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VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON NAHTLOSEN DÜNNWANDIGEN ROHREN GROSSEN
DURCHMESSERS UND EINRICHTUNG ZUR DURCHFÜHRUNG DIESES VERFAHRENS Die vorliegende
Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der plastischen Metallbearbeitung, insbesondere
auf Verfahren zur Herstellung von nahtlosen dünnwandigen Rohren großen Durchmessers
und auf Einrichtungen zur Durchführung dieser Verfahren.
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Am effektivsten kann die Erfindung zur Fertigung von nahtlosen dünnwandigen
Rohren großen Durchmessers aus verschiedenen Buntmetallen, Legierungen (Aluminium-,
Magnesium-, Titan-, Kupfer-, Nickellegierungen) und Stählen sowie auch zur Herstellung
von monolithischen verr#ppten breiten Großplatten angewendet werden.
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Das verbreitetste Verfahren zur Herstellung von nahtlosen dünnwandigen
Rohren großen Durchmessers aus Aluminium-, Titanlegierungen und Stählen ist das
Warmpressen (Auspressen) des
Rohrrohlings mit nachfolgender Kaltverformung
desselben oder mit Verformung unter Vorwärmen des Rohlings (beispielsweise durch
Ziehen, Querwalzen, Rotationsauspressen u.a.) auf die geforderte Wanddicke. Beim
Pressen wird ein erwärmter hohler oder volLer Rohling in elnen Aufnehmer der Presse
eingebracht und durch einen Spalt herausgepreßt, der von einer Matrize, die den
Aufnehmer an elner Seite absperrt, und von einer Nadel gebildet wird; die Nadel
befindet sich hierbei innerhalb des Rohlings und ist in der Öffnung der Matrize
koaxial mit gleichem Spalt zwischen ihr und der Matrize angeordnet. Bei Verwendung
eines vollen Rohlings wird dieses zuerst mit der Nadel gelocht und dann herausgepreßt.
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Der Hauptnachteil des beschriebenen Verfahrens ist der Umstand, daß
der maximale Durchmesser des zu pressenden Rohrs in der Regel um 20-30% kleiner
als der Durchmesser des Innenraums des Aufnehmers ist, aus weichem das Auspressen
erfolgt. So z.B.
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beträgt der maximale Durchmesser des Rohrs, das auf einer Presse von
20 Tsd. Mp aus einem Aufnehmer mit 1200 mm Durchmesser erhalten werden kann, 900-950
mm. Sind Rohre mit elnem größeren Durchmesser erforderlich, so muß das Pressen auf
leistungsstärkeren Pressen vorgenommen werden.
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Bekannt ist eine Einrichtung und ein Verfahren (Australien-Patent
Nr. 242190) zum Pressen von hohlen Erzeugnissen (beispielswelse von Rohren), welches
die Herstellung von Rohren ermöglicht, deren Durchmesser den des Innenraums der
Aufnehmerbüchse überschreitet, in welche der Rohling aus Aluminiumlegierung eingebracht
wird.
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Die Einrichtung enthält einen Aufnehmer, der aus elner äußeren Fassung
und elner inneren Büchse, einer an den vorderen Teilen des Aufnehmers angrenzenden
Matrize und einem Preßstempel@ besteht, welcher in den Innenraum der Aufnehmerbüchse
an der Seite, die der Anordnung der Matrize entgegengesetzt ist, hineingeht.
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Der Innenraum der Aufnehmerfassung ist zweistufig ausgefahrt, An
den vorderen Teil der Fassung, der einen kleineren Innendurchmesser besitzt, schließt
sich die Matrize an.
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Die Aufnehmerbüchse ist zweistufig auf dem Außendurchmesser ausgeführt
Hierbei weist der hintere Teil der Büchse elnen grösseren Außendurchmesser auf,
der dem größeren Innendurchmesser der Aufnehmerfassung gleich ist, während der vordere
Teil der Aufnehmerbüchse kleineren Durchmessers einen Ringraum mit dem inneren Vorderteil
der Aufnehmerfassung bildet. Dieser Rlagraum stellt eine Verschweißkammer dar. Der
vordere Teil der Aufnehmerbüchse besitzt einen Boden und radiale, als Kanäle ausgebildete
Öffnungen, die den Innenraum der Aufnehmerbüchse mit der Verschweißkammer verbinden.
Der vordere Teil der Aufnehmerbüchse ragt in die Matrizenöffnung hinein und erfüllt
die Funktion einer Nadel belm Pressen, indem er einen Ringspalt zum Ausfließen des
Metalls bildet.
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Beim Pressen bringt man einen erwärmten Rohling mit Vollquerschnitt
aus Aluminiumlegierung in den Innenraum der Aufnehmerbüchse
ein
und preßt über die radialen Kanäle in die Verschweiß kammer heraus, wo die Verschweißung
der aus den Kanälen austretenden Metallströme stattfindet und ein geschlossener
Ring aus der zu pressenden Legierung gebildet wird. Im weiteren fließt das Metall
aus der Verschweißkammer in den von der Matrize und dem vorderen Teil der Aufnehmerbüchse
gebildeten Rlngraum aus. Die Große dleses Spaltes bestimmt die Wanddicke des zu
pressenden Rohrs, das längsverlaufende Schweißfugen aufweist.
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Der Nachtell dieses Verfahrens ist das Vorhandensein am Rohr mehrerer
Schweißfugen, die sich als wenlger fest gegenüber dem Werkstoff des übrigen Rohrteils
erweisen können.
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Zur Durchführung dleser Verfahren sind die Fertigung eines kostspieligen
und komplizierten Werkzeuges sowie hohe spezifische Drucke, die bei Pressen gefordert
werden, erforderlich.
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Bekannt ist auch ein Verfahren Großbritannien-Patent Nr.
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839814, El. 83/4), nach welchem die Rohre aus einem vollen Rohling
gepreßt werden. Das Rohlingsmetall wird in einem Spalt herausgepreßt, der zwischen
dem Innenraum des Aufnehmers und einem seitens des Metallaustritts angeordneten
Dorn besteht. Zur Vergrößerung des Rohrdurchmessers ist der Dorm kegelförmig mit
im Preßrichtung allmählich zur hmendem Durchmesser ausgebildet. Da bel der Durchmesser
zunahme des Rohrs im Querschnitt desselben hohe Zugspannungen entstehen, ist es
unmöglich, den Rohrdurchmesser beträchtlich zu vergrößen. Außerdem muß die Dornlänge
nicht klelner als die Rohr lange sein, was das Einsetzen und Zentrieren
des
Dornes wesentlich komplizierter macht. Zur Verminderung der Zugspannungen im Querschnitt
des Rohres wird gemäß dem vorgeschlagenen Verfahren das Auspressen des Metalls in
den Spalt zwischen dem kegelförmigen Dorn und der eine verlängerte Form aufweisenden
Matrize vorgenommen. Die Öffnung in der Matrize ist über deren gesamte Länge mit
in Preßrichtung allmählich zunehmende; Durchmesser ausgeführt. Der Spalt zwischen
der Matrize und dem Dorn verengt sich hierbei zur Erzielung der erforderlichen Wanddicke
des Rohrs am Austritt. Der HauptnachteIl dieses Verfahrens ist zu hohe Preßkraft
und die Notwendigkeit, sehr lange Dorne zu verwenden.
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Zweck der vorliegenden lr?rfindung ist die Behebung der vorstehend
erwähnten Nachteile.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, während der Herstellung
von nahtlosen dünnwandigen Rohren einen solchen Rohrrohling zu fornen, der sich
späterhin in ein Rohr mit einem Durchmesser umwandeln Iäßt, der den Durchmesser
des Innenraums des Aufnehmers überschreitet.
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Die gestellte Aufgabe wird dadurch gelost, daß beim Verfahren zur
Herstellung von nahtlosen dünnwandigen Rohren großen Durchmessers, weiches darin
besteht, daß ein erwärmter metallischer Rohling in einen Aufnehmer eingebracht und
dann in einen Spalt herausgepreßt wird, der von einer den Aufnehmer an elner Seite
absperrenden Matrize und einer Nadel gebildes ist, die
sich innerhalb
des Rohlings befindet und koaxial in der Matrizenöffnung mit gleichem Spalt zwischen
ihr und der Matrize angeordnet ist, erfindungsgemäß beim Auspressen ein Rohrrohling
mit vergrößerter Innen- und Außenfläche geformt wird, dessen Querschnittsumfang
den Innenraumumfang des Aufnehmers überschreitet, worauf man am Rohrrohling von
innen einen Druck bis zur Herstellung elnes Rohrs der geforderten Form anlegt.
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Das vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung von nahtlosen dünnwandigen
Rohren großen Durchmessers gestattet es, gepreßte Rohre zu erhalten, deren Durchmesser
beträchtlich den Durchmesser des Innenraums des AuSnehmers der Presse überschreitet.
So z.B.
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können Rohre mit 2000 mm Durchmesser in elnem Aufnehmer mit dem Innenraumdurchmesser
von 1200 mm auf einer Presse mit 20 Tsd.
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Mp. Preßkraft gepreßt werden.
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Die Anwendung des neuen Verfahrens erlaubt es, das Sortiment der
dünnwandigen Rohre, die auf den in Betrieb befindlichen Pressenanlagen hergestellt
werden, um das 2fache zu erweitern.
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Mit seiner Hilfe können nahtlose Rohre mit einem Durchmesser bls
2-3 Meter und einer Lange bis 10-15 Meter auf Pressen mit 20-30 Tsd. Mp. Preßkraft
hergestellt werden, während beim Pressen nach den bekannten Verfahren dazu der Bau
von Spezial-Preßanlagen mit einer Preßkraft von über 50 Tsd. Mp. erforderlich ware,
Das erfindungsgemäße Verfahren hat; gegenüber den bekannten noch elne Reihe von
grundsätzlichen Vorteilen, von denen die
wichtigsten folgende sind.
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Die Möglichkeit, den Innenraumdurchmesser des Aufnehmers zur Herstellung
deisefben Rohre wie auch bel den konventionellen Preßverfahren zu vermindern, bedingt
die Verringerung der Kraft beim direkten Pressen ("direct extrusion") was die Verwendung
von Pressen kleinerer Leistung und die Senkung der Aufwendungen beim Pressen gewährleistet.
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Dle Verringerung des Innenraumdurchmessers des Aufnehmers um das
1,2-2fache führt zur Verminderung des Gewlchts einzelner Baugruppen der Presse um
das 2-4fache, was die Eonstruktion derselben wesentlich vereinfacht, den Metallbedarf
herabsetzt, die von der Pressenanlage beanspruchten Produktionsflächen reduziert,
die Leistung der Hilfseinrichtungen und den Energleverbrauch für das Verschieben
der beweglichen Teile der Preßanlage herabmindert.
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Die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens gestattet es, die
Abmessungen des Preßrohllngs zu verringern, was eine Reduzierung der Außenabmessungen
und des Gewichts der Anlagen zur Fertigung von Rohlingen, im besonderen der Gießmaschinen,
um das 1,5-4fache bedingt und den Energieverbrauch für die Fertigung dieser Rohlinge
herabsetzt.
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Da in den meisten Fällen die Preßrohlinge elner mechanischen Bearbeitung
(Drehen an der Außenfläche, Ausdrehen des Innenraums) unterworfen werden, vermindert
die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Außenabmessungen um das 1,2-2fache
und das Gewicht
der Metallbearbeitungsmaschinen um das 1,5-4fache.
Der Umfang der mechanischen Bearbeitung und dementsprechend der Energieverbrauch
für dieselbe vermindern sich.
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Da der Rohling vor dem Pressen elner Erwärmung unterzogen wird, so
führt die Verringerung seiner Außenabmessungen zur Verminderung der Abmessungen
von Heizeinrichtungen und zur Reduzierung des Energieaufwandes für die Erwärmung.
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Dasselbe gilt auch für die Einrichtungen zur Vorwärmung des Preßwerkzeugs.
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Die Verminderung der Außenabmessungen und des Gewichts des Werkzeugs
bedingt auch dessen bedeutende Verbilligung.
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Zur Reduzierung des technologischen Zyklus kann der Aufweitungsvorgang
des Rohrrohlings mit vergrößerter Oberfläche und dte Herstellung des Rohrs der geforderten
Form gleichzeitig mit dem Pressen mit Hilfe des kegelförmigen Dornes zustandsgebracht
werden.
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Die Form der vergrößerten Oberfläche des Rohrrohlings hängt von dem
geforderten Rohrdurchmesser, der Wanddicke des Rohrs und den plastischen Eigenschaften
des Preßgutes ab und kann im Querschnitt wellenförmig, in Foxm eines Ereuzes, eines
polygonalen Sterns u.a. ausgebildet sein, In der Einrichtung zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens, die elnen Aufnehmer für metallische Rohlinge, eine
den Aufnehmer an einer Selte absperrende Matrize und eine Nadel enthält, die im
Innenraum des Aufnehmers koaxial zu diesem Aufnehmer
und der Matrizenöffung
angeordnet ist, in welche mit einem Spalt eines der Enden der Nadel hineinragt,
sowle ein Mittel zum Auspressen des Rohlings in den erwähnten Spalt besitzt, ist
erfindungsgemäß auf dem Abschnitt der Bildung des Spaltes zwischen der Matrize und
der Nadel die letztere mit vergrößerter Oberfläche ausgeführt und weist in Querschnitt
vorstehende Abschnitte auf, wobel die Matrizenöffnung kongruent der Nadel ist und
elnen Umfang hat, der den Innenraumumfang des Aufnehmers überschreitet. Die vorstehenden
Abschnitte können in gleichem Abstand und symmetrisch in bezug auf den Mittelpunkt
elnes imaginären Kreises angeordnet seln, der durch die Spitzen der vorstehenden
Abschnitte geführt ist.
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Diese Einrichtung bietet die Möglichkeit, das erfindungsgemaße Verfahren
auf dem einfachsten Wege durchzuführen.
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Andere Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus den
nachfolgenden eingehenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels und den beigefügten
Zeichnungen verständlich.
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Es zeigen: Fig. 1 die Einrichtung nach der Erfindung (Längsschnitt);
Fig. 2 einen Schnitt nach Linie II-II in Fig. 1; Fig. 3, 4, 5, 6 verschledene Ausführungsvarianten
des Rohrrohlings (Querschnitt); Fig. 7 die Einrichtung zur Aufweitung des Rohrrohlings
(Längsschnitt);
:i?ig. 8 den kegelförmigen Dorn, Ansicht von der
Seite des vorderen Eintrittsteils; Fig. 9 die Einrichtung zum gleichzeitigen Pressen
des Rohrrohlings und zum Aufweiten desselben (Längsschnitt);.
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Die Einrichtung zur Durchfahrung des erfindungsgemäßen Verfahrens
enthält einen Aufnehmer 1 (Fig. 1), der zur Aufnahme eines Rohlings 2 bestimmt ist.
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Der Aufnehmer 1 kann eine verschiedene Gestaltung des Lnnenraums
je nach der Form des Rohlings 2 und des zu pressenden Rohrs, beispielsweise eine
runde, ovale, rechtwinklige u.a. haben.
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An elner Seite grenzt an den Aufnehmer 1 eine Matrize 3 an, die zur
Formung der Außenkontur des zu pressenden Rohrrohlings 4 dient.
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Im zentralen Tell der Matrize 3 ist eine Öffnung 3' ausgeführt. Im
Innenraum des Aufnehmers 1 ist koaxial zu diesem und zur Öffnung 3' der Matrize
3 eine Nadel 5 untergebracht, die mit ihrem vorderen Ende in der Öffnung 3' der
Matrize 3 mit gleichem Spalt zwischen ihr und der Matrize angeordnet ist. Durch
die Große dieses Spaltes wird die Wanddicke des zu formenden Rohrrohlings 4 bestimmt.
Die Nadel 5 (Fig. 2) ist mit vergrößerter Oberflache ausgeführt und weist im Querschnitt
vorstehende Abschnitte auf. Die Öffnung 3' der Matrize 3 ist der Nadel 5 kongruent
und hat einen Umfang, der dem Innenraumumfang des Aufnehmers 1 überschreitet.
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Die Öffnung 3' der Matrize 3 kann z.B. wellenförmig (Fig.
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3, 4), in Form eines Kreuzes (Fig. 5), eines polygonalen Sterns (Fig.
6) u.ä. ausgebildet sein. Die Auswahl der Form der Öffnung 3' der Matrize 3 hangt
von den geforderten Abmessungen und der Form des Rohres sowie von den plastischen
Eigenschaften des zu pressenden Metalls oder der zu pressenden Legierung abO An
der in bezug auf die Anordnung der Matrize 3 entgegengesetzten Seite wird der Aufnehmer
1 durch einen Preßstempel 6 mit Preßscheibe 7 abgesperrt, der zum Auspressen des
Metalls des Rohlings 3 aus dem hohlraum des Aufnehmers 1 durch den Spalt zwischen
der Nadel 5 und der Matrize 3 bestimmt ist. Dle Außenkontur der Preßscheibe 7 entspricht
der Form des Innenraums des Aufnehmers 1. Im Preßstempel 6 ist eine Bohrung mit
Gewinde zur Befestigung der Nadel 5 vorgesehen (falls mit der Nadel 5 gepreßt wird,
die befestigt wird und sich zusammen mit dem Preßstempel 6 und der Preßscheibe 7
bewegt).
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Die Bohrung in dem Preßstempel 6 kann durchgehend (wie es in Fig.
1 gezeigt ist) ausgeführt sein, wenn die Befestigung der Nadel in einem in der Fig.
1 nicht dargestellten Nadelhalter des Lochungssystems der Presse erfolgt. Im letzteren
Fall kann die Nadel 5 entweder unbeweglich wahrend des Preßvorgangs sein, oder sich
zusammen mit dem Preßstempel 6 und der Preßschelbe 7 bewegens Vor dem Pressen ist
die Presse sorgfältig zu zentrieren, d.h. die Nadel 5 muß in bezug auf die Öffnung
3' der Matrize 3 genau eingestellt werden, derart, daß die Größe des Spaltes zwischen
ihnen
auf der gesamten Kontur der ffnung 3' der Matrize 3 gleich ist.
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Dles wird durch gegenseitiges Drehen der Nadel 5 und der Matrize
3 um die Preßachse und Gewährleistung der Koaxialität von Nadel 5 und Matrize 3
erreicht.
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Werkstoffe, welche zur Fertigung der Elemente der Einrichtung (Matrize,
Nadel, Aufnehmers, Breßscheibe u.a.) angewendet werden, sind hochfeste Werkzeugstähle,
die bei der Preßtemperatur des Materials des Rohlings eine gute Standfestigkeit
behält.
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Die Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
arbeitet folgenderweise.
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Vor Preßbeginn bringt man den erwärmten Rohling 2 in den Aufnehmer
1 ein. Dann führt man ins Innere des Rohlings 2 die Nadel 5 ein. Wird ein Rohling
2 mit Vollquerschnitt verwendet, so wird er zuerst durch die Nadel 5 im Aufnehmer
1 gelocht.
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Hohle Preßrohllnge können ausgeführt sein mlt runder und mit profilierter
Bohrung, deren Form der Form der Nadel 5 entspricht. Im letzteren Fall wird dlese
profilierte Bohrung im Rohling2 durch Lochen auf stehenden Hydraulikpressen erzeugt.
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Falls der Durchmesser der runden Bohrung im Rohling 2 klelner als
die Querschnittsmaße der Nadel 5 ist, so wird nur teilweises Lochen des Rohlings
2 stattfinden.
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Nachdem die Nadel 5 An der ffnung 3' der Matrize 3 angeordnet
ist,
legt man an den Preßstempel 6 und die Preßscheibe 7 elnen Druck an. Unter dem Druck
der Presse wlrd der Rohling 2 im Aufnehmer 1 mit Ausfüllung der Spalte zwischen
dem Rohling 2, dem Aufnehmer 1 und der Nadel 5 vorgepreßt, worauf das Ausfließen
zu des / pressenden Metalls oder der zu pressenden Legierung in den Spalt beginnt,
der von der Öffnung 3' der Matrize 3 und der Nadel 5 gebildet ist.
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Der Preßvorgang kann sowohl nach dem direkten, als auch nach dem
indirekten Verfahren (indirect extruslon) zustande gebracht werden, Das gepreßte
Erzeugnis stellt einen hohlen Rohrrohling dar, dessen Gestaltung der Form der Öffnung
3' der Matrize 3 entsprlcht, und besitzt eine vergrößerte Oberflache, deren ümfang
den Umfang des Aufnehmers 1 überschreitet. Hierbei gewährleistet die genaue Anordnung
der Nadel 5 in bezug auf die Matrize 3 die Erfüllung der unbedingten Anforderungen
an die Wanddicke des Rohrrohlings 4.
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Nach dem Preßvorgang wird der Rohrrohling der Einwirkung des Innendrucks
ausgesetzt, um dem Rohr runde, ovale oder eine andere gewünschte Form zu verleihen.
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Als Beispiel wlrd eine der möglichen Varianten der Umwandlung des
gepreßten Rohrrohlings 4 mit vergrößerter Oberfläche in ein rundes Rohr durch Ziehen
des kegelförmigen Dornes durch den Rohrrohling betrachtet. In Fig. 7 ist die Einrichtung
zur Durchführung dieses Vorgangs dargestellt.
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Dle Vorrichtung zum Ziehen besteht aus einer feststehenden-Lünette
8, die zur Fixierung und Abstützung elnes der Enden des Rohrrohirags dient, und
aus einem kegeligen Dorn 9 mit innerer Bohrung zur Befestigung einer durch diese
Bohrung geführten Stange 10. Der vordere Eintrittsabschnitt "a" des Dornes 9 hat
.m Querschnitt eine der Form der inneren Bohrung des Rohrrohlings 4 entsprechende
Form, aber von etwas kleinerer Größe (um freies Einführen des vorderen Teils des
Dornes ins Innere des Rohrrohlings 4 sicherzustellen).
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Der Dorn 9 welst auch einen kegelförmigen Abschnitt b und einen zylindrischen
Abschnitt c auf, welcher den Innendurchmesser des Rohrs 11 kalibriert.
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Vor Beginn des Aufweitungsprozesses wird der Rohrrohling 4 mit dem
einen Ende in die feststehende Lünette 8 eingesetzt, wahrend am anderen Ende ins
innere desselben die Stange 10 mit dem an ihr befestigten Dorn 9 eingeführt wird,
auf dessen Oberfläche technologisches Schmiermittel aufgetragen ist. Die Stange
10 tritt durch die Lünette 8 hindurch und wird mlt dem vorderen Ende in einem (n
der Figur nicht dargestellten) Antrieb befestigt, mit dessen Hilfe im weiteren das
Ziehen des Dornes 9 durch den Rohrrohling 4 erfolgt.
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Zur Reduzierung des technologischen Zyklus der Herstellung von Rohren
großen Durchmessers kann der Aufweitungsprozeß des Rohrrohlings mit vergrößerter
Oberfläche bis zur Gewinnung eines Rohrs 11 der geforderten Form gleichzeitig mit
dem Preßvorgang
durchgeflihrt werden. Dazu wird eln kegelförmiger
Dorn (der ähnlich dem beim Ziehen verwendeten Dorn ist) koaxial am vorderen Ende
der Nadel 5 hinter der Matrize 3 befestigt. Hierbei wird die Stirnfläche 12 des
vorderen Eintrittsabschnitts "a" des Dornes 9 mit der Stirnfläche 13 der Nadel bis
zur vollstandigen Übereinstimmung der jeweiligen vorstehenden Abschnitte der Nadel
5 und des Dornes 9 gekoppelt.
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Der Dorn 9 kann auch koaxial mit der Nadel 5 ohne Befestlgung an
der letzteren (Fig. 9) angeordnet sein. In diesem Fall muß die Presse auf der Seite
des Austritts des Rohrrohlings 4 mit einer Einrichtung zur Verschiebung des Dornes
9 zur Nadel 5 hin und zur nachfolgenden Kopplung mS"c der letzteren ausgerüstet
sein. Vor Arbeitsbeginn wird der Dorn 9 längs der Preßachse zur Nadel 5 hin bis
zur Kopplung ihrer Stirnflächen 12 und 13 verschoben. In dleser Stellung wird der
Dorn 9 mit Hilfe eines Anschlags 14 fixiert.
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Während des Preßvorgangs fließt das Metal des Rohrrohlings 4 in den
Spalt zwischen der Matrize und der Nadel aus und verschiebt sich dann auf dem Dorn
9. Während selner Verschiebung auf der mit technologischem Schmiermittel geschmierten
Oberfläche des kegelförmlgen Abschnitts "b" des Dornes 9 geschieht allmählich die
Aufweitung des Rohrrohlings 4 bis zur Umwandlung desselben in das Rohr 11 der geforderten
Form. Die Aufweitung des Rohlings wird von der Entstehung axialer Kräfte begleitet.
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Da bei der Aufweitung des Rohrrohlings 4 eine nur unbedeutende
(lediglich
um 1-5%) Vergrößerung des Umfangs seiner Innenkontur stattfindet, slnd dlese axialen
Kräfte unbeträchtlich und fuhren nicht zum Verlust der Längsstabilität des Rohrrohlings
4.
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Das Anlegen des Innendrucks an den Rohrrohling kann auch nach anderen
Verfahren bewerkstelligt werden: durch Verformung mit Hilfe von impulsartigen Bearbeitungsmethoden
(Explosion, elektromagnetisches Feld u.a.) sowie auch durch Flüssigkeit, Gas oder
Dampf, die ins Innere des Rohrrohlings unter Druck zugeführt werden. Bei der Verformung
nach den impulsartigen Bearbeitungsmethoden und mlt Hilfe des Flüssigkeits-, Gas-
oder Damp£-drucks wird der Rohrrohling in elnen Stahl- oder Stahlbetonaufnehmer
eingebracht, bei dem die Form und Abmessungen des Innenraums der geforderten Form
und den Abmessungen des Rohrs entsprechen.
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In Abhangigkeit Üon den plastischen Eigenschaften des Rohr lingswerkstoffs
kann das Anlegen des Innendrucks im kalten Zustand oder unter Erwartung vorgenommen
werden. Wenn der Rohrwerkstoff hohe plastische Eigenschaften besitzt, so kann die
Aufweitung des Rohrs im kalten Zustand nach vorangegangenem erweichendem Gliihen
oder ohne dasselbe durchgeführt werden.
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Bel der Notwendigkeit, ein Rohr mit dünnerer Wand und besonders genauer
Geometrie zu erhalten, kann das Rohr späterhin der Kaltverformung oder der Verformung
unter Erwärmen (Ziehen, Rotationsauspressen, Querwalzen) oder anderer Arten der
plastlschen Verformung unterworfen werden.