm von der Eingangsseite verringerte. Im restlichen, 10 mm langen Teil 421 betrug der verringerte Durchmesser 1,4 mm. Öffnungen 42 im vorspringenden Teil waren in sieben Reihen in Zickzack-Verteilung mit Abständen von 4 mm in Richtung der kurzen Seite und von 5 mm in Richtung der langen Seite der Platte vorgesehen. Die Gesamtzahl der Öffnungen 42 betrug 207. Im Ergebnis v/aren die_Öffnungen 41 und 42 zusammengenommen in neun horizontalen /angeordnet. Die Öffnungsdichte des vorspringenden Teils 47 betrug 13,4. Das Verhältnis der Öffnungsdichten des zurückspringenden Teils zum vorspringenden Teil war 2,9 zu 1.

öl von 104°C zirkulierte durch den Rahmen 5, der gekühlt wurde. Die übrigen Verfahrensschritte entsprachen denen des Beispiels 1, und erhalten wurde ein geschäumter Artikel in einer Dicke von 20 mm, Breite von 150 mm, Dichte von 0,25 g/cm und einem der Maserung von natürlichem Holz ähnlichen Aussehen mit einer flachen, glatten, ansprechenden Oberfläche.

Beim Messen der physikalischen Eigenschaften des Erzeugnisses in gleicher Weise wie bei Beispiel 1 ergab sich die Oberflächenhärte zu 65-70, die Biegefestigkeit in Längsrichtung

zu 173 kg/cm und die Biegefestigkeit in Querrichtung zu 40 kg/cm².

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BEISPIEL 3

Bei diesem Beispiel wurde ein geschäumter Artikel in gleicher Weise wie beim Beispiel 1 erzeugt, wobei jedoch eine Abgabeplatte 4 und ein Rahmen 5 gemäß Fig. 4 verwendet und etwa zwei Teile Butan dem Kunststoff zugefügt wurden.

Der Rahmen 5 hatte Innenausmaße von 23 x 154 mm und war 30 mm lang, und die Innenfläche war mit Fluor-Kunststoff beschichtet. Die Abgabeplatte 4 hatte einen rechteckigen, dem ankommenden Kunststoff gegenüberstehenden Teil mit einer langen und einer kurzen Seite von 155 bzw. 24 mm. Die Öffnungen 41 im zurückspringenden Teil waren in zwei Reihen mit Abständen von 2,0 mm der langen und der kurzen Seite entlang angeordnet und hatten einen Durchmesser von 1,6 mm und eine Länge von 10 mm. Die Gesamtzahl der Öffnungen 41 betrug 336 und die Öffnungsdichte in diesem Bereich 44,9. Die Stufe 44 hatte eine Länge von 10 mm und die im vorspringenden Teil 47 vorgesehenen Öffnungen 42 hatten Durchmesser von 1,6 mm und Längen von 20 mm. Die Öffnungen 42 waren in sieben Reihen in Zickzack-Verteilung mit Abständen von 4 mm sowohl in Richtung der langen als auch der kurzen Seite angeordnet. Die Gesamtzahl der Öffnungen 42 betrug 256 und die Öffnungsdichte im Bereich 47 war 25,0. Die Öffnungen 41 und 42 zusammen waren in elf Reihen angeordnet bei einem Verhältnis der Öffnungsdichten von 1,8 : 1.

Durch den Rahmen 5 zirkulierte Öl von 120⁰C, während im übrigen die Maßnahmen die gleichen waren wie bei Beispiel 1. Der geschäumte Artikel wurde mit einer Geschwindigkeit von 29 cm/min aufgenommen und hatte eine Dicke von 20 mm, eine Breite von 150 mm und eine Dichte von 0,22 g/cm .

Das Erzeugnis hatte eine flache, glatte Oberfläche mit geringer Breite der einzelnen Kunststoffstränge, verglichen mit

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denen von Beispiel 1. Die auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 erhaltenen physikalischen Werte ergaben eine Oberfläcjienhärte von 50-60, eine Biegefestigkeit in Längsrichtung von

135 - 145 kg/cm und eine Biegefestigkeit in Querrichtung von

30 - 35 kg/cm . Beide Biegefestigkeiten lagen also hoch.

BEISPIEL 4

Dieses Beispiel wurde in der gleichen Weise wie Beispiel 2 durchgeführt, aber unter Verwendung einer Abgabeplatte 4 und eines Rahmens 5 gemäß Fig. 5, und die verwendeten Poystyrol-Partikel enthielten einen Gewichtsanteil von 2% n-Pentan statt Butan.

Bei diesem Beispiel war also die Abgabeplatte 4 die gleiche wie beim Beispiel 2, aber es wurden zwei aneinander angebrachte Rahmen 5 und 5' verwendet. Beide Rahmen hatten Innenquerschnitte von 23 x 154 mm und waren auf der Innenseite mit Fluor-Kunstharz beschichtet. Der Rahmen 5 war jedoch 20 mm und der Rahmen 5^f 30 mm lang.

Durch beide Rahmen 5 und 5¹ zirkulierte Luft von Raumtemperatur. Das geschäumte Erzeugnis wurde mit einer Geschwindigkeit von 22 cm/min aufgenommen. Es hatte eine Dicke von 18 mm, eine Breite von 50 mm und eine Dichte von 0,33 g/cm „ Die Oberfläche war wiederum flach, glatt und von gutem Aussehen. Die Oberflächenhärte betrug 70 - 80, die Biegefestig-

keit in Längsrichtung 218 kg/cm und die Biegefestigkeit in Querrichtung 65 kg/cm . Es ergaben sich also hohe Festigkeiten.

BEISPIEL 5

Die Durchführung erfolgte wie bei Beispiel 1, aber es wurde eine Abgabeplatte und ein Rahmen 5 gemäß Fig. 9 verwendet,

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also eine Abgabeplatte 4 mit Belüftungskanälen 49. Bezweckt wurde also, einen geschäumten Artikel zu erhalten, der praktisch keine Spalten zwischen den einzelnen Kunststoffkörpern enthält.

Die Abgabeplatte 4 war rechteckig mit langer und kurzer Seite von 155 bzw. 24 mm. Die Öffnungen 41 waren in einer Linie mit Abständen von 2,5 mm in Breitenrichtung angeordnet, und ihre Gesamtzahl war 146 mit einer Öffnungsdichte von 51,9. Die Abstufung war 10 mm lang. Die Öffnungen 42 im vorspringenden Teil 47 hatten Zickzack-Anordnung mit Abständen von 4 mm in Richtung der kurzen und von 5 mm in Richtung der langen Seite mit Durchmessern von 1,6 mm und 23 mm Länge bei Anordnung in sechs Reihen. Ihre Gesamtzahl betrug 162 und die Öffnungsdichte 12,3. Die Öffnungen 41 und 42 ergaben zusammen acht Reihen, und das Verhältnis der Öffnungsdichten war 4,2 : 1.

Die Entgasungs- bzw. Belüftungskanäle 49 in einer Gesamtzahl von fünfzehn waren in Abständen von 15 mm über die Platte 4 verteilt in einer die Mittelpunkte der beiden kurzen Seiten verbindenden Reihe angeordnet. Ihr Durchmesser betrug 2,5 τάχα.

Der Rahmen 5 hatte Ausmaße von 23 x 154 mm und war 30 mm lang mit innerer Fluor-Kunstharz-Beschichtung.

Öl von 120⁰C zirkulierte durch den Rahmen 5, und die geschäumten Kunststoffkörper wurden aus der Abgabeplatte 4 ausgepreßt und mit einer Geschwindigkeit von 29 cm/min aufgenommen, wobei ein Artikel von 20 mm Dicke, 150 mm Breite und einer Dichte von 0,22 g/cnr entstand.

Die anschließenden Messungen ergaben eine Oberflächenhärte von 60 - 65 bei hoher Biegefestigkeit, nämlich 148 kg/cm^

in Längsrichtung und 29 kg/cm in Querrichtung. Auch hier

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hatte das Erzeugnis die gleiche gute Oberfläche wie bei den anderen Beispielen und praktisch keine Spalten im inneren Bereich.

Ein weiterer geschäumter Artikel wurde in gleicher V/eise erhalten, wobei jedoch das Formwerkzeug 6, die Kühlform 7, die Formplatte 81 und die Walzen 9 in Richtung der Dicke des geschäumten Artikels vergrößert waren, um in dieser Richtung eine etwas größere innere Dimension zu schaffen. Der Artikel hatte eine Dicke von 16 mm, eine Breite von 150 mm und eine Dichte von 0,25 g/cm . In gleicher Weise wurde ein v/eiterer Artikel hergestellt unter weiterer Vergrößerung der inneren Dimensionen des Formwerkzeugs 6, der Kühlform 7, der Formplatte 81 und der Walzen 9. Dieser Artikel hatte eine Dicke von 25 mm, eine Breite von 150 mm und eine Dichte von 0,2 g/cm . Alle Artikel hatten eine harte, gut aussehende Oberfläche und hohe Biegefestigkeiten.

Es ergeben sich große Vorteile beim erfindungsgemäßen Verfahren dadurch, daß die Dicke der geschäumten Artikel unter Verwendung der gleichen Abgabeplatte 4 und des gleichen Rahmens 5 geändert werden kann, indem lediglich die inneren Dimensionen des Formwerkzeugs 6 od. dgl. und der erwähnten anschließenden Teile geändert werden.

BEISPIEL 6

Hier wurde Polypropylen als Kunststoff verwendet.

Zu 100 Teilen Polypropylen wurden 1,5 Teile feinpulverisierten Talkums, o,1 Teil Azodicarbonamid und 0,2 Teil Braunpigment hinzugefügt und dieses Gemisch in den Extruder gegeben. Dieser wurde auf 240⁰C erhitzt, und währenddessen wurden etwa 3,5 Teile Butan dem Gemisch zugefügt.

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Durch den Temperaturregler 1 zirkulierte Öl von 14O⁰C, und die Strangpreßform 2 wurde auf 155 - 16O⁰C erhitzt.

Die Abgabeplatte 4 und der Rahmen 5 entsprachen der Ausführungsform nach Fig. 2 mit Öffnungen 42 und 43 in den beiden vorspringenden Teilen mit Durchmessern von je 1,6 mm. Die Öffnungsdichte im zurückspringenden Teil 46 wurde also nicht geändert, aber die Öffnungsdichte im ersten vorspringenden Teil 47 wurde auf 16,4 geändert und im zweiten vorspringenden Teil auf 19,9. Das Verhältnis der Öffnungsdichten im zurückspringenden Teil 46 zum ersten vorspringenden Teil 47 betrug also 2,1 : 1.

Durch den Rahmen 5 wurde Luft von Raumtemperatur geführt, und der ausgepreßte Kunststoff wurde mit einer Rate von 24 cm/min aufgenommen. Das Erzeugnis -hatte eine Dicke von 20 mm, eine Breite von 150 mm und eine Dichte von 21 g/cm .

Die Oberfläche des Artikels war hart und von flachem, glatten, guten Aussehen. Die Oberflächenhärte betrug 30 - 40, die Biegefestigkeit in Längsrichtung 58 - 73 kg/cm und in Querrichtung 35 - 45 kg/cm .

BEISPIEL 7

Hierbei wurde gemäß Fig. 10 vorgegangen mit einer Abgabeplatte 4 und einem Rahmen 5 gemäß Fig. 8. Der Temperaturregler 1 wurde jedoch fortgelassen.

Zu 100 Teilen Polystyrol mit einem Gewichtsanteil von 0,8% Butan wurden 2 Teile feinpulverisierten Talkums und 0,1 Teil Braunpigment zugegeben und dem Extruder zugeführt. Dieser wurde auf 16O°C erhitzt, sein vorderes Ende jedoch auf 125°C abgekühlt, während die Strangpreßform 2' auf 150 - 155°C gehalten wurde.

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Die Abgabeplatte 4 hatte Seitenlängen von 110 bzw. 40 mm. Die Öffnungen wurden entsprechend dem Querschnitt eines Türsturzes verteilt, und zwar wurden die Öffnungen 41 in zwei Reihen mit Abständen von 2,5 mm, einem Durchmesser von 2 mm und einer Länge von 10 mm vorgesehen. Ihre Gesamtzahl betrug 218, und die Öffnungsdichte im Teil 46 war 60,8. Die Abstufung 44 hatte eine Länge von 5 mm mit Öffnungen 42 in Zickzack-Anordnung mit 5 mm Abstand in Richtung der kurzen und 4 mm Abstand in Richtung der langen Seite bei Durchmessern von je 1,6 mm und Längen von 15 mm. Die Gesamtzahl betrug 179 und die Öffnungsdichte 12,9. Dies ergibt das Verhältnis der Öffnungsdichten von 4,7 : 1.

Der Rahmen 5 hatte dem Querschnitt eines Türsturzes entsprechende Innenausmaße und eine Länge von 20 mm mit Fluor-Kunststoff-Beschichtung der Innenseite. Luft von Raumtemperatur zirkulierte im Rahmen 5, und das Erzeugnis wurde mit einer Geschwindigkeit von 36 cm/min aufgenommen. Es hatte eine Dichte von 0,5 g/cnr und die Gestalt eines Türsturzes. Der Artikel war flach, glatt und von schönem Aussehen bei einer Oberflächenhärte von 60 - 70. Er war weitgehend kratzfest und für den Bestimmungszweck durchaus geeignet.

VERGLEICHSBEISPIEL 1

Hier erfolgte die Durchführung wie bei Beispiel 1, jedoch unter Verwendung einer üblichen Strangpreßform 2, deren Abgabeplatte keine Abstufung aufwies, und ein Rahmen 5 wurde nicht verwendet. Diese Verfahrensart entspricht der in US-PS 3 720 572 beschriebenen.

Insbesondere war die Strangpreßform dieses Vergleichsbeispiels die gleiche wie bei Beispiel 1 insofern, als eine Abgabeplatte von rechteckigem Querschnitt.mit Seitenlängen von 155 bzw. 24 mm und einer Dicke von 20 mm vorgesehen war.

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Die Öffnungen hatten einheitlichen Durchmesser von 1,6 mm und waren in neun Reihen mit Abständen von 2,5 mm sowohl in Längs- als auch in Querrichtung angeordnet. Die Gesamtzahl betrug 549 und die Öffnungsdichte 34,5.

Hiermit wurde ein geschäumter Artikel von 20 mm Dicke und 150 mm Breite erhalten. Dieser war jedoch an der Oberfläche nicht f3.ach, glatt und von gutem Aussehen und sowohl hinsichtlich der Oberflächenhärte als auch der Biegefestigkeit dem gemäß Beispiel 1 erhaltenen Artikel unterlegen. Insbesondere hatte er eine Dichte von 0,03 g/cm , also übereinstimmend mit Beispiel 1, aber eine Oberflächenhärte von 25 - 35,

eine Biegefestigkeit in Längsrichtung von I30 - 140 kg/cm

und in Querrichtung von 17-28 kg/cm , also unterhalb der entsprechenden Werte von Beispiel 1.

VERGLEICHSBEISPIEL 2

Hier wurde ebenso vorgegangen wie beim Vergleichsbeispiel 1, jedoch wurde ein Rahmen 5 zum Kühlen der üblichen Strangpreßform mittels Luft von Raumtemperatur verwendet. Das heißt, der Unterschied gegenüber dem Beispiel 1 bestand lediglich im Fehlen einer Abstufung und dementsprechend keiner Änderung der Öffnungsdichten in einzelnen Bereichen der Abgabeplatte. Die Kühlung erfolgte im übrigen wie beim Beispiel 1.

Das erhaltene geschäumte Erzeugnis hatte hinsichtlich Oberflächenhärte und Biegefestigkeit etwas bessere Werte, aber es hatte keine flache, glatte, gut aussehende Oberfläche. Insbeondere war die Dichte, übereinstimmend mit der von Beispiel 1, 0,33 g/cm , aber die Biegefestigkeit in Längsrichtung betrug 160 - I70 kg/cm und in Querrichtung 20 - 30 kg/cm , damit beide weniger als im Beispiel 1.

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Obzviar eine ganze Anzahl von Beispielen vorstehend beschrieben wurden, ist die Erfindung natürlich nicht auf diese beschränkt, sondern umfaßt generell das verbesserte Verfahren zum Erzielen einer harten kratzfesten Oberfläche, die flach und glatt ist und an das Aussehen von natürlichem Holz erinnert, sowie eine für dieses Verfahren geeignete Strangpreßform. Letztere weist in Förderrichtung des Kunststoffs mindestens eine Abstufung der Abgabe- bzw. Düsenplatte auf, die dadurch in Absätze unterteilt wird, deren Öffnungen im äußeren Bereich eine größere Öffnungsdichte ergeben als im inneren. Dazu wird ein Kühlrahmen verwendet, der in Verbindung mit dem vorspringenden Teil der Abgabeplatte den Aufschäumraum für aus dem äußeren Bereich austretende Kunststoffkörper bzw. -stränge begrenzt, die später mit aus vorspringenden inneren Teil austretenden Strängen vereinigt werden. Verfahren und Vorrichtung nach der Erfindung sind besonders für die Herstellung von Gegenständen aus synthetischem Holz geeignet, deshalb jedoch nicht auf dieses Anwendungsgebiet beschränkt.

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Claims

Da/Kt Sekisui Kaseihin Kogyo

6.3.1975 Kabushiki ^K

Patentansprüche :

1.j Verfahren zum Herstellen eines geschäumten Artikels aus thermoplastischem Kunststoff, bei dem eine Schmelze aus schäumbarem thermoplastischem Kunststoff durch ein Strangpreßwerkzeug mit einer Düsenplatte gepreßt wird, die eine Mehrzahl von Öffnungen aufweist, um beim Auspressen eine Mehrzahl von Kunststoffkörpern zu formen, die dann durch eine Kühlzone geführt und zu dem geschäumten Artike vereinigt werden, dadurch gekennzeichnet, daß der schäumbare Kunststoff durch eine abgestufte Düsenplatte gepreßt wird mit einem inneren Bereich, dessen Öffnungen in Preßrichtung gesehen über Öffnungen eines äußeren Bereichs hinausragen, um erste äußere und zweite innere Kunststoffkörper zu bilden, wobei die Öffnungsdichte des äußeren Bereichs größer als die des inneren Bereichs ist; und daß das Extrudat unmittelbar durch eine längliche Kühlzone in Umfangskontakt des Extrudats des äußeren Bereichs derart geführt wird, daß eine weitere Expansion des Extrudats eingeschränkt wird, wodurch die äußeren Kunststoffkörper zunächst durch die Kühlzone eine Begrenzung erfahren und danach mit den vom inneren Bereich geformten Kunststoffkörpern vereinigt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß der innere Bereich mindestens zwei in Preßrichtung gegeneinander versetzte Austrittsflächen aufweist.

- Anspruch 3 -

ORIGINS iKSPECTEB 509839/0888

3. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß der innere Bereich die Oberfläche eines Kegelstumpfs hat.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenlängen im Umfangsbereich größer als im Innenbereich sind.

5. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß der innere Bereich durch Seitenwände begrenzt ist, die von der Strangpreßachse fort geneigt sind, wodurch eine Stufe gebildet wird, deren Querschnitt senkrecht zur Preßachse in Preßrichtung progressiv zunimmt.

6. Preßwerkzeug für ein Verfahren zum Formen geschäumter Gegenstände mit glatter, kratzfester Oberfläche und dem Aussehen von natürlichem Holz, wobei eine Düsenplatte mit einer Mehrzahl von Öffnungen vorgesehen ist, durch die ein erweichter thermoplastischer Kunststoff stranggepreßt wird,

dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenplatte (4) eine Abstufung (44) aufweist, durch die sie in einen zurückspringenden äußeren Teil (46) und einen vorspringenden inneren Teil (47) unterteilt wird, die jeder eine Anzahl von Öffnungen aufweisen, und daß die Öffnungsdichte im äußeren Teil größer als die im inneren Teil ist.

- Anspruch 7 509839/0888

7. Vorrichtung nach Anspruch 6,

dadurch gekennzeichnet, daß der vorspringende innere Teil (47) mindestens zwei Absätze (47,48) aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6,

dadurch gekennzeichnet, daß der innere Bereich (47) die Oberfläche eines Kegelstumpfs hat.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6-8, dadurch gekennzeichnet, daß die Längen der Düsen (41) im äußeren Bereich der Düsenplatte (4) größer als die der Düsen (42) im inneren Bereich sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 6,

dadurch gekennzeichnet, daß der innere Bereich der Düsenplatte (4) von der Preßachse fort geneigte Seitenwände aufweist, wodurch ein Absatz mit einem Querschnitt senkrecht zur Mittelachse gebildet wird,- der in Richtung des Absatzes progressiv zunimmt.

11. Strangpreßvorrichtung zum Formen geschäumter Artikel aus thermoplastischem Kunststoff mit einer glatten kratzfesten Oberfläche und einem Aussehen wie natürliches Holz, wobei die Vorrichtung ein Strangpreßwerkzeug mit einer Düsenplatte aufweist, die mit einer Mehrzahl von Öffnungen versehen ist, durch die ein erweichter schäumbarer thermoplastischer Kunststoff stranggepreßt wird,

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sowie mit einer Kühleinrichtung und einer Formeinrichtung,

dadurch gekennzeichnet, daß in Kombination vorhanden sind 1.) eine abgestufte Düsenplatte (4) mit einem äußeren Bereich (46), über den hinaus sich, in Preßrichtung gesehen, ein innerer Bereich (47) erstreckt, wobei jeder Bereich eine Mehrzahl von Öffnungen (41 bzw. 42) aufweist und die Öffnungsdichte im äußeren Bereich größer als im inneren Bereich ist; und

2.) an die Düsenplatte (4) angrenzend ein in Längsrichrichtung sich erstreckenden Kühlrahmen (5), der annähernd die Gestalt des gewünschten geschäumten Artikels hat und der zusammen mit dem inneren Bereich (47) der Düsenplatte einen begrenzten Verschäumungsdurchgang für den schäumbaren thermoplastischen Kunststoff bildet.

Patent anWj

5098 3 9/0888

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