DE2453865A1 - Verfahren und vorrichtung zur untersuchung eines durchlaufenden band- oder folienmaterials - Google Patents

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Untersuchung eines durchlaufenden Band- oder Folienmaterials

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Untersuchung eines durchlaufenden Band- oder Folienmaterials wie ein Stahlblech, eine nicht eisenhaltige Metallplatte, Papier, Filmmaterial oder dergleichen, und insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Klassifizierung mehrerer Fehlerfaktoren in solch einem Folienmaterial bezüglich der. Breite, Quantität, Tiefe oder Dichte und Länge des Fehlers, und zur Bestimmung des Fehlergrads durch. Gesamtbeurteilung der vorbestimmten Fehlergrade.

Es ist bekannt, eine visuelle Beobachtung zur Untersuchung und Sortierung von Fehlern auf der Oberfläche eines durchlaufenden Folienmaterials wie eines Stahlblechs durchzuführen. Die visuelle Beobachtungsmethode hängt jedoch von der Fähigkeit, der Erfahrung und dem Geschick der beobachtenden Person ab und führt zu verschiedenen Problemen und einer nicht einheitlichen Beobachtungsgenauigkeit und Beschränkung der industriellen Produktionskapazität. . ·

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Wenn z.B. eine visuell beobachtende Person kontinuierlich einen Schneidvorgang mehr als drei Stunden beobachtet, nimmt die Beobachtungsgenauigkeit schnell ab und die Beobachtungsgleichmäßigkeit verschlechtert sich. Der Grund dafür wird darin gesehen, daß die Beobachtungsfähigkeit der. beobachtenden Person zu seiner Erfahrung und Intuition in Beziehung steht, so daß er der Änderung der Oberflächenqualität des zu. untersuchenden Materials nicht mehr folgen kann, obwohl es entsprechend der individuellen Veranlagung der untersuchenden Person Unterschiede gibt.

Um die obigen Nachteile zu beseitigen und die Beobachtungsgenauigkeit zu verbessern, Arbeitskraft zu sparen, den BeobachtungsVorgang zu automatisieren und die industrielle Kapazität zu erh .öhen, wurden Einrichtungen zur automatischen Beobachtung des Oberflächenfehlers in durchlaufendem Folienmaterial entwickelt und in der Praxis angewandt. Die Beobachtung des Oberflächenfehlers in Stahlblech oder dergleichen erfordert jedoch die Fähigkeit der Gesamtbeurteilung und kein automatisches Beobachtungsverfahren (und keine automatische Vorrichtung), das funktionell mit der visuellen Fähigkeit und der darauf beruhenden Beμrteilung einer Person vergleichbar ist, wurde bisher entwickelt.

Die visuelle Untersuchung und die darauf beruhende Beurteilung kann durch eine künstliche Einrichtung ersetzt werden, wenn die erwarteten Beurteilungsergebnisse visueller Inspektion in eine numerische Skala gruppiert und die von einer Maschine ermittelten Ergebnisse mit der Skala in Übereinstimmung gebracht werden. Zu diesem Zweck ist es sehr wichtig, wie alle Fehler stets gleichmäßig beurteilt werden. Wenn ein bestimmter Fehler überbewertet wird, nimmt die Produktion ab, wenn er unterbewertet wird, wird das Produkt mit geringerer Qualität auf den Markt gebracht.

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Die Erfindung löst diese Probleme durch Unterteilung einer Fehlerart in mehrere numerische Faktoren und Beurteilung eines ermittelten Fehlers im Hinblick auf diese Faktoren.in Kombination.

Ein Farbfehler des Folienmaterials beeinträchtigt die Dämpfung der Lichtmenge stark und dieser Fehler ist leicht zu ermitteln und wird oft überbewertet, obwohl der Fehler bei- der praktischen Verwendung des Materials kaum ein Problem aufwirft. Ein Kratzer, ein Loch oder ein anderer kleiner Fehler einer Aventurinoberflache eines oberflächenbehandelten Folienmaterials hat keine große Wirkung auf die Dämpfung der Lichtmenge und ist schwer zu ermitteln, obwohl der Fehler sehr genau untersucht werden muß, da er bei der praktischen Verwendung des Materials zu einem ernsten Problem führt. Die Verwendung üblicher einfacher Fühler bei der Untersuchung dieser verschiedenen Fehler führt zu einem großen Fehler und erfordert daher das Urteil der Bedienungsperson, um den Betrieb der Detektoren zu unterstützen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die mit der visuellen Untersuchung durch eine Person in der Unterscheidungsfähigkeit vergleichbar sind und vorzugsweise für eine automatische serienmäßige Untersuchung und Sortierung der Oberflächenfehler eines durchlaufenden Folienmaterials geeignet ist.

Gemäß der Erfindung wird die Fähigkeit, einen Oberflächenfehler zu ermitteln, der Identifizierungsfähigkeit der visuellen Untersuchung einer Person so nahe wie möglich angepaßt, der Fehler wird in ein elektrisches Signal umgewandelt und in vier Breiten-, Quantitäts-, Tiefenoder Dichten- und Längenfaktoren analysiert, um den Sortiervorgang möglichst wirtschaftlich zu machen. Die

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Faktoren werden als zu einer hohen, mittleren oder niedrigen Art gehörig unterschieden und die unterschiedenen Fehlerfaktoren werden durch einen Beurteilungskreis entsprechend einem Fehlerschema insgesamt beurteilt.

Dadurch, daß das Fehlerschema zuvor aufgestellt wird, wird durch die Erfindung eine genaue Untersuchung bezüglich des zuvor erwähnten Farbfehlers erreicht, der überbewertet werden kann, ebenso wie die schwerwiegenden Fehler wie Kratzer und Löcher, die unterbewertet werden können. Damit kann ein kaum fehlerhaftes Produkt erkannt werden.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Figuren 1 bis beispielsweise erläutert. Es zeigt:

Figur 1 ein Blockschaltbild einer Ausführungsform gemäß der Erfindung,

Figur 2 den Verlauf von Signalen in Zusammenhang mit der Ausführungsform in Fig. 1, und

Figur 3 bis 7 den Verlauf von Signalen zur Erläuterung der Arbeitsweise der Ausführungsform.

Bezugnehmend auf Fig. 1 wird ein durchlaufendes Folienmaterial 1 wie ein kaltgewalztes Stahlblech in der vorbestimmten Richtung mit im wesentlichen konstanter Geschwindigkeit vorgeschoben. An einer Seite des Folienmaterials 1 ist eine Lichtquelle 2 angeordnet, um einen Lichtstrahl auf einen Spiegel 3 zu richten, der mehrere gleiche Spiegelflächen hat und von einem Elektromotor 4

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mit konstanter Geschwindigkeit gedreht wird, wobei der Lichtstrahl aufeinanderfolgend auf die Spiegelflächen trifft, wenn sich der Spiegel 3 in der vorbestimmten Richtung dreht. Durch diese Anordnung tastet der von dem Spiegel 3 reflektierte Lichtstrahl das Folienmaterial 1 aufeinanderfolgend ab. Die Lichtbahnen sind in Fig. 1 durch durchgehende Linien gezeigt. Ein Fotodetektor 5 ist so angeordnet, daß er den von der Oberfläche des Folienmaterials 1 reflektierten Strahl aufnimmt. Wenn das zu untersuchende Material transparent ist, kann der Fotodetektor 5 so angeordnet sein, daß er den durch das Folienmaterial 1 übertragenen Strahl aufnimmt. Wenn irgendein Fehler in der Oberfläche des Folienmaterials 1 vorhanden ist, wird das Licht des Strahls durch den Fehler, wenn er von dem Strahl getroffen wird, gestreut. Dadurch kann der Lichtstrahl zum Zeitpunkt der Reflexion durch die Oberfläche des Folienmaterials 1 in der Lichtmenge geändert werden. Der von der Oberfläche des Folienmaterials 1 reflektierte Lichtstrahl wird von dem Fotodetektor 5 aufgenommen, in dem die Änderung der Lichtmenge des empfangenen Lichtstrahls in ein elektrisches Signal als Fehlersi.gnal umgewandelt wird. Das Fehlersignal wird in geeigneter Weise von einem Verstärker 6 verstärkt. Das verstärkte Signal wird ann einem Austastkreis 7 zugeführt, in dem das Signal differenziert und verstärkt wird und beide Flanken unterdrückt werden.

Die in Fig. 1 gezeigte Schaltungsanordnung hat einen Fahler-breitenmeßkreis A, einen Fehlerquantitätsmeßkreis B, einen Fehlerlängenmeßkreis C, einen Fehlertiefenbzw. -dichtenmeßkreis D und einen Zeitmeßkreis E. Die Art des Fehlerfaktors,der. von jedem Kreis A, B, C und D bestimmt wird, wird in einen Auswertkreis F zur Gesamtbeurteilung gegeben. - -

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Bei dem Fehlerbreitenmeßkreis A hat das Eingangssignal vom Austastkreis 7 her ein dunkles Fehlersignal I oder ein helles Fehlersignal II, deren Verlauf in Fig. 3a gezeigt ist. Mit dem negativen Impuls al wie in Fig. 3a infolge des dunklen Fehlersignals wird ein Impuls el wie in Fig. 3c von dem Differentialverstärker 8a erzeugt, der eine Bezugsspannungsquelle 9a hat, und einen Sperrkreis 10a und einem Flip-Flop 11b zugeführt, dessen Ausgang mit dem Sperreingang des Sperrkreises 10a verbunden ist. Zu dem Zeitpunkt, wenn der zuvor erwähnte Impuls el zugeführt wird, wird jedoch keine Sperrung durchgeführt. Daher wird ein Flip-Flop 11a gesetzt. Mit dem positiven Impuls al infolge des dunklen Fehlersignals wird ein Impuls bl wie in Fig. 3b von dem Differentialverstärker 8b, der eine BezugsSpannungsquelle 9b hat, erzeugt und einem Sperrkreis 10b und zugleich der Rückstellseite des Flip-Flops 11a zugeführt, das zu diesem Zeitpunkt zurückgestellt wird. Da an dem Sperrkreis 10b unmittelbar nach der Rückstellung des Flip-Flops 11a die Sperrbedingung auftritt, wird das Flip-Flop 11b nicht gesetzt.

Für das helle Fehlersignal wird das Flip-Flop 11b mit dem Impuls b2 wie in Fig. 3b infolge eines Impulses a3 wie in Fig. 3a gesetzt und mit dem Impuls c2 wie in Fig. 3c infolge eines Impulses a3 wie in Fig. 3a zurückgestellt. Diese Ausg_angssignale der Flip-Flops 11a und 11b werden einem ODER-Kreis 12 zugeführt.

Mit dem positiven Impuls al infolge des dunklen Fehlersignals wird ein Impuls bl wie in Fig. 3b von einem Differentialverstärker 8b, der eine Bezugsspannungsquelle 9b hat, erzeugt und einem Sperrkreis 10b und zugleich der Rückstellseite des Flip-Flops 11a zugeführt, das zu, diesem Zeitpunkt zurückgestellt wird. Da bei dem Sperrkreis 10b unmittelbar nach der Rückstellung des Flip-Flops 11a die

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Sperrbedingung auftritt, wird das Flip-Flop 11b nicht gesetzt.

Für das helle Fehlersignal wird das Flip-Flop lib mit dem Impuls b2 wie in Fig. 3b infolge eines Impulses a3 in Fig. 3a· gesetzt und mit dem Impuls c2 wie in Fig. 3c infolge eines Impulses a4 wie in Fig. 3a zurückgestellt. Dieses Ausgangssignale der Flip-Flops Ha und Hb werden einem ODER-Kreis 12 zugeführt.

Das Ausgangssignal des ODER-Kreises 12 wird in eine der drei Breitenarten z.B. große Breite Wl, mittlere Breite W2 und kleine Breite W3 von einem Zeitmeßkreis E umgewandelt, der z.B. aus einem voreingestellten Zähler, einem monostabilen Multivibrator oder einer anderen Einrichtung besteht. Wenn der Zeitmeßkreis E z.B. ein voreingesteliter Zähler ist, werden das Eingangssignal von dem Oszillator her und das Ausgangssignal des zuvor erwähnten ODER-Kreises 12 einem UND-Kreis 14 zugeführt, dessen Ausgangssignal einem Zähler 15 zugeführt wird. Nach der Zählung wird das Signal als Signal für große Breite Wl, mittlere Breite W2 oder kleine Breite W3 unter Verwendung von Zählereinstellwert-Ausgangskreisen 16, 17 und 18 identifiziert. Der Verlauf der Ausgangssignale bei dem obigen Vorgang ist in Fig. 4 gezeigt. Fig. 4a zeigt den Verlauf des Ausgangssignals des ODER-Kreises 12, Fig.. 4b den Verlauf des Ausgarigssignals des Oszillators 13 und Fig. 4c den Verlauf des Ausgangssignals des UND-Kreises 14. Der Verlauf der Signale wie in Fig. 4d-l, 4d-2 oder 4d-3 für große Breite Wl, mittlere Breite W2 oder kleine Breite W3 wird als Ergebnis erhalten. Wenn der Zeitmeßkreis E z.B. aus monostabilen MuItivibratoren besteht, wird das Ausgangssignal des ODER-Kreises 12 auf auf große und mittlere Breite eingestellte monostabile Multivibratoren und auf mittlere und kleine Breite eingestellte monostabile Multivibratoren gegeben und ihre jeweiligen Ausgangssignale werden (zusammen mit dem direkten Ausgangssignal des ODER-Kreises 12) einem UND-Kreis zur Signalunterscheidung zugeführt.

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Bei dem Fehlerquantitätsmeßkreis B wird einem Differenzialverstärker 19 das Ausgangssignal des Austastkreises 7 zugeführt. Die Ausgangssignale des Verstärkers 19, die über einer Bezugsspannung 20 liegen, werden von einem Zähler 21 gezählt, und dann unter Verwendung von Zählereinstellwert-Ausgangskreisen als Signale großer Quantität Nl, mittlerer Quantität N2 oder kleiner Quantität N3 identifiziert. Der Zähler 21 wird von dem hinteren Flankenaustastimpuls zurückgestellt. Der Verlauf der Signale in dem obigen Vorgang ist in Fig. 5 gezeigt. Fig. 5a zeigt den Verlauf des Rückstellimpulses, Fig. 5b den Verlauf des Ausgangssignals des Austastkreises 7, Fig. 5c-l den Verlauf des Signals für große Quanität TJl des Zählereinstellwert-Ausgangskreises, Fig. 5c-2 den Verlauf des Signals für mittlere Quantität N2 und Fig. 5c-3 den Verlauf des Signals für geringe Quanität N3. im Falle der Fig. 5 ist Nl auf 4, N2 auf 3 und N3 auf 2 eingestellt. Bei dem Fehlertiefen- bzw. -dichtenmeßkreis D wird das Ausgangssignal des Austastkreises 7 Differentialverstärkern 22 und 24 zugeführt, und ihre jeweiligen Signale, die über einer Bezugsspannung 23 bzw. 25 liegen, werden dem Auswertkreis F und zugleich dem Fehlerlängenmeßkreis C zugeführt. Bei dem obigen Vorgang wird das Ausgangssignal des Differentialverstärkers 22 oder 24, für den die Bezugsspannung 23 oder 25 dem Spitzenwert nach höher als die andere istp als Ausgangssignal für große Tiefe bzw. Dichte abgegeben. Die Ausgangssignale der Differentialverstärker'22 und 24 werden über einen ODER-Kreis 26 geleitet, um ein Flip-Flop 27 zu setzen, das mit einem Streckensynchronisierimpuls (5 mm/Impuls) danach zurückgestellt wird. Das Flip-Flop 27 wird nicht zurückgestellt, wenn es das Signal von dem ODER-Kreis 26 erhält, bevor der Streckensynchronisierimpuls auftritt. Wenn zwei oder mehr Streckensynchronisierimpulse aufeinanderfolgend auftreten, wird entschieden, daß kein Fehler auftritt, und das Flip-Flop 27 wird zurückgestellt. Ein Zähler 28 ist so ausgebildet, daß er von dem Flip-Flop 27 gesetzt und zurückgestellt wird, Streckensyn*- chronisierimpulse zählt und das gezählte Ausgangssignal

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den Zählereinstellwert-Ausgangskreisen 29, 30 bzw. 31 zuführt, damit das Ausgangssignal aufeinanderfolgend mit dem beginnt, was der Zählereinstellwert erreicht.

Fig. 6 zeigt den Signalverlauf während des Vorgangs, in der a der Verlauf des Strecken Synchronsignals (5 mm/Impuls) , b der Verlauf des Ausgangssignals des ODER-Kreises 26, c der Verlauf des Ausgangssignals des Flip-Flops 27, d der Verlauf des Eingangssignals des Zählers 28 ist und e-1, e-2 und e-3 der Verlauf des Ausgangssignale der Zählereinstellwert-Ausgangssignale 29, 30 und 31 sind, die die große Länge Ll, die mittlere. Länge L2 bzw. die kleine Länge L3 kennzeichnen.

Anhand der in Fig. 2 gezeigten Signalverlaufe wird nun die Arbeitsweise der in Fig. 1 gezeigten Kreise erläutert.

Die Quantität des auf ein durchlaufendes Folienmaterial 1 auffallenden Lichtes wird an der Stelle eines Fehlers geändert, wie der Verlauf des Ausgangssignals des Fotodetektors 5 in Fig. 2a zeigt. Das Ausgangssignal des Fotodetektors 5 wird von dem Verstärker 6 verstärkt und von dem Austastkreis 7 in ein Signal mit dem in Fig. 2b gezeigten Verlauf differenziert. In dem differenzierten Signal werden die Flankenteile infolge des Fotodetektors 5 durch die Wirkung der Flankenaustastung unterdrückt, um dem Signal den in Fig. 2c gezeigten Verlauf zu geben.

Der Differentialverstärker 8a in dem Kreis A gibt bei dem . Fehlersignal, dessen Pegel höher als ein bestimmter Pegel 9a ist, ein Fehlersignal ab, dessen Verlauf in Fig. 2d gezeigt ist. In gleicher Weise wird ein Rechtecksignal, wie es in Fig. 2e gezeigt ist, von dem Differentialverstärker 8b in dem Kreis A für ein Fehlersignal negativer Polarität abgegeben, dessen Pegel geringer als ein bestimmter Pegel 9b ist. Um das Signal zu erhalten, das die Breite des Fehlers darstellt, werden die Ausgangssighale (Fig. 2d und 2e). der Differentialverstärker 8a und 8b ein- und ausgeschaltet,

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so daß man den in Fig. 2f bzw. 2g gezeigten Verlauf erhält, und diese Signale werden zu einem Rechtecksignal zusammengesetzt, das in Fig. 2h gezeigt ist. Taktimpulse wie in Fig. 2i werden getrennt mit konstanter Folgefrequenz abgegeben und Koinzidenz des Rechtecksignals mit den Taktimpulsen wird bewirkt, um ein Fehlerbreitensignal zu erzeugen, wie es Fig. 2n zeigt. Wenn z.B. vier Taktimpulse von 100 u/Impuls auftreten, beträgt die Fehlerbreite 40Ou. Um die Anzahl der Fehler zu ermitteln, wird der Differentialverstärker 19 verwendet, um dem Zähler 21 nur diejenigen Fehlersignale zuzuführen, deren Pegel über einem Bezugspegel 20 liegt. Der Zähler 21, dessen Ausgangssignal den in Fig. 2j gezeigten Verlauf hat, wird mit einem Rückflankenaustastimpuls zurückgestellt, nachdem jeder Abtastabschnitt abgetastet ist.

Zur Messung der Fehlerlänge werden die AusgangssignaIe der Differentialverstärker 22 und 24 dem ODER-Kreis 26 zugeführt, dessen Ausgangssignal den in Fig. 2k gezeigten Verlauf hat, in der die schraffierten Impulse einen kontinuierlichen Fehler anzeigen. Die Impulsdauer steht zu der Abtastperiode in Beziehung, und ein Impuls wird abgegeben, wenn ein Fehler innerhalb eines Einheitsabschnittes der Abtastbreite auftritt. Dies bedeutet, daß stets ein Impuls für jeden Einheitsabschnitt der Abtastbreite (5 mm bei diesem Beispiel) abgegeben wird. Abweichend von dem obigen wird bei jedem Einheitsabschnitt der Abtastung ein Taktimpuls abgegeben und dem Zähler 28 zugeführt. Wenn kein Fehlersignal in der Periode eines Abtastabschnittes auftritt, wird das Flip-Flop 27 zur Rückstellung des Zählers 2 8 zurückgestellt. Wenn ein Fehlersignal in der Periode eines Abtastabschnittes auftritt, bleibt das Flip-Flop eingeschaltet und es wird weiter gezählt. Der Verlauf der Zählereingangssignale zu diesem Zeitpunkt ist in den Fig. 21 und 2m gezeigt. Wegen der Beziehung 5 mm/Impuls stellen die sechs, in Fig. 2m gezeigten Impulse eine Federlänge von 30 mm dar.

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Zur Messung der Fehlertiefe werden die Bezugspegel 23 und 25 der Differentialverstärker 22 und 24 auf einen hohen bzw. niedrigen Wert eingestellt, so daß die Fehlertiefe als große oder geringe Tiefe ermittelt werden kann, deren Signal dem Auswertkreis F zugeführt wird.

Der Auswertkreis F besteht aus einem Fehlergrad-Auswertkreis Fa und einem Stapelauswertkreis Fb. Der Fehlergradauswertkreis.Fa besteht aus neun Speichern Ml bis M9 entsprechend den drei Fehlerbreitenarten Wl, W2 und W3 des Ausgangssignals des Fehlerbreitenmeßkreises A, den drei Fehlerquantitätsarten Nl, N2 und N3 des Ausgangssignals des Fehlerquanitätsmeßkreises B und den drei Fehlerlängenarten Ll, L2 und L3 des Ausgangssignals des Fehlerlängenmeßkreises C, und auch aus 27 UND-Kreisen ANDl bis AND27 mit vier Eingängen, denen die Ausgangssignale der Speicher Ml bis M9 und das Fehlergrad-Ausgangsbefehlssignal zugeführt wird, das von dem Ausgangssignal des zuvor erwähnten ODER-Kreises 26 über den Formkreis erzeugt wird, der aus einem Inverter 32 und einem Kondensator 33 besteht. Das Ausgangssignal des Fehlergradauswertkreises Fa, der einen von 27 Fehlergraden identifiziert, wird für einen Druckerausgang verwendet und auch dem Stapelauswertkreis Fb für eine. Stapelbetriebausgabe zugeführt.

Das Fehlergrad-Ausgangsbefehlssignals des oben erwähnten Kondensators 33 wird über einen Zeitverzögerungskreis 34 zur Rückstellung der zuvor erwähnten Speicher Ml, M4 und M7 zugeführt. Als Signale zur Rückstellung der anderen Speicher M2, M3, M5, M6, M8 und M9 werden die Ausgangssignale ihrer jeweiligen vorherigen Speicher Ml, M2, M4, M5 und M8 teilweise über ODER-Kreise 35 bis 40 zugeführt.

Fig. 7 zeigt den Verlauf der Signale in Verbindung mit dem Fehlergradauswertkreis. Der Verlauf a ist der Austastimpuls, b das Ausgangssignal des Austastkreises 7, c-1, c-2 und c-3 zeigen den Verlauf der Ausgangssignale für große Fehlerbreite Wl, mittlere Fehlerbreite W2 und kleine Fehlerbreite W3, d-1, d-2 und d-3 zeigen den Verlauf der Ausgangssignale

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für große Fehlerquantität N3, mittlere Fehlerquantität N2 und kleine Fehlerquantität Nl, e-1, e-2 und e-3 zeigen den Verlauf des Ausgangssignale für große Fehlerlänge L3, mittlere Fehlerlänge L2 und kleine Fehlerlänge Ll, f zeigt den Verlauf eines Speichersetzsignals, g-1 bis g-9 den Verlauf der AusgangssignaIe der Speicher M3, M2, Ml, M6, M5, M4, M9, Me und M7, h den Verlauf eines Fehlergradausgangsbefehlssignals, i den des UND-Glied-Ausgangssignals z.B. des UND-Kreises AND3, bei dem Koinzidenz der vier UND-Eingangssignale erreicht wird.

Die 27 wie oben identifizierbaren Fehlergrade werden vom Standpunkt der praktischen Verwendbarkeit des Folienmaterials zuvor in solche höherer Qualität und solche niedrigerer Qualität gruppiert. Die Signale dieser beiden Qualitäten werden in die beiden ODER-Kreise 41 bzw. 42 des Stapelauswertkreises Fb gegeben, und ihre Ausgangssignale werden zusammen mit dem Ausgangssignal größerer oder kleinerer Tiefe bzw. Dichte von den Differentialverstärkern 22 oder 24 des Fehlertiefen- oder -dichtenkreises D zu zwei UND-Gliedern 43 und 44 oder 45 und 46 geleitet, um drei Stapelbetrieb-Aus gangs sign a Ie zu erhalten.

Wie sich aus dem vorherigen ergibt, ermöglicht es die Erfindung, jeden Fehler im Folienmaterial in einen der 27 Fehlergrade zu klassifizieren und den gefunden Fehlergrad auszudrucken. Dadurch kann die Verwendbarkeit des Produkts entsprechend dem Fehlergrad bestimmt werden, notwendige Schritte bei dem nachfolgenden Vorgang können durchgeführt werden, der Grund des Fehlers bei dem vorherigen Vorgang kann geprüft werden, und das Ergebnis kann für verschiedene andere Zwecke außer einer Stapel betriebausgäbe entsprechend dem Fehlergrad verwendet werden, mit dem das auf einem Förderer transportierte Stahlblech als gute Qualität, zur Verwendung für Zwecke mit geringerer Qualitätsanforderung oder als überhaupt unverwendbar mittels Einrichtungen zum Ausscheiden als Ausschuß sortiert wird.

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Durch die Erfindung werden bessere Untersuchungsergebnisse als bei der stationären visuellen Untersuchung durch eine Person erreicht. Auch wird durch die Erfindung eine vollautomatische Sortiereinrichtung im Unterschied zu den üblichen Oberflächenuntersuchungsverfahren geschaffen, die allgemein die Lichtmengenänderung, die von einem Fehler verursacht wird, in Elektrizität zur Ermittlung des Fehlers umwandeln und mit denen daher die Art des Fehlers nicht erkennbar ist, so daß sie nicht für eine vollautomatische Sortiereinrichtung verwendbar sind.

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Claims (3)

Ansprüche

1.!Verfahren zur Untersuchung eines durchlaufenden Folien- \—-''materials, dadurch gekennzeichnet, daß ein Fehlersignal, das an der durchlaufenden Folie mittels eines Fotodetektors ermittelt wird, in vier Breiten-, Quantitäts-, Tiefen- und Längenfaktoren unterteilt wird, daß jeder der' Faktoren als zu einer vorbestimmten Art gehörig identifiziert wird und daß die Kombination der festgestellten Arten untersucht wird, um dadurch den Qualitätsfehler als zu einem von genau vorbestimmten Fehlergraden gehörig zu unterscheiden.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (3), um einen Abtastlichtstrahl auf das zu untersuchende, durchlaufende Folienmaterial (1) zu richten, eine Einrichtung (5) zur Ermittlung eines Fehlers in dem Folienmaterial, die den projizierten Abtastlichtstrahl von dem Folienmaterial empfängt und ein Signal erzeugt, das den Fehler in dem Material darstellt, eine Einrichtung zur Unterteilung des Fehlersignals in vier Breiten-, Quantitäts-, Tiefen- und Längenfaktoren, die Differentialverstärker und Flip-Flop-Zähler aufweist, und eine Einrichtung zum Analysieren einer Kombination von Fehlerfaktoren zur Gesamtbeurteilung des Qualitätsfehlers in.dem Folienmaterial.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch einen Fehlerbreitenmeßkreis (a), einen Fehlerquantltätsmeßkreis (b), einen Fehlerlängenmeßkreis (c), einen Fehlertiefenmeßkreis (d), einen Zeitmeßkreis (e) und einen Auswertkreis (f) .

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