DE2506285A1

DE2506285A1 - Elektrodenplatte und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2506285A1
Application number: DE19752506285
Authority: DE
Inventors: Regis Dipl Ing Gagnon; William Dipl Ing Seniuk
Original assignee: Noranda Inc
Current assignee: Noranda Inc
Priority date: 1974-04-29
Filing date: 1975-02-14
Publication date: 1975-11-06
Also published as: DE2506285C3; NL165228B; JPS50141520A; NO751509L; BE828189A; DE2506285B2; ZA75576B; JPS547603B2; NL165228C; US4015099A; FI750494A; FI60246C; NL7503125A; FI60246B; AU7773675A; CA1018477A; ES434633A1

Description

MÜLLER-BORE · GROENING - DEÜFEL · SCHÖN· HERTEL

- KÖLN 25 Q^ 28 J

DR. W. MOt-LCR-BORe · BRAUNSCHWHf α

DR. A. SCHÖN. DIPL-CHEM, · MÜNCHEN WKRMER HERTfLt DI PL.-PH YS. · KÖLN

1 4. FEB. 1975

N 1191/S/gl Noranda Mines Limited, Toronto, Ontario / Kanada

Elektrodenplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines Kupferkontaktknopfes mit der Aluminiumkopfstange einer üblichen Elektrodenplatte, welche zur elektrolytischen Gewinnung von Nichteisenmetallen verwendet wird, um eine feste mechanische Verbindung mit einem geringen elektrischen Kontaktwiderstand zu erzielen, sowie eine Elektrodenplatte, die bei der Durchführung dieses Verfahrens erzeugt wird.

Beispielsweise wird metallisches Zink in industriellem Maßstabe nach einem Verfahren hergestellt, das als Elektrogewinnungsverfahren bekannt ist. Die Zinkionen in einem Elektrolyten, welcher in einer Zelle enthalten ist, werden galvanisch auf Aluminiumkathodenplatten unter dem Einfluss eines Gleichstromes abgeschieden, der durch die Lösung von inerten Bleianoden zu den Kathoden fliesst. Eine Zelle besteht normalerweise aus vielen in einem Abstand voneinander angebrachten Anoden und Kathoden, wobei es üblich ist, eine Vielzahl von

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MÜNCHEN SO · SIEBERTSTH. 4 · JPOB βθΟ780 · KABELt HHEINJ? AXENT · T]SI.. (080) «71079 · TSLXX S-SSd

Zellen in Reihe unter Bildung einer sogenannten Zellenreihe zu schalten. Um eine derartige Reihenverbindung herzustellen, werden die Kathoden einer Zelle mit den Anoden der benachbarten Zelle der Reihe mittels eines Kupferkontaktknopfes verbunden, der an .der Kopfstange der Kathoden befestigt ist. Ein derartiger Kupferkontaktkriopf kann an der Kopfstange auf verschiedene Weise befestigt sein, wobei es jedoch von Bedeutung ist, dass ein geringer Kontaktwiderstand zwischen dem Kupferkontaktknopf und der Aluminiumkopfstange sowie eine feste mechanische Verbindung gewährleistet ist.

Ein bisher angewendetes Verfahren, um die Kontaktknöpfe an den Kopfstangen zu befestigen, besteht darin, die Kontaktknöpfe mit einem mit einem Schraubengewinde versehenen Bolzen zu versehen und einen derartigen Bolzen in das Ende der Kopfstange einzuschrauben. Dabei wird eine feste mechanische Verbindung mit einem geringen Kontaktwiderstand geschaffen. Nach einer Betriebsdauer von einigen Monaten wird jedoch die Kupfer/Aluminium-Verbindung in den Gewinden infolge einer elektrooptischen Korrosion sowie eines chemischen Angriffs zerstört, wobei der Kontaktwiderstand schnell bis zu einem Punkt ansteigt, an- welchem die Kathode verworfen werden muss. Ferner reicht die Schraubverbindung nicht aus, wenn mechanische Abstreifer zum Entfernen des Metalls verwendet werden, das auf den Elektrodenplatten abgeschieden wird, da die Schraubverbindung die Neigung hat, sich nach einer gewissen Zeit zu lockern.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zum Verbinden eines Kupferkontaktknopfes mit einer Aluminiumkopfstange, wobei die vorstehend geschilderte Schraubverbindung zusätzlich durch eine starke metallurgische Bindung zwischen dem Kontaktknopf und der Kopfstange verstärkt wird. Auf diese Weise wird eine feste mechanische Verbindung erzielt, die einen ge-

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ringen und. lange anhaltenden elektrischen Kontaktwiderstand aufweist. · "

Das erfindungsgemässe Verfahren besteht darin, den Kupferkontaktknopf mit einer dünnen Silberschicht zu überziehen, mechanisch den Kupferkontaktknopf in die Aluminiumkopfstange einzuschrauben, die Aluminiumkopfstange sowie den in sie eingeschraubten Kupferknopf auf eine Temperatur zwischen 93 und 482°C (200 bis 900°F) vorzuerhitzen und den überzogenen Kupferkontaktknopf an die vorerhitzte Aluminiumkopfstange anzuschrauben, wodurch die mechanische Verbindung, welche durch die Schraubverbindung gegeben ist, durch eine feste metallurgische Bindung mit einem geringen Kontaktwiderstand verstärkt wird.

Das Schweissen erfolgt vorzugsweise durch Lichtbogenschweissen, wobei ein Aluminiumschweissdraht und ein inertes Schutzgas, beispielsweise Argon, verwendet werden. Bedient man sich der vorstehend erwähnten Lichtbogenschweissmethode, dann sollte die Vorerhitzui
schwanken.

Vorerhitzungstemperatur zwischen 190 und 218°C (375 bis 42b°F)

Das Schweissen erfolgt vorzugsweise mittels einer Kehlnaht, die an der Schraubverbindung derart angebracht wird, dass sie eine derartige Verbindung abdichtet und damit eine Zerstörung der Verbindung infolge einer elektrolytischen Korrosion sowie chemischer Angriffe verhindert. Es ist ferner vorzuziehen, die Kontaktknöpfe an der Schraubverbindung auszukehlen, um die Einbringung einer geeigneten Kehlnaht aus einer Hartlotlegierung zwischen dem Kontaktknopf und der Kopfstange zu ermöglichen.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert, welche eine bevorzugte Ausführungsform wiedergeben. Es zeigen:

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Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Elektrolysezellenreihe, wobei in Abständen Kathoden und Anoden vorgesehen sind und die Anoden einer Zelle in Reihe mit den Kathoden der benachbarten Zelle verbunden sind.

Fig. 2 eine Seitenansicht einer Kathodenanordnung aus einer Aluminiumkopfstange, an welcher ein Kontaktkegel angebracht ist, der in die Kopfstange eingeschraubt und mit dieser verschweisst ist.

Fig. 3 wie die Verbindungen aus einer Kathode in einer Zelle zu zwei benachbarten Anoden in einer benachbarten Zelle hergestellt werden, um die Elektroden benachbarter Zellen in Reihe zu schalten.

Fig. 4 eine vergrösserte Ansicht des Kupferkegels, der in die Kopfstange eingeschraubt ist.

Fig. 5 eine_t vergrösserte Ansicht des Kupferkegels sowie der Kopfstange nach dem ersten Schweissen.

Fig. 6 eine vergrösserte Ansicht des Kupferkegels sowie der Kopfstange nach dem zweiten Schweissen.

Die Fig. 1 zeigt eine Eleketrolysenzellenreihe aus einer Vielzahl von Zellen 10, von denen jede eine Vielzahl von in Abständen angebrachten Anoden 12 und Kathoden 14 aufweist. Die Zellen 10 erstrecken sich über die volle Breite der Reihe, wobei die Anoden einer Zelle mit den Kathoden der benachbarten Zelle verbunden sind.

Wie aus Fig. 2 hervorgeht, besteht jede Kathode aus einer rechtwinkligen Platte 16 aus gewalztem Aluminium, welche in

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die Elektrolysezelle 10 mittels einer gegossenen Kopfstange gehängt werden kann, die mit der Platte 16 nach einem geeigneten Schweissverfahren verschweisst worden ist, wobei jedoch ein Lichtbogenschweissen unter Einsatz eines Schweissdrahtes aus einer Aluminiumlegierung sowie ein inertes Schutzgas, wie Argon, bevorzugt werden. Die Kopfstange ist elektrisch von der Zelle durch Längsstreifen 21 aus einem Polyestermaterial isoliert. Die Kopfstange besteht normalerweise aus einer Aluminiumlegierung, die 5 bis 6 % Silicium enthält, um das Giessen zu erleichtern und die Steifigkeit zu erhöhen. Jede Kopfstange ist mit zwei Haken 22 .versehen, die zum Herausziehen der Kathoden aus den Zellen und zum Ersetzen derselben durch neue verwendet werden. Ein Kontaktknopf 24 aus einem zähgepolten Elektrolytkupfer (tough pitch electrolytic copper) in Form eines abgeschrägten Konus, der mit einem mit einem Gewinde versehenen Bolzen 25 versehen ist, wird in das Ende einer jeden Kathode eingeschraubt und mit dieser unter Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens verschweisst, das nachfolgend näher beschrieben wird. Eine Kunststoff-Folie 26 ist an beiden Rändern der Kathodenplatte 16 in bekannter Weise angeklebt, um eine leichte Entfernung des Materials zu ermöglichen, das auf der Platte während des Elektrolyseverfahrens abgeschieden, wird.

Die Fig. 3 zeigt eine vergrösserte Teilansicht von zwei benachbarten. Zellen TO. Diese Figur soll zeigen, wie die Anoden 12 mit den Kathoden 14 verbunden sind. Jede Anode ist mit einem Kupferkontakt 23 versehen, der ein Ganzes mit einer Kupferverlängerung 29 bildet, die thermisch mit einer Silber/Kupfer- ' Legierung an den Hauptkupferstab 30 der Anode angeschmolzen ist. Diese Verlängerung sowie der Hauptkupferstab sind mit Blei bedeckt, wodurch bekannte Bleianoden gebildet werden. Jede Seite des Kupferkontakts 28 weist einen inneren Krümmungsradius auf, der im wesentlichen demjenigen des Kontaktkegels 24 entspricht,

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so dass ein guter elektrischer Kontakt zv/ischen den zwei Elementen gegeben ist.

Die verstärkte mechanische Verbindung zwischen dem Kupferkegel 24 und der Kopfstange wird nunmehr unter Bezugnahme auf die Fig. 4 bis 6 erläutert. Während der Herstellung wird der Kupferkegel 24 in einem Winkel von ungefähr 45 um den Bolzen 25 herum ausgekehlt, um in zufriedenstellender Weise eine Kehlnaht aus einer Hartlötlegierung zwischen den Konus und die Kopfstange zu ermöglichen, wie nachfolgend noch näher erläutert wird. Eine Schulter mit 1,6 bis 3,2 mm (1/16 bis 1/8 inch) sollte an dem Bolzen des Konus zurückbleiben, um den mit einem Gewinde versehenen Teil des Konus¹ gegenüber einem zu starken Eindringen in die Kopfstange zu schützen. Vor dem Einschrauben in die Kopfstange wird der Kegel mit einer Drahtbürste zur Entfernung der Oxyde sowie zur Reinigung gebürstet. Der Kegel wird anschliessend galvanisch mit einem dünnen Silberüberzug überzogen, und zwar durch Eintauchen in ein Bad aus Silbercyanit während einer Zeitspanne von 3 bis 5 Sekunden bei einer Temperatur von 77 bis 88°C (170 bis 190⁰F). Nach der Herausnahme des Kegels aus dem Bad wird er gründlich gespült und getrocknet. Nach Beendigung des Silbergalvanisierungsverfahrens wird der Konus mechanisch in die Aluminiumkopfstange eingeschraubt, wie aus Fig. 4 hervorgeht. Die minimal angewendete Drehkraft sollte ungefähr 12,42-m-kg (90 ft-lbs.) betragen. Ein keine Oxyde enthaltendes Kohlenwasserstoff-Fett kann zum Schmieren der Gewinde verwendet werden, ein derartiges Fett muss jedoch leitend sein, damit nicht die Schraubverbindung elektrisch isoliert wird. Vor dem Einschrauben des Kegels 24 in die Kopfstange sollten diejenigen Flächen der Kopfstange, an denen geschweisst wird, abgeschliffen und/oder mit einer Drahtbürste gebürstet werden, um die Oxyde zu entfernen und ganz allgemein eine Reinigung durchzuführen. Die Kopfstange und der Kegel werden dann auf

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eine Temperatur erhitzt, die zwischen 93 und 482°C (200 und 900 F) schwankt, und zwar je nach der angewendeten Schweissmethode· Während des Erhitzens kann ein Kontaktpyrometer verwendet werden, um die Temperatur zu überwachen.

Wie aus Fig. 5 hervorgeht, wird die Kopfstange dann in einem Winkel von ungefähr 45 bezüglich der Horizontalen angebracht, wobei der Kegel 24 nach unten zeigt. Eine erste Schweissung 31 erfolgt an der Stelle, an welcher sich die Kopfstange erstreckt. Das Schweissen erfolgt vorzugsweise unter Anwendung der bekannten MIG-Methode. Eine derartige Methode sieht die Verwendung eines Lichtbogenschweissbrenners sowie eines Schweissdrahtes aus einer Aluminiumlegierung vor, wobei ferner ein inertes Schutzgas, wie Argon, verwendet wird. Der Schweissdraht muss aus einer Legierung bestehen, die.mit dem Material der Kopfstange (Aluminium, das ungefähr 5 bis 6 % Silicium enthält) sowie des Kontaktknopfes (zähgepoltes Elektrolytkupfer) verträglich ist. Wird eine derartige Schweissmethode angewendet, dann sollte die Vorerhitzungstemperatur vorzugsweise zwischen 190 und 219 C (375 und 425°F) liegen. Während des Schweissens wird der Brenner auf den Kupferkegel gerichtet, um ein überhitzen des Aluminiums zu vermeiden, das einen tieferen Schmelzpunkt als Kupfer besitzt. Das erste Schweissen erfolgt normalerweise in zwei Stufen, wobei eine Kehlnaht aus einer Hartlötlegierung um den Teil der Anordnung aus Kopfstange und Konus gelegt wird, der sich auf die Fläche der Kopfstange erstreckt. Es ist darauf hinzuweisen, dass zwei Stufen deshalb erforderlich sind, da Schwierigkeiten beim Schweissen zwischen der Kopfstange und dem Konus auftreten. In einer ersten Stufe wird eine Naht von einer Seite der Kopfstange und in einer zweiten Stufe von der anderen Seite der Kopfstange angebracht, so dass etwa die ganze Fläche der Anordnung aus Kopfstange und Konus, die sich unterhalb der Kopfstange erstreckt, bedeckt wird. Es ist darauf hin-

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zuweisen, dass der Konus, wie vorstehend erwähnt worden ist, ausgekehlt ist, so dass die Einbringung einer zufriedenstellenden Naht aus einer Hartlötlegierung zwischen dem Konus und der Kopfstange möglich ist.

Wie aus Fig. 6 hervorgeht, wird die Kopfstange dann geneigt, so dass das den Kegel tragende Ende nach oben gerichtet ist. Dann erfolgt eine zweite Schweissung zwischen dem Konus und der Kopfstange zur Vervollständigung der Kehlnaht auf dem ganzen Umfang. Die verschweisste Anordnung wird dann langsam beispielsweise in Asbestpulver abkühlen gelassen. Sie wird dann auf eine Verdrehung untersucht und mechanisch und elektrisch getestet.

Wenn auch vorzugsweise das MIG-Verfahren zum Verschweissen des Kegels mit der Kopfstange angewendet wird, so ist dennoch darauf hinzuweisen, dass auch eine Oxyacetylen-Schweissung durchgeführt werden kann. Jedoch ist das MIG-Schweissverfahren besser, da es in geringerem Maße die Grundmetalle beeinflusst, so dass weniger stark vore-rhitzt v/erden muss. Bei Anwendung des MIG-Verfahrens ist ferner eine geringere Legierungsbildung festzustellen, so dass festere Verbindungen erhalten werden. Ferner gestattet das MIG-Verfahren ein schnelleres Schweissen, wobei keine Beeinträchtigung durch Sauerstoff in dem Kupfer infolge einer Diffusion oder aus dem Fett in den Gewinden erfolgt.

Ein Lochschweissen von dem Oberteil der Kopfstange wurde ebenfalls durchgeführt. Dabei wurde so verfahren, dass das Oberteil der Kopfstange gebohrt und ausgekehlt wurde. Ein Anbringen einer Kehlnaht um die Kopfstange ist jedoch dem Lochschweissen vorzuziehen, da eine grössere geschweisste Oberfläche und damit eine höhere Festigkeit und Leitfähigkeit erzielt wird. Die Anbringung einer Kehlnaht ermöglicht ferner eine Abdichtung der Schraubverbindung, wodurch eine elektrolytische Korrosion und ein chemischer Angriff auf die Schraubverbindung vermieden werden.

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Ferner sind die Schweissungen an der Stelle um den Kegel herum gegenüber Scherbelastungen widerstandsfähiger.

Durch den Mittelteil ausgewählter Anordnungen aus Kegel und Kopfstange wurden Halbschnitte durchgeführt und verschiedenen metallurgischen Tests unterzogen. Es wurden folgende Ergebnisse ermittelt:

1. Die mechanische Bindung der Schraubverbindung wird nicht durch das Schweissen beeinflusst. Auf diese Weise wird die ganze mechanische Festigkeit, die durch das Schweissen zusätzlich zu der Bindung mit geringem Widerstand erzielt wird, der Festigkeit zuaddiert, die durch die Schraubverbindung erreicht wird.

2. Mikrophotographien zeigten keine wärmebeeinflussten Zonen in dem Kupferkegel. Die Eigenschaften des Kupferkegels werden beibehalten. Daher ist keine Veränderung der Leitfähigkeit oder Festigkeit des Kegels zu erwarten.

3. Es erfolgt ein Verschmelzen zwischen dem Kegel und der Schweisslegierung und damit eine metallurgische Verbindung. Das Verschmelzen ist durch das Vorliegen einer Legierung zu erkennen. Keine Porosität/ oder Einschlüsse können in den Mikrophotos festgestellt werden.

4. Die Legierungsschicht wird auf den Mikrophotographien gemessen, wobei Dickewerte zwischen 0,0025 und 0,0076 mm (0,0001 und 0,0003 inch) ermittelt werden. Die Leitfähigkeit der Legierung schwankt zwischen 7 und 40 % des Kupfers, und zwar je nach dem Legierungsprozentsatz und den Legierungsphasen. Man schätzt, dass bei einer Dicke von 0,0076 mm (0,0003 inch) und bei einer Leitfähigkeit von 7 % (der schlechteste Zustand) der elektrische spezifische Widerstand der Verbindung 1,43 χ 10 0hm pro 6,45 cm (square inch) Fläche beträgt.' Ferner wird geschätzt,

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- ίο -

2 dass die geschweisste Verbindung (Verschmelzungsfläche) 4,51 cm

2 (0,7 square inch) im Fälle der Lochschweissung und 9,68 cm (1>5 square inch) im Falle der Kehlnahtschweissung rund um den Kegel herum beträgt. Daher beträgt der gesarate berechnete spezifische Widerstand der Verbindung im Falle der Kehlnaht

-11 -11

0,95 χ 10 Ohm und im Falle der Lochschweissung 2,5 χ 10 Ohm.

In beiden Fällen kann der Widerstand als vernachlässigbar angesehen v/erden, wobei durch das Schweissen der Kontakt zwischen dem Kegel und der Kopfstange verbessert wird.

Die Hauptmerkmale der vorstehend beschriebenen Methode sind die Silbergalvanisierung sowie das Vorerhitzen der Kupferkegel. Die Silbergalvanisierung ist zur Erzielung einer festen elektrischen und metallurgischen Bindung zwischen Kupfer und Aluminium erforderlich. Das Vorerhitzen ist ebenfalls wesentlich, da Unterschiede bezüglich der Wärmeleitfähigkeiten sowie der Schmelzpunkte zwischen Aluminium und Kupfer vorhanden sind Darüber hinaus sind die Vorerhitzungstemperaturen von 190 bis 216°G (375 bis 42O°F) bei Anwendung der MIG-Schweissmethode kritisch, da das Verschmelzen von Kupfer und Aluminium schnell erfolgen muss, um eine Sauerstoffdiffusion aus dem Kupferkegel auszuschliessen. Wird kein schnelles Verschmelzen erreicht, dann wird das 'Aluminium überhitzt und zerstört die metallurgische Bindung.

Wenn auch vorstehend die Kopfstange überwiegend als aus Aluminium bestehend beschrieben worden ist, so ist dennoch darauf hinzuweisen, dass sie auch aus extrudiertem reinem Aluminium oder aus einer vergossenen Aluminiumlegierung bestehen kann, die irgendein anderes geeignetes Metall enthält, durch welches deren mechanische Festigkeit oder ihre elektrischen Eigenschaften verbessert werden oder ihre Herstellung erleichtert wird. Beispielsweise kann die Kopfstange, wie weiter oben erwähnt worden ist, in vorteilhafter Weise aus einer vergossenen Aluminiumlegierung bestehen, die 5 bis 6 % Silicium enthält, um ihre Steifigkeit zu verbessern und das Giessen zu erleichtern.

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Claims

•—11-- Patentansprüche

1. Elektrodenplatte, die zur elektrolytischen Gewinnung von Nichteisenmetallen verwendet wird, gekennzeichnet durch eine Kopfstange (20) aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, eine Platte (16) aus einem relativ reinen Aluminium, die an die Kopfstange angeschweisst ist und in ein Elektrolysebäd eingetaucht werden kann, und einen Kupferkontaktknopf (24), der in die Kopfstange eingeschraubt ist und eine, starke mechanische Verbindung mit der Kopfstange bildet, wobei der Kupfer*- kontaktknopf darüber hinaus mit der Kopfstange zur Erzielung einer zusätzlichen festen metallurgischen Bindung zwischen dem Knopf und der Kopfstange mit einem geringen elektrischen Widerstand verschweisst ist.

2. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kupferkontaktknopf (24) an die Aluminiumkopfstange (20) über eine Kehlnaht (32) angeschweisst ist, die an der Schraubverbindung angebracht ist, wodurch diese Verbindung abgedichtet ist und eine Zerstörung der Verbindung infolge einer elektrolytischen Korrosion sowie eines chemischen Angriffs verhindert wird.

3. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfstange (20) aus einer Aluminiumlegierung besteht, die 5 bis 6 % Silicium zur Verbesserung ihrer Steifigkeit sowie zur Erleichterung ihres Giessens enthält.

4. Verfahren zur Herstellung einer Elektrodenplatte gemäss Anspruch 1 durch Verbinden eines Kupferkontaktknopfes mit einer Kopfstange einer Elektrodenplatte aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, dadurch gekennzeichnet, dass

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a) der Kupferkontaktknopf mit einer dünnen Silberschicht überzogen wird,

b) der Kupferkontaktknopf mechanisch in die Kopfstange aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung eingeschraubt wird,

c) die Kopfstange aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung mit dem eingeschraubten überzogenen Kupferknopf auf eine Temperatur' zwischen 93 und 482°C (200 bis 900⁰F) erhitzt wird und

d) der überzogene Kupferkontaktknopf mit der vorerhitzten Kopfstange aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung verschweisst wird, wodurch die feste mechanische Bindung, welche durch die Schraubverbindung gegeben ist, durch eine feste metallurgische Bindung mit einem geringen elektrischen Kontaktwiderstand verstärkt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Schweissen durch Lichtbogenschweissen unter Verwendung eines Schweissdrahtes aus einer Aluminiumlegierung sowie eines inerten Schutzgases erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorerhitzen bei einer Temperatur zwischen 190 und 218 C (375 und' 425°F) durchgeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Schweissen durch Anbringen einer Kehlnaht erfolgt, die an der Schraubverbindung angebracht wird, so dass diese Verbindung abgedichtet wird, wodurch eine Zerstörung der Verbindung infolge einer elektrolytischen Korrosion sowie eines chemischen Angriffs verhindert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kegel ausgekehlt wird, um die Einbringung einer geeigneten Kehlnaht aus einer Hartlötlegierung zwischen dem Kontaktknopf und der Kopfstange zu ermöglichen.

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