DE2455681A1

DE2455681A1 - Verfahren und vorrichtung zum reinigen von mit kohlenmonoxid verunreinigter luft

Info

Publication number: DE2455681A1
Application number: DE19742455681
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Kanno
Original assignee: Kanebo Ltd
Current assignee: Kanebo Ltd
Priority date: 1973-11-26
Filing date: 1974-11-25
Publication date: 1975-06-05
Also published as: US4003979A

Description

PATENTANWÄLTE -

DR,- I M G. H. H.. W 3 L HEtM - DIFL-ING'. H. DAUSTE R D-7000 STUTTGA RT 1 - GYMN AS !U M STR AS S E 31 B - TELEFON (07 11) 29 11 33

Stuttgart, den 22..November 1974 Dr.V/Wu

Patentanmeldung P 4747/54a

Anm.: Kanebo Limited

3-26, Tsutsumidori 3-chome,

Sumida-ku,
.. T ö k j ο , Japan

Verfahren und Vorrich.tung zum Reinigen von mit Kohlenmonoxid

verunreinigter Luft ■

Die Erfindung "betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Reinigen von mit Kohlenmonoxid verunreinigter Luft, bei dem das Kohlenmonoxid bei Raumtemperatur zu ungefährlichem Kohlendioxid oxidiert wird.

In jüngerer Zeit ist die Luftverschmutzung zu einem, ernsten Problem geworden und es wurde schon dringend gefordert, diese Verunreinigungen aus der Luft zu entfernen, die beispielsweise durch Abgase von Verbrennungskraftmaschinen, verunreinigt wird

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und Kohlenmonoxid, Schwefeloxide, Stickstoffoxid und Kohlenwasserstoffe enthält.

Von diesen Verunreinigungen ist das Kohlenmonoxid die gefährlichste, weil es sehr gesundheitsschädlich ist. Es wurden schon viele Vorschläge gemacht, dieses Kohlenmonoxid entweder völlig aus der Luft zu entfernen oder es in gefahrloses Kohlendioxid umzuwandeln und es sind auch verschiedene Arten von Luftreinigungsvorrichtungen auf dem Markt. Eine Bauart eines bekannten Reinigungsapparates sieht Absorbtionsmittel für die Verunreinigungen in der Luft vor. Diese Bauart ist jedoch nicht befriedigend, da sie nur eine sehr geringe Absorbtionsfahxgkeit von Kohlenmonoxid besitzt. Andere Bauarten sehen daher zusätzlich auch noch den Einsatz von Umwandlungsmitteln für die Umwandlung von Kohlenmonoxid in Kohlendioxid vor. Diese Typen sind aber wiederum' nicht geeignet, die Umwandlung von Kohlenmonoxid in Kohlendioxid bei mäßiger Reaktion und bei Raumtemperatur vorzunehmen, wenn sie auch eine befriedigende Kapazität bei höheren Temperaturen aufweisen, diu dann, wenn etwa 1oo°C erreicht werden. Dieser Nachteil scheint auf die eingesetzten Katalysatoren und ihre Trägeranordnungen zurückzuführen zu sein.

Es sind auch schon verschiedene Verbindungen als Katalysatoren bekannt geworden, die eine mäßige Aktivität für die Oxidierung von Kohlenmonoxid in Kohlendioxid aufweisen, und zwar auch bei Raumtemperatur. Diese Verbindungen schließen beispielsweise einen Katalysator ein, der im wesentlichen von Kujferoxid und Manganoxid gebildet und in der Fachwelt unter dem Hamen "Hopcalite" bekannt ist und zusätzlich einen Edelmetallkatalysator enthält, wie beispielsweise Platinpalladium oder eine Platin oder Palladium enthaltende Legierung. Ein

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Hopcalite-Katalysator ist jedoch insofern nicht vorteilhaft, als seine katalytische Aktivität sehr stark durch Schmutz beeinträchtigt itfird, den die Luft mit sich führt. Ein Edelmetallkatalysator, wie "beispielsweise Platin oder Palladium weist dagegen bessere katalytische Aktivität bei der Oxidation■von Kohlenmonoxid auf, wenn dafür gesorgt wird, daß der Katalysator auf einem Träger mit einer relativ großen spezifischen Oberfläche aufgebracht wird, wie sie beispielsweise mit Aluminium, SiIiζi"um-rAluminium oder Diatomeenerde (Bergmehl) gebildet werden kann. Trotzdem ist die Größe der katalytischen Aktivität bei Raumtemperatur noch nicht ausreichend, auch wenn sie bei Temperaturen von 50 bis 70°^c oder höher ansteigt.

In der Japanischen Patentanmeldung 15 681/1972.ist ein Palladiumkatalysator beschrieben, der auf Aktivkohle abgesetzt ist und der zur Oxidierung von Kohlenmonoxid bei Kaumtemperatur eingesetzt"wird. Dieser Katalysator besitzt jedoch nur eine sehr kurze Lebensdauer, weil die meisten Verschmutzungen, aber auch andere Gase als Sauerstoff, Stickstoff, Kohlendioxid und Kohlenmonoxid als Gegenkatalysator dazu wirken. Solche Gegenkataiysierung wird besonders einflußreich bei Temperaturen unter 50⁰C, während sie bei höheren Temperaturen von etwa bis 200⁰C fast vernachlässigbar ist. Wenn der oben erwähnte Katalysator beispielsvireise in Berührung mit einem Luftstrom von einer Menge von I50 bis 15ΟΟ l/min/l Katalysatormasse bei Raumtemperatur kommt, dann wird die Kat alys at or aktivität für die Oxidation von Kohlenmonoxid auf 2/3 bis 1/10 der ursprünglichen Aktivität innerhalb weniger 10-Stundenperioden reduziert. Der Ausdruck "Katalysatormasse", der hier verwendet wird, soll dabei eine Zusammensetzung bezeichnen, die im wesentlichen aus einem Edelmetallkatalysator und Aktivkohle als Träger-substanz für den Katalysator besteht.

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Dazu kommt auch noch, daß die Aktivität des oben angegebenen Katalysators sich so verhält, daß nur ungefähr 60% des Kohlenmonoxides oxidiert werden können, wenn Luft mit einem Bestandteil von -4-0 ppm (Anteilen pro 10 Teile) Kohlenmonoxid durch einen Luftreinigungsapparat mit einer Menge von 3601/min und pro 1 Katalysatormasse gedrückt wird, der mit dem oben angegebenen Katalysator ausgerüstet ist. Anders ausgedrückt sind etwa 56 1 der Katalysatorzusammensetzung notwendig, um eine Menge von 20 m/ Luft pro Minute zu behandeln. Eine Menge, die üblicherweise für in der Praxis einzusetzende Luftreiniger Voraussetzung ist oder die Katalysatorfläche muß einen v/irksamen Querschnitt von 2,2 qm besitzen, um Luft mit einer Geschwindigkeit von 15cm/sec durchlassen zu können. Um etwa 80% des Kohlenmonoxides entfernen zu können, müssen also etwa 7^ 1 der Katalysatormasse so angeordnet werden, daß der Katalysatorträger einen Querschnitt von etwa 3 Φ& "besitzt. Wird der wirksame Querschnitt des Katalysatorbettes auf praktisch verwirklichbare Maße gebracht, dann .wächst wiederum der Druckverlust der Luft zu sehr an.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Reinigen von verunreinigter Luft zu schaffen, bei dem Kohlenmonoxid bei Raumtemperatur oxidiert wird, und zwar mit einem wesentlich besseren Wirkungsgrad als "bei den bisher bekannten Verfahren. Aufgabe der Erfindung ist es ferner, eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen, die eine verbesserte Kapazität und eine größere Lebensdauer aufweist.

Zur Lösung dieser Aufgabe besteht die Erfindung darin, daß zunächst die Bestandteile der verunreinigten Luft entfernt werden, die die Oxidationsfähigkeit eines Edelmetallkatalysators bei Raumtemperatur beeinträchtigen und daß die Luft dann bei Raumtemperatur durch eine Katalysatorschicht geschickt wird, die aus dem von Aktivkohle getragenen Edelmetallkatalysator besteht, wobei diese Katalysatorschicht 20 bis 50 Gewichtsprozent Wasser

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enthält, die auf das Gesamtgewicht des Edelmetallkatalysators und der Aktivkohle bezogen sind.

Die verunreinigte Luft enthält aber üblicherweise neben Kohlenmonoxid auch noch verschiedene staubförmige Verschmutzungen oder gefahrlose Gase. Diese Verunreinigung soll auch aus der Luft entfernt werden, ehe die Luft in Kontakt mit dem Oxidationskatalysator gebracht wird. Von diesen Schmutzgasen sind Schwefeldioxid und organische Substanzen zum Teil nicht harmlos und wirken auch als Gegenkatalysator zu dem Edelmetall.

Um Schwefeldioxid, und andere Schwefelverbindungen sowie Stickstoffoxide zu entfernen, ist es zweckmäßig, die verschmutzte Luft durch ein Absorbtionsfilter mit Netz- oder Bienenwabenstruktur zu leiten, auf dem ein Hopcalite-Katalysator oder Kaliumpermanganat aufgebracht ist, das von der Aktivkohle in der Form von fein verteilten Teilchen absorbiert wird. Ein solches Filter ist insofern vorteilhaft, als der Druckverlust, der durch den Katalysator bewirkt wird, vernachlässigbar ist, auch wenn er den Katalysator in solcher Menge enthält, um mehrere Jahre lang den Einsatz des Filters zu ermöglichen.

Eine typische organische Substanz, die Gegenkatalysatorwirkung zum Edelmetallkatalysator hat, ist der sogenannte Ölnebel, der aus verschiedenen geraden oder zyklischen Ketten von Kohlenwasserstoffen, Ketonen, Amiden und ihren teilweisen oxidierten Produkten zusammengesetzt zu sein scheint. Die Art und Weise, mit der solche organischen Substanzen aus der verunreinigten · Luft entfernt werden, ist für die vorliegende Erfindung nicht entscheidend. Solche organischen Substanzen können vorzugsweise dadurch entfernt werden, daß die verunreinigte Luft durch ein Filter mit einer festen Absorbermasse geleitet wird. Solche .festen Absorberstoffe können beispielsweise durch fein verteilte oder JTadenförmig ausgebildete Aktivkohle gebildet werden oder durch fein verteiltes Aluminiumkieselgeel und fein verteilte Silizium-Aluminiumverbindungen. Von diesen Feststoffen

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sind am meisten die fein verteilten Teilchen von Aktivkohle oder aktive Aluminium oder Aluminium-Siliziumteilchen vorzuziehen. Sie sollen eine Oberfläche aufweisen, die so groß als möglich ist und sie sollen darüber hinaus kleinste Bren haben, deren mittlerer Durchmesser etwa 100 A beträgt, obwohl die meisten Arten der bekannten absorbierenden Aktivkohle-, Silizium- und Siliziumaluminiumarten Poren von einem mittleren Durchmesser etwa von 40 bis 60 A haben. Zweckmäßig ist es auch,*wenn die verunreinigte Luft zuerst durch ein Filter zum Absorbieren von Schwefeldioxid geleitet und erst dann durch ein Filter zum Absorbieren der organischen Substanzen geführt wird.

Es kann natürlich auch ein organischer Absörberstoff anstelle der festen anorganischen Absorberstoffe eingesetzt werden, wie sie vorher erwähnt worden sind. Ein solcher fester Absorberstoff organischer Art kann z.B. poröse Teilchen eines hochpolymeren organischen Stoffes enthalten, wie beispielsweise Polystyren und ionenaustauschende Harzteilchen oder -fäden.

Anstelle des Einsatzes fester Absorbtionsstoffe kann die verschmutzte Luft auch auf eine Temperatur gekühlt werden, bei der die organischen Substanzen abgefangen werden können. Der schlechte Wirkungsgrad eines solchen Prozesses schließt allerdings die Anwendung im allgemeinen aus. Es ist auch möglich, die verschmutzte Luft mit einer organischen Lösung auszuwaschen und eine solche organische Lösung kann beispielsweise Alkohole, wie Methanol oder Äthanol enthalten oder aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie bespielsweise Hexan und Zyklohexan sowie aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol und Toluol. Diese Methode ist aber auch mit Nachteilen behaftet, weil die organische Lösung wieder regeneriert werden muß.

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Die Katalysatorschicht, die bei der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird, besteht aus einem Edelmetallkatalysator, der .durch Aktivkohle getragen wird. Als Edelmetalle können beispielsweise Platin, Palladium, Ruthenium oder Rhodium eingesetzt werden oder Legierungen, welche diese Metalle enthalten. Von allen diesen Elementen sind Platin-und Palladium vorzuziehen, wobei Palladium die besten Erfolge bringt.

Die Gestalt der Aktivkohle, die als Träger des Edelmetallkatalysators eingesetzt wird, ist ebenfalls nicht entscheidend. Aktivkohle kann beispielsweise als fein verteiltes Puder, als Teilchen oder in der Form von laden vorliegen. Die Aktivkohle sollte allerdings eine Oberfläche von mehr als 500 qm/g besitzen sowie kleine Poren aufweisen, deren durchschnittlicher Durchmesser 10 bis 200 1 beträgt. Die meisten der im Handel erhältlichen Aktivkohlen, die als Katalysatorträger in Frage kommen, können eingesetzt xirerden. Es gibt aber einige Aktivkohlen, die aus Kohle- oder Petroleumresten hergestellt werden, die nicht empfehlenswert sind, weil .sie Katalysatoren mit relativ kleiner katalytischer Aktivität hervorrufen. Fadenförmige Aktivkohle, die dadurch gewonnen wird, daß Kohlefaden durch Behandlung mit Dampf oder Zinkchlorid präpariert werden, können ebenfalls vorteilhaft eingesetzt werden. Diese Fäden können in der Form eines gewebten oder nicht gewebten Tuches vorliegen, aber auch als Einzelfasern ccer Fäden..

Auch die Art, in der der Edelmetallkatalysator getragen wird, ist nicht entscheidend. Im allgemeinen wird die Aktivkohle in eine Lösung der Edelmetallverbindung getaucht und dann wird die das Edelmetall enthaltende Verbindung zu reinem Edelmetall reduziert. Zum Beispiel kann die Aktivkohle in eine wässrige Lösung von Palladiumchlorid getaucht werden, die durch das Lösen von Palladiumchlorid entweder in konzentrierter wässriger Salzsäure oder in wässrigem Ammoniak erhalten wird und dann

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wird diese Lösung mit V/asser versetzt oder dadurch, daß es in Chlorplatinsäure gebracht wird. Dann hat die Aktivkohle Palladiumchlorid oder Chlorplatinsäure darauf abgesetzt und sie wird mit Wasserstoff behandelt oder in eine wässrige Formaldehydlösung getaucht und dann einer wässrigen Alkalilösung, wie beispielsweise Natriumhydroxid, Kaiiumhydroxid, Natriumkarbonat oder Kaliumkarbonat ausgesetzt, wobei die abgesetzten Palladium- oder Platinbestandteile in das entsprechend reine Metall reduziert werden.

Abhängig von der Art, der Gestaut und der Oberfläche der Aktivkohle kann der Anteil des Edelmetallkatalysators, der auf der Aktivkohle abgesetzt wird, verändert werden; üblicherweise liegt dieser Anteil aber etwa bei 0,3 "bis 15 Gewichtsprozent, vorzugsweise zwischen 0,5 und 10 Gewichtsprozent, die bezogen sind auf das Gesamtgewicht des Edelmetalles und der Aktivkohle.

Die Katalysatorzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist gekennzeichnet dadurch, daß sie einen bestimmten Betrag V/asser enthält. Dieser Wasseranteil-kann innerhalb eines Bereiches von 20 bis 50 Gewichtsprozent variieren, vorzugsweise zwischen 25 bis 40 Gewichtsprozent, die ebenfalls auf das Gesamtgewicht von Edelmetall und Aktivkohle bezogen sind. Die Gegenwart eines solchen Wasseranteiles in. der Katalysatorzusammensetzung verbessert die katalytische Aktivität zur Oxidierung von Kohlenmonoxid bei Raumtemperatur und trägt dazu bei, die Lebensdauer des Katalysators zu verlängern.

In der Fig. 1 ist die Abhängigkeit des Wirkungsgrades der katalytischem Aktivität vom Wasserinhalt in der Katalysatorzusammensetzung gezeigt. Die Abszisse zeigt den Wassergehalt in Gewichtsprozent an, der jeweils bezogen ist auf das Gewicht der Katalysatormasse. Im gezeigten Beispiel besteht die Katalysatormasse aus 0,5 Gewichtsprozent Palladium, das auf einer

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fein verteilten Aktivkohle abgesetzt ist, die aus Kokosnußschalen gewonnen wurde und Abmessungen von etwa 10 bis 20 mesh (Siebmaßeinheit) besitzt. Die Ordinate zeigt in Prozent die Umwandlung von Kohlenmonoxid in verschmutzter·Luft an ^ die 30 ppm (Anteile pro 10 Teile) Kohlenmonoxid enthält und in einer Menge von 500 l/min pro 1 Katalysatormasse durch diese Palladiumkatalysatorschicht geschickt wurde. Aus der Fig. 1 ersieht man, daß die katalytische Aktivität etwa zwischen 20 und 50 % Wassergehalt bei einem sehr hohen Wert liegt und ihr Optimum erreicht, wenn der Wassergehalt etwa 25 his A-O % erreicht. Es hat sich gezeigt, daß dieses Phänomen bei allen Edelmetallkatalysatoren das gleiche ist, obwohl die prozentuale Uiiraandlung von Kohlenmonoxid bei der Verwendung eines Palladiumkatalysators am höchsten lag.

Eine Katalysatormasse, ,die Wasser in der Größenordnung besitzt, wie sie oben angegeben wurde,- weist aich eine wesentlich größere Lebensdauer auf, als konventionelle Katalysator— zusammensetzungen,, die kein Wasser enthalten. Wird dieser Wassergehalt einer Katalysatormasse zugefügt, dann zeigt beispielsweise die Aktivität dieses Katalysators, die üblicherweise nach einer Betriebszeit von etwa 1 Monat auf ein 1/3 ihres ursprünglichen Wertes zurückgesunken wäre,· immer noch eine Aktivität, die größer als die Hälfte des ursprünglichen Wertes ist, auch wenn der Katalysator etwa 4 Monate lang betrieben wurde* Dieser Vorteil dürfte dem Umstand zugeschrieben werden, daß das in der Katalysatorzusammensetzung enthaltene Wasser die als Gegenkatalysator in Frage kommenden Materialien von der Berührung mit dem Katalysator abhält, auch dann, wenn nur Spurenelemente dieser Gegenkatalysatoren in der Luftströmung vorhanden sind. ■

In der Zeichnung ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung erläutert.

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Es zeigen:

Fig. 1 ein Diagramm, das den Einfluß des Wassergehaltes in der Katalysatormasse auf die Katalysatoraktivität zeigt, .

Fig. 2 die schematische Anordnung einer Einrichtung zur Reinigung verschmutzter Luft,

Fig. 3a, schematische Darstellungen netzförmiger, netzförmig b und c zu Blöcken zusammengesetzter und wabenähnlicher Filter und Katalysatorausgestaltungen,

Fig. 4-a Querschnitte von wabenähnlichen Ausgestaltungen, bis f

Fig. 5a schematische' Darstellungen von wabenähnlichen Anbis d Ordnungen,

Fig. 6 ein Diagramm, das den Einfluß des Wassergehaltes in der Katalysatormasse auf die prozentuale Umwandlung von Kohlenmonoxid und auf die Luftreinigungskapazität zeigt,

Fig. 7 ein Diagramm, das' den Einfluß der Reaktionstemperatur auf die prozentuale Umwandlung von Kohlenmonoxid darstellt,

Fig. 8 ein Diagramm, das den Einfluß des Wassergehaltes in der Katalysatormasse auf die Lebensdauer des Katalysators zeigt,

Fig. 9 eine Darstellung, welche die Abhängigkeit der prozentualen Umwandlung von Kohlenmonoxid vom Teildruck

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des Wassers in der Luft und von der Reaktionstemperatur zeigt und

Fig. 10 schließlich eine Darstellung, welche die Abhängigkeit der prozentualen Umvrandlung von Kohlenmonoxid vom Teildruck des Wassers und von den Strömungsverhältnissen der Luft zeigt.

Gemäß Fig. 2 wird die verunreinigte Luft in eine Luftreinigungsvorrichtung 1 durch einen Einlaß 2 hereingeführt. Die Luft strömt durch ein erstes Filter 3 zu einem elektrischen Ausfällapparat 4, wo Dunst o.dgl. aus der Luft entfernt wird. Die Luft durchströmt dann ein zweites Filter 3-> das Schwefeldioxid absorbiert und durch ein drittes Filter 6, das den Ölnebel und andere Bestandteile entfernt, die der Katalysatorwirkung entgegenstehen können. Die Luft strömt dann in eine Katalysatorschicht 8, die aus einem Edelmetall besteht, das von Aktivkohle als Tragersubstanζ .gehalten wird, wobei Kohlenmonoxid in das gefahrlose Kohlendioxid umgewandelt wird. Unmittelbar vor der Katalysatorschicht 8 ist ein Befeuchter 7 vorgesehen. Die so gereinigte Luft wird durch ein Gebläse 9 und einen Auslaß 10 aus der Vorrichtung herausgeführt.

Der gezeigte Luftrexnxgungsapparat kann verunreinigte Luft in einer Menge von etwa 0,1 bis 50 nr/min verarbeiten. Durch Verwendung dieser Einrichtung kann der Anteil von Kohlenmonoxid in Luft von der Größe von 10 bis 200 ppm (Anteil, pro 10⁶ Teile) bis 10 ppm, meistens sogar bis 1 ppm (Anteil pro 10 Teile) herabgesetzt werden. Der Luftreinigungsapparat kann daher vorteilhaft zur Reinigung von geschlossenen'Räumen in den Bereichen eingesetzt werden, wo die Luft mit Kohlenmonoxid angereichert ist, beispielsweise in Wohnungen, Schulen und Krankenhäusern, die in der Fachbarschaft von Strassen liegen; ferner in Unterführungen, aber auch im Innenraum von Kraftfahrzeugen selbst.

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Um den Wassergehalt der Katalysatormasse im Bereich von 20 bis 50 % zu halten, ist es notwendig, eine der im folgenden angegebenen Möglichkeiten einzusetzen. Die 1. Möglichkeit besteht in der dauernden Zufuhr von Wasser aus einem Reservoir, das von dort durch ein Kapillarrohr der Katalysatormasse zugeleitet wird*, als 2. Maßnahme kann das intermittierende oder kontinuierliche Besprühen der Katalysatormasse mit Wasser vorgesehen werden und die 3· Möglichkeit besteht schließlich darin, daß die in die Katalysatorschicht strömende Luft selbst befeuchtet wird.

Die Befeuchtung des Luftstromes bei der 3· Möglichkeit kann dadurch erreicht werden, daß ein Luftbefeuchter unmittelbar vor der Katalysatorschicht angeordnet wird. Welche Art von Luftbefeuchter dabei eingesetzt wird, ist nicht entscheidend. Die meisten der im Handel erhältlichen Befeuchter können verwendet werden, beispielsweise die auf dem Dampfstrahlprinzip beruhenden, aber auch die af dem Zerstäubungsprinzip beruhenden Befeuchter. Vorzugsweise kann aber ein Verdampfungsbefeuchter eingesetzt werden, bei dem Dampf mit einem Druck unterhalb von 0,3 kg/cm aus mehreren kleinen Öffnungen herausgeblasen und auf diese Weise gut mit Luft gemischt wird. Ein solcher Verdampfer ist deswegen vorteilhaft, weil er die Lufttemperatur nicht beeinflußt .Sprühbefeuchter, die üblicherweise so arbeiten, daß unter Druck stehendes Wasser, aus einer Düse herausgestäubt wird oder bei denen Wasser aus einer Düse durch Zentrifugalkraft austritt, sind ebenfalls einsetzbar. Verdampfer bestehen üblicherweise aus einer mit einer Heizung versehenen Scheibe.

Mir den praktischen Einsatz sollte der Luftreinigungsapparat etwa eine Kapazität aufweisen, die es ihm erlaubt, mindestens 250, besser aber mindestens 500 und mehr oder mindestens 1000 pro Minute pro 1 Katalysatormasse zu behandeln und er sollte

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dabei eine Umwandlungsrate von Kohlenmonoxid von mindestens 50 #, "besser aber mindestens 80 % aufweisen.

In den Fig. 9 und 10, in denen die Abhängigkeit der prozentualen Umwandlung von Kohlenmonoxid vom Partialdruck des Wassers (ϊΉοο) ^-^ώ b^HS» die Lufttemperatur und das Strömungsverhältnis der Luft in Liter pro Minute pro Liter Katalysatormasse gezeigt ist, ist auch, zu erkennen, daß die Luft Wasser in solcher Menge enthalten sollte, daß der Teildruck des Wassers mindestens 9 nna Quecksilbersäule beträgt, vorzugsweise aber mindestens 10 mmHg bei Raumtemperatur, d.h. 15 bis 30⁰C. Die Luft sollte also eine relative Feuchte von mindestens 50 oder 55 % bei 20⁰C

!oder mindestens 38 oder 42 % bei 25°C bzw. 25 bis 30 % bei 30⁰G aufweisen.

Der Wassergehalt der Katalys^atormasse verändert sich im großem Umfang nicht nur mit der relativen Feuchte der Luft, die durchströmt, sondern auch mit der Temperatur und der Strömungsgeschwindigkeit der Luft. In der Tabelle I ist die Abhängigkeit des Wassergehaltes von der relativen Feuchte der Temperatur und der Strömungsgeschwindigkeit der Luft dargestellt.

Tabelle I	Relative Feuchte	Strömungsmenge (1/min/l Kata lysatormasse)	Wassergehalt Gewichtspro zent
Temperatur (⁰G)	40	1 000	20
30	50	ditto	29
ditto	40	500	17
25	65	1 .000	28
ditto	70	ditto	33
ditto	ditto 5 0 9 8 2 3/084	500 3	40
ditto

Temperatur Relative Strömungsmenge Wassergehalt Co) Feuchte (1/min/lKata- Gewichtspro-

lysatormasse) ζent

20 40 · ditto . 12

ditto 70 ditto 24

Die in der vorliegenden Erfindung benutzte Katalysatormasse, die aus einem Edelmetallkatalysator besteht, der von Aktivkohle getragen wird, haftet auf einer'netzförmigen oder wabenförmigen Struktur.

Die netzförmige Struktur kann aus jedem Material bestehen, so wie beispielsweise aus Metall, Kunststoff, synthetischen polymeren lasern oder natürlichen Fasern oder aus einer. Kombination davon. Die Fig. 5& und 5b zeigen' Beispiele dieser netzförmigen Ausgestaltung, auf der die Katalysatormasse haftet, bzw. die netzförmige Ausgestaltung, die dadurch- gewonnen wurde, daß mehrere Netze paketförmig zusammengesetzt wurden. Die Netzanordnung sollte einen freien Querschnitt von 20 bis 90 Volumenprozent, vorzugsweise 30 bis 90 Volumenprozent aufweisen. Die einsetzbare Gestalt für die Netzmaschen hängt von der Teilchengröße der verwendeten Aktivkohle ab ^ eine Netzstrukturweite von 10 bis 50 mesh (Siebgrößeneinheit) ist vorzugsweise für Aktivkohle einzusetzen mit 60 bis 200 mesh (Siebmaß).

Der Ausdruck "wabenförmige Struktur", der hier verwendet wird, soll nicht .nur die Bienenwabenstruktur betreffen, sondern auch alle, analogen Strukturen. Diese sollten Poren besitzen, die

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alle einen Querschnitt zwischen 1 bis 25 mm^ aufweisen, vorzugsweise 2 "bis 15 mm und die einen freien Querschnitt von 20 bis 90 Volumenprozent, vorzugsweise aber 30 bis 90 Volumenprozent aufweisen. Die Gestalt des Querschnittes der Poren der wabenförmigen Struktur kann kreisförmig, rechteckig, dreieckig, sechseckig o.dgl. sein, wie es in den Fig. 4-a bis f gezeigt ist. Die sechseckige Gestalt" ist dabei vorzuziehen. Fig. 3c zeigt im vergrößerten Maßstab die Anordnung ' der Katalysatormasse, die an den rechteckigen Querschnittsöffnungen einer wabenförmigen Struktur anhaftet.

Andere abgewandelte Wabenstrukturen sind in den Fig. 5a bis d gezeigt. Diese Strukturen können dadurch erreicht werden, daß ebene oder gewellte Platten, auf die die Katalysatormasse aufgebracht oder auch nicht aufgebracht ist, paketförmig zusammengesetzt werden. Auch solche Strukturen können erfindungsgemäß eingesetzt werden, vorausgesetzt, daß sie Kerne mit den gewünschten Abmessungen und der gewünschten freien Querschnittsfläche besitzen, wie vorher ausgeführt wurde.

Die wabenförmigen Ausgestaltungen können aus allen Materialien bestäien, wie beispielsweise aus Keramik, Glas oder anderen ähnlichen anorganischen Materialien. Sie können aber auch aus Kunststoff, Papier, Holz, gewobenen oder nicht verwobenen Fasern, aus synthetischen Polymeren oder natürlichen Fasern bestehen. Die Art und Weise, wie die wabenförmigen Strukturen hergestellt werden, ist nicht entscheidend. Bei einem Verfahren werden die Aktivkohleteilchen auf die Wabenstruktur aufgebracht. Dann wird ein Edelmetallsalz darauf abgelagert, das schließlich in das reine Metall umgesetzt wird. Ein solches Verfahren läßt sich vorteilhaft einsetzen, wenn die Wabenstruktur aus thermisch und chemisch widerstandsfähigen anorganischen Materialien, wie beispielsweise aus Keramik hergestellt wird

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oder aus Materialien, die resistant gegen die Sdeliaetallsalzlösung sind, wie beispielsweise Kunststoff. In einem anderen Verfahren kann_das Edelmetallsalz auch auf den Aktivkohl et eilchen abgesetzt und dann zu reinem Edelmetall reduziert werden, wobei schließlich die so gewonnenen Teilchen der Katalysatormasse auf die Wabenstruktur aufgebracht werden.

Die Aktivkohleteilchen, auf welche der Edelmetallkatalysator aufgebracht ist oder nicht, können an den Wabenstrukturen durch Klebstoffe aufgebracht werden, die auf die Wabenstruktur aufgetragen werden, wobei dann die Aktivkohle in einer der folgenden Art und Weise aufgebracht wird: Die Aktivkohleteilchen werden durch ein Sandstrahlverfahren auf der Kleb- ' stoffschicht verteilt oder dadurch auf den Klebstoff aufgebracht, daß an die Struktur eine Hochspannung von 30 000 bis 150 000 V angelegt wird, wobei ein elektrostatisches Feld erzeugt wird. Es ist auch möglich, die mit Klebstoff behandelte Struktur einer Strömung auszusetzen, die aus einem inerten Gas besteht, in dem die Aktivkohleteilchen mitgeführt werden. Faserförmige Aktivkohle kann auf Wabenstrukturen in ähnlicher Weise aufgebracht werden. Liegen Gewebe aus faserförmiger Aktivkohle vor, dann können diese so wie sie sind, oder mittels einer Zwischenschicht auf eine Folie aufgetragen werden, die dann zu einer Wabenstruktur verformt wird.

Als Klebstoffe zum Ankleben der Aktivkohleteilchen an den Wabenstrukturen, auf denen das Metall schon abgesetzt ist oder noch nicht sind geeignet: Epoxidharze, Polyvinylacetat, Polyacrylsäureester, synthetischer Gummi, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyvinyläther, Polyvinylacetate, Harnstoffharze, Melaninharze, Phenolharze, Polyurethan, ungesättigte Polyesterharze, Polyvinylalkohol, Polyacrylsaureamide, Zellulose und Polyphenoloxide.

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Die oben angegebene-Methode, mit der die Katalysatormasseteil'chen auf die Wabenstruktur oder Netzstruktur aufgebracht wird, kann auch für die Herstellung von Filtern eingesetzt werden, die die organischen Substanzen absorbieren sollen, die als Gegenkatalysator wirken oder für ein Filter, das einen Katalysator, wie beispielsweise Hopcalite zur Absorb ierung von Schwefeldioxid aufweist.

Zur Erläuterung der vorliegenden Erfindung dienen die folgenden Beispiele. Alle angegebenen Prozentzahlen beziehen sich auf Gewichtsprozente, wenn nichts Anderes angegeben ist.

Beispiel 1 ·

Handelsübliche Hopcaliteteilchen in der Größenordnung von 6 bis 10 mesh (Siebmaßgröße) wurden mit Hilfe eines Epoxidharzklebstoffes auf Papier aufgeklebt. Das Papier wurde zur Bildung eines Filters zur Aufnahme von Schwefeldioxid- in Streifen geschnitten, das eine rechteckige Paralle^oipedform mit den Abmessungen 50 χ 30 χ 5 cm hat. Der Anteil des auf diesem Filter abgesetzten Hopcalites war 1 kg. 3 kg fein verteilte Aktivaluminiumteilchen, die 10 % Silizium enthielten, mit einer Größe von 8 bis 10 mesh und 5 kg fein verteilter Aktivkohleteilchen mit 4 bis 8 mesh Größe wurden in einen Kessel mit rostfreien Stahlsieben gepackt, um einen Filter zu bilden, der die als Gegenkatalysator wirkenden organischen Substanzen entfernen sollte.

Fein verteilte, aus Kokosnußschalen gewonnene Kohleteilchen

mit 20 bis 4-Omesh und einer spezifischen Oberfläche von 1000 m /g wurden in eine 0,02 %-ige Palladiumchloridlösung in 0,1 N wässriger Salzsäure getaucht und dann einer wässrigen Lösung mit 2 % Formaldehyd und'1 % Kaliumkarbonat ausgesetzt. Die so behandelten Kokosnußschalenkohleteilchen wurden dann mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die Kohleteilchen hatten dann 0, 5 %

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Palladium auf ihrer Oberfläche abgesetzt. Eine Wabenstruktur

mit rechteckigen Poren von etwa 9 nun Querschnittsfläche · wurde aus Papier von einer Stärke von etwa 0,5 mm hergestellt. Sine 5-%ige Polyvinylenoxidlösung in Tetrachloräthylen wurde auf diese Wabenstruktur 'aufgebracht und die oben erwähnten, mit Palladium angereicherten Kohleteilchen darauf geklebt. Die so gewonnene Katalysatorstruktur hatte eine freie Querschnittsfläche von 75- % und eine Querschnittsfläche von etwa

ο
240 cm und sie enthielt 210 g Palladium und Kokosnußschalenkohle.

Unter Einsatz dieser Filter wurde eine Luftreinigungsvorrichtung 1 aufgebaut, wie sie in Pig. 2 gezeigt ist. Ein Verdampferbefeucht er 6, der mit einer Heizung ausgerüstet war und der eine Kapazität zum Verdampfen von Wasser in einer Menge von 1 bis 10 g/min für eine Luftmenge von 2 mr/min hatte, wurde der Vorrichtung beigefügt. Sin Glasmattenfilter 3'und eine elektrische Ausfälleinrichtung 4- wurden direkt am Einlaß 2 angeordnet.

Eine gasförmige Mischung, die 35 ppm. (Anteile pro 10 Teile) Kohlenmonoxid enthielt, und die mit einer relativen Feuchtigkeit von 25 % versehen war, wurde dadurch erreicht, daß die Luft mit einem Stickstoffgas gemischt wurde, das 0,95 % Kohlenmonoxid enthielt. Diese Gasmischung, die Kohlenmonoxid enthielt, wurde durch den Luftreinigungsapparat bei 20⁰C-mit einer Menge von 3 nr/min geschickt. Die relative Feuchte dieser Gasmischung wurde etwa auf 60 % durch den Verdampfungsbefeuchter erhöht und der Wassergehalt der Katalysatormas.se wurde so etwa 30 • Gewichtsprozent.

Gas, das dem Abstrom am Auslaß 10 entzogen wurde, wurde auf Kohlenmonoxidgehalt untersucht, und zwar mit Hilfe eines CO-Gehalt-Meßgerätes APMA-10 (Hersteller: Höriba-Seisakusho,Japan),

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Die Messung ergab weniger als 1 .ppm. Kohlenmonoxid. Diese Kohlenmonoxidkonzentration blieb auch nach einer Betriebszeit von etwa 1000 Stunden dieselbe.

Zu Vergleichs zw eck en wurde das Verfahren nochmals wiederholt aber ohne den Einsatz eines Verdampfungsbefeuchters. Der Wassergehalt der Katalysatormasse betrug dann 15 Gewichtsprozent. .Alle anderen Bedingungen bleiben aber .im wesentlichen diegleichen. Die Messung ergab im Abstrom des Gases aus der Einrichtung 13 ppm Kohlenmonoxid. Nach 200 Stunden Betriebszeit stieg der Kohlenmonoxidgehalt auf 15 bis 20 ppm an.

Das Verfahren wurde schließlich nochmals wiederholt, und zwar ohne den Euter, der die als Gegenkatalysator wirkenden organischen Substanzen entnehmen sollte. Der Verdampfungsbefeuchter wurde aber eingesetzt. Alle anderen Bedingungen blieben wiederum dieselben. Die Kohlenmonoxidkonzentration stieg nach etwa 500 Stunden Betriebsart auf 5 bis 7 ppm (Teile pro 10 Teile).

Beispiel 2 ,

Aus fein verteilten Kokosnußschalen-Kohieteilchen mit einer Abmessung zwischen 10 bis 20 mesh (Siebmaß) wurde eine Katalysatormasse aus Aktivkohle hergestellt, welche 0,5 % Palladium enthielt. Die Katalysatorzusammensetzung wurde in ähnlicher Weise gewonnen, wie sie im Beispiel 1 beschrieben war. Diese Katalysatormasse wurde'auf Papier geklebt) dieses Papier dann in eine Wabenstruktur geformtί Die Struktur hatte Abmessungen von 10 χ 10 χ 10 cm und enthielt etwa 200 g Katalysatormasse. 20 dieser Wabenstrukturen wurden zu einem Katalysatorpaket zusammengefügt, das Kohlenmonoxid umwandeln sollte. Diese leiteranordnung wurde getestet und ergab einen Druckverlust von nur 2 mmHg bei linearer Durchströmgeschwindigkeit von 0,3m/sec.

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Fein verteiltes AktivaIuminium mit Abmessungen zwischen 60 Lind 200 mesh (Siebmaß) wurde auf einem rostfreien Stahlnetz mit 20 mesh (Siebmaß) ausgesprüht, das mit einem Epoxidharzkleber versehen war, so daß ein .Filter zur Kntfernungder organischen Substanzen gewonnen wurde, welche als Gegenkatalysator wirken können.

Aus dieser Katalysatoranordnung, aus dem Euter, aus einem Glasfilter, einer elektrischen Ausfällanordnung und einem Filter zur Entfernung von Schwefeldioxid sowie einem Verdampf ungsbef eucht er, die alle ähnlich waren, denen, wie sie im Beispiel 1 eingesetzt waren, wurde ein Luftreinigungsapparat gemäß Fig. 2 aufgebaut.

Durch Mischen von Luft mit einem Stickstoffgas mit einem Anteil von 0,1 % Kohlenmonoxid wurde eine Gasmisehung hergestellt, die etwa 30 ppm (Teile pro 10 Teile) Kohlenmonoxid aufwies und eine Feuchtigkeit von 20 bis 4-0 %. Diese Kohlenmonoxid enthaltende Gasmisehung wurde durch den Luftreinigungsapparat bei 25⁰C in einer Menge von 2 nr/min geschickt. Die relative Feuchte der Gasmischung wurde durch den Luftbefeuchter auf 60 % erhöht. Der Wassergehalt der Katalysatormasse bleibt bei 35 Gewichtsprozent. Das Gas am Auslaß der Vorrichtung enthielt weniger als 3 ppm Kohlenmonoxid. Diese Konzentration blieb auch nach 800 Betriebsstunden etwa unverändert.

Zu Vergleichszwecken ;vurde das Verfahren wiederholt » wobei der Befeuchter nicht eingesetzt wurde, alle anderen Bedingungen aber gleich blieben. Der Vassergehalt der Katalysatormasse lag dann bei 14 Gewichtsprozent. Das ausströmende Gas enthielt 20 bis 27 ppm Kohlenmonoxid. Die Konzentration des Kohlenmonoxides stieg nach 400 Betriebsstunden auf 22 bis 30 ppm (Teile pro 10⁶ Teile).

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Das ganze Verfahren wurde nochmals wiederholt, wobei, zwar der Befeuchter eingesetzt wurde, aber nicht der Filter zur Entfernung der gegenkatalysatorischen Substanzen. Alle anderen Bedingungen blieben unverändert. Die Kohlenmonoxidkonzentration stieg nach 200 Betriebsstunden auf 10 bis 16 ppm (Anteile pro 10 ).

Beispiel 3 ·

Dieses Beispiel soll den Einfluß des Wassergehaltes der Katalysatormasse auf die katalytisch^ Aktivität zur Oxidierung von Kohlenmonoxid zeigen.

Handelsübliche, fein verteilte Aktivkohleteilchen, die aus Kokosnußschalen in einer Größenordnung zwischen 10 und 20 mesh (Siebmaß) hergestellt -wurden, wurden in eine 0,02%-ige Palladiumchloridlösung in 0,1 ΪΓ wässriger Salzsäure bei 20°C eine Stunde lang eingetaucht und dann einer wässrigen Lösung mit 2 % Formaldehyd und 1 % Kaliumkarbonat 5 Stunden lang bei 30⁰C ausgesetzt. Die so behandelten Kohleteilchen enthielten 0,5 % abgesetztes Palladium.

Eine Gasmischung mit etwa 30 Anteilen Kohlenmonoxid pro . 1 Million Teile (ppm) wurde in ähnlicher Weise wie im Beispiel 1 vorbereitet. Diese Gasmischung wurde bei 25°G durch, ein Katalysatorbett geschickt, das mit den mit Palladium angereicherten KohlepartiteLn versehen war, wobei durch Ionenaustausch gereinigtes Wasser dem Katalysatorbett zugeführt wurde. In der Fig. 6 sind die Ergebnisse aufgezeichnet, wobei die Abszisse das umgekehrte Verhältnis der strömenden Menge (iti l/min) der Gasmischung pro 1 der Katalysatormasse zeigt und die Ordinate die prozentuale Umwandlung von Kohlenmonoxid, Die Prozentzahl bringt den Wassergehalt des Katalysatorbettes zum Ausdruck.

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Dieses Verfahren wurde ^wiederholt, wobei die Gasmischung durch ein Katalysatorbett geschickt'wurde, das 0,6 % Palladium bei 20⁰C enthielt. Die Strömung erfolgte mit.500_l/min und pro !.Katalysator. Alle anderen Bedingungen blieben gleich. Die Ergebnisse sind in Fig. 1 gezeigt, die vorher schon erläutert wurde.

In ähnlicher Weise ist die Abhängigkeit der prozentualen Kohlenmonoxidumwandlung auf die Temperatur in Pig. 7 gezeigt, worin die Prozentzahl den Wassergehalt des Katalysatorbettes bezeichnet.

Dieses Verfahren wurde nochmals wiederholt. Dabei wurde eine Gasmischung mit 40 Anteilen Kohlenmonoxid pro 1 Million Teile durch das Katalysatorbett in einer Menge von 400 l/min pro 1 Katalysatormasse geschickt. Gleichzeitig wurde durch Ionenaustausch gereinigtes Wasser ständig aus einem Behälter dem Katalysatorbett durch Kapillarwirkung eines Gewebes zugeführt., und zwar in solcher Menge, daß der Wassergehalt des Katalysatorbettes zwischen 4 und 29 % aufrechterhalten wurde. Alle anderen Bedingungen blieben dieselben. Die Ergebnisse sind in Fig. 8 gezeigt, wo die Abszisse die Betriebszeit bezeichnet und die Ordinate das Verhältnis der katalytischen Aktivität (a) bezogen auf die ursprüngliche katalytische Aktivität (a,O anzeigt.

Beispiel 4

Auch dieses Beispiel soll den Einfluß des Wassergehaltes der Katalysatormasse auf die katalytische Aktivität zur Oxidation von Kohlenmonoxid zeigen.

Kokosnußsch al ankohleteilchen ähnlich jenen von Beispiel 3 wurden in eine 0,04%-ige wässrige Chlorplationsäurelosung bei

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2O⁰C zv/ei Stunden lang eingetaucht und dann in eine wässrige Lösung mit 2% Formaldehyd und 1% Kaliumkarboaat bei 3O⁰G fünf Stunden lang gegeben. JDie so behandelten Kohleteilchen besaßen einen Anteil von 0,6 % abgesetztem Platin.

Eine Gasmischung mit 35 Anteilen Kohlenmonoxid pro 1 Million (ppm) wurde in ähnlicher Weise wie im Beispiel 1 aufbereitet. Diese Gasmischung wurde bei 30⁰C zuerst durch "einen mit Wasser gefüllten Eieselbehälter geschickt und dann durch ein Katalysatorbett, das mit den mit Platin angereicherten Kohlepartikeln versehen war, und zwar mit einer Menge von 200 l/min und pro 1 Katalysatormasse. Die prozentuale Umwandlung von Kohlenmonoxid ergab sich wie folgt:

Wassergehalt der Katalysator- CO - Umwandlung masse (%) (%)

11 , ■ 8

26 . 41

32 74

54 7

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zum Reinigen von mit Kohlenmonoxid verschmutzter Luft, "bei dem Kohlenmonoxid zu Kohlendioxid oxidiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst die Bestandteile der verunreinigten Luft entfernt werden, die die Oxidationsfähigkeit eines Edelmetallkatalysators bd Raumtemperatur beeinträchtigen und daß die Luft dann bei Raumtemperatur durch eine Katalysatorschicht geschickt wird, die aus dem von Aktivkohle getragenem Edelmetallkatalysator besteht, wobei diese Katalysatorschicht 20 bis 50 Gewichtsprozent Wasser enthält, die auf das Gesamtgewicht des Edelmetallkatalysators und der Aktivkohle bezogen sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorschicht 25 bis 40 Gewichtsprozent Wasser enthält .
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorschicht eine Wabenstruktur aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorschicht netzförmig ausgebildet ist, oder eine aus netzförmigen Strukturen aufgebaute Packung bildet.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

als Edelmetall Palladium eingesetzt wird, das in einer Henge von 0, 3 bis 15 Gewichtsprozent vorliegt, die auf das Gewicht der Katalysatorschicht bezogen sind.

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6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die versehmutzte Luft durch ein Filter_%geführt wird, der mit einer Schicht aus "Hopcalite" oder Kailumper-' manganat versehen ist, die auf Aktivkohle abgesetzt ist und dadurch im wesentlichen Schwefeldioxid aufnimmt»
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Herauslösen der Materialien, die bei Raumtemperatur die Oxidationsfähigkeit des Sdelmetallkatalysato'rs reduzieren können, dadurch erreicht wird, daß die verschmutzte Luft durch ein Filter mit festen Absorberbestandteilen geführt wird, die aus der Gruppe ausgewählt werden, die durch Aktivkohle, Aktivaiuminium, Aluminium-Silizium und porösen Teilen organischer Hochpolymere gebildet ist.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Katalysatorschicht enthaltene Wasser durch Anfeuchten der durch die Katalysatorschicht zu führenden Luft zugeführt wird. .
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Katalysatorschicht enthaltene Wasser aus einem Behälter durch Kapillarwirkung zugeführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Katalysatorschicht vorhandene Wasser durch Aufsprühen von Wasser auf die Katalysatorschicht zugefügt wird.
11» Vorrichtung zur Reinigung verschmutzter Luft, die Kohlenmonoxid enthält, das zu Kohlendioxid oxidiert wird, gekennzeichnet durch einen Filter, der die Materialien absorbiert, .welche bei Raumtemperatur die Oxidationsfähigkeit eines Edelmetallkatalysators beeinflussen können, durch Mittel

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zur Zufuhr von V/asser zu der Katalysatorschicht, und
zwar in einem solchen Verhältnis, daß der Wassergehalt
der Katalysators chicht innerhalb des Bereiches ζ v/i sch en
20 und 50 %, gemessen am Gewicht der Katalysatorschicht,
bleibt, daß diese Wasserzuführmittel stromabwärts von
den vorher genannten Filtern liegen, sowie durch eine
Katalysatorschicht, die aus einem Edelmetallkatalysator
besteht, der auf aktiver Kohle abgelagert ist und der
Kohlenmonoxid in Kohlendioxod überführt.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorschicht eine wabenförmige Struktur aufweist. . .
13- Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorschicht netzförmig ausgebildet ist oder
aus netzförmigen Strukturen paketförmig aufgebaut ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasserzufuhrmittel aus einem Luftbefeuchter bestehen.
15- Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftbefeuchter ein Wasserverdampfer ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftbefeuchter ein Wasserzerstäuber ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Befeuchter mit einem Dampfstrahlapparat versehen ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasser,zuführmittel Kapillarröhren aufweisen, die sich von einem Wasserbehälter zu der Katalysatorschicht erstrecken.
19. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasserzuführmittel aus einem Sprühgerät bestehen, das Wasser über die Katalysatorschicht verteilt.

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Λ.

Leerseite

Wife: