DE2451778C3

DE2451778C3 - Verfahren zur Herstellung von Molybdänmetall mit großer Oberfläche

Info

Publication number: DE2451778C3
Application number: DE19742451778
Authority: DE
Inventors: George Andrew; Hallada Calvin James; Ann Arbor; McConnell Robert William South Lyon; Mich. Tsigdinos (V.St.A.)
Original assignee: Amax Inc
Current assignee: Cyprus Amax Minerals Co
Priority date: 1973-12-26
Filing date: 1974-10-31
Publication date: 1976-09-23

Description

Metallisches Molybdän in einem physikalischen Zustand, in dem es eine große Oberfläche pro Gewichtseinheit besitzt, wird für eine Vielzahl von Verwendungszwecken eingesetzt, einschließlich der Verwendung als Katalysator in Reaktionen in flüssiger oder Dampfphase. In herkömmlicher Weise wird metallisches Molybdän mit relativ großer Oberfläche durch Wasserstoffreduktion von Molybdändioxid (MOO2) oder Molybdänpentachlorid gewonnen. Die Reduktion des Molybdändioxides durch Wasserstoff kann bei so niedrigen Temperaturen wie 500° C rfnrchseführt werden, wobei metallisches Molybdän mit einer maximalen Oberfläche von etwa 50 m² pro Gramm (mVg) nach im wesentlichen vollständiger Reduktion erhalten wird. Wenn während der Wasserstoffreduktion höhere Temperaturen bis 600⁰C Anwen-S dung finden, ist die Oberfläche des metallischen Molybdäns beträchtlich kleiner als bei 500°C. Wenn die übliche Temperatur von etwa 900° C für die Wasserstoffreduktion des MOO2 Anwendung findet, weist das resultierende Metall lediglich eine Oberfläche von eiwa

ίο 1 m²/g auf. Die Wasserstoffreduktion des Molybdänpentachlorid führt zu einem luftentzündlichen Produkt, das eine geringere Oberfläche als etwa 50 m²/g besitzt; daher ist dieses Material für einige Verwendungszwekke wenig zufriedenstellend und für andere im Vergleich zu dem gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten metallischem Molybdän mit großer Oberfläche weniger wirksam.

Zusätzlich zu den mit den bekannten Verfahren verbundenen Nachteilen und der vergleichsweise geringen Oberfläche des hergestellten Produktes macht die Verwendung von Molybdändioxid als Ausgangsmaterial es infolge der extremen Untösiichkeit der Oxidverbindung außerordentlich schwierig, einen Überzug aus Molybdänmetall auf Trägermaterialien, beispielsweise Katalysatorträgermaterialien, abzuscheiden. Darübet hinaus beeinträchtigt auch die hydrolytische Instabilität des Molybdänpentachlorides (MoCh) die Bildung von metallischen Molybdänüberzügen auf Katalysatorträgermaterialien, und das resultierende reduzierte Produkt enthält gewöhnlich eine restliche Chloridverunreinigung, die sich tür viele Verwendungszwecke schädlich auswirkt. Die Wasserstoffreduktion des Pentachlorides ist schließlich infolge des stark korrodierenden Verhaltens des während der Reduktionsschritte erzeugten Chlorwasserstoffgases nicht wünschenswert

Versuche, die vorstehenden Probleme durch Modifikation der Bedingungen, unter denen die Wasserstoffreduktion ausgeführt wird, zu bewältigen, indem Molybdändioxid und Molybdäntrioxid als Ausgangsmaterial für die Produktion im großen eingesetzt wurden, verliefen infolge der Bildung eines metallischen Molybdänproduktes mit einer Oberfläche von nur 1 bis 2 m²/g unbefriedigend.

Die vorstehenden Probleme bei der Herstellung von metallischem Molybdän mit inadäquater Oberfläche und die Schwierigkeiten bei der Aufbringung eines Überzuges aus einer reduzierbaren Molybdänverbindung auf die Oberflächen von porigen Trägermaterialien werden durch die vorliegende Erfindung überwunden, die ein metallisches Molybdänprodukt mit einem einzigartigen physikalischen Aufbau zur Verfügung stellt, das eine spezifische Oberfläche besitzt die wesentlich über der mit den bekannten Verfahren erreichbaren liegt und das schnell in Form von reinem metallischem Molybdän oder als metallischer Molybdänüberzug auf partikelförmigen Trägermaterialien hergestellt werden kann.

Die Vorteile der vorliegenden Erfindung werden durch ein Verfahren erreicht, gemäß dem man Molybdäntrioxid mit Oxalsäure in einem wäßrigen Medium zur Herstellung von Aquaoxalatomolybdän(Vl)-Säure, H2 [MoOj(C₂Oi)HaO] · H2O, hier auch als Molybdän(VI)-Oxalatverbindung bezeichnet, reagieren läßt, wobei die hergestellte Verbindung aus der Lösung durch Verdampfung gewonnen oder in Lösungsform auf die Oberflächen von partikelförmigem porigem Material, beispielsweise einem Katalysatorträgermaterial, aufgebracht und danach unter Zurück-

lassung eines festhaftenden Oberzuges aus der Molybdänoxalatverbindung getrocknet werden kann. Nach der nahezu vollständigen Trocknung wird die Oxalatverbindung bei erhöhter Temperatur von etwa 400 bis etwa 600⁰C Maximum in Wasserstoff reduziert, wodurch im wesentlichen die ganze Verbindung in metallisches Molybdän übergeführt wird. Durchgeführte Analysen des metallischen Molybdäns entweder in reinem Zustand oder in Überzugsform auf einem Katalysatorträger, wie S1O2, Aluminiumoxid und Zeolith, zeigen größere Oberflächenwerte als 50m²/g, häufiger größer als 100m²/g. an und lassen darüber hinaus erkennen, daß das metallische Molybdän im wesentlichen frei von nicht wünschenswerten Verunreinigungen, beispielsweise Chloriden und anderen Metallen. die häufig bei Anwendung der bekannten Verfahren vorhanden waren, ist.

Weitere Vorteile der Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen in Verbindung mit den beigefügten zo Beispielen deutlich.

Die vorliegende Erfindung basiert auf der Erkenntnis, daß durch Reduktion der Aquaoxalatmolybdän(Vl)-Säureverbindung. H2 [MoOj(COi)H-O] · H2O, mit Wasserstoff die Herstellung von metallischem Molybdän möglich ist, das eine extrem große Oberfläche besitzt und das im wesentlichen frei von irgendwelchen schädlichen Reststoffen ist, abgesehen von einem kleinen Anteil an nicht reduziertem Molybdändioxid, je nach den während der Reduktion angewendeten spezifischen Bedingungen. Diese Ergebnisse sind völlig überraschend, da andere organische Molybdänkomplexe, wie Molybdän-Formiat und Molybdän-Zitrat, wenn sie ähnlichen Wasserstoffreduktionsbedingungen ausgesetzt sind, zu Produkten mit einer geringeren Oberfläche als 50 m²/g führen oder alternativ dazu in thermisch zersetzter Form teerige Substanzen bilden, wodurch die Ausbildung eines im wesentlichen reinen Molybdänmetallproduktes, mit Ausnahme von etwas M002-Verunreinigungen, verhindert wird.

Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß das Ausgangsmaterial, Aquaoxalatamolybdän(Vl)-Säure, schnell in wäßriger Lösung unter Verwendung von Molybdäntrioxid und Oxalsäure hergestellt und daß die resultierende Molybdänoxalatverbindung in einfacher Weise durch Verdampfen von Wasser isoliert werden kann. Die ausgezeichnete Löslichkeit der Molybdänoxalatverbindung ermöglicht darüber hinaus die Imprägnierung von verschiedenartigstem Katalysatorträgermaterial, wie S1O2, Aluminiumoxid und Zeolith, unter Bildung eines im wesentlichen einheitlichen Überzuges der Molybdänoxalatverbindung nach Verdampfen des Wassers. Darüber hinaus kann die Molybdänoxalatlösung kolloidalem S1O2 oder Aluminiumoxid zugesetzt und die Mischung einer nachfolgenden Gelbildung zur Herstellung eines innigen Gemisches aus der Molybdänoxalatverbindung und dem Katalysatorträger unterzogen werden. Obwohl der besondere Mechanismus, durch den das Molybdänmetallprodukt mit unerwartet großer Oberfläche erhalten wird, gegenwärtig noch nicht vollständig erklärt werden kann, dürfte doch während der Wasserstoffreduktion eine thermische Zersetzung und eine Bildung von flüchtigen Bestandteilen stattfinden, bei der sublimierte Oxalsäure, Wasser, Kohlenmonoxid und Kohlendioxid freigesetzt werden und nur ein vernachlässigbar kleiner Kohlenstoffrest in dem metallischen Produkt zurückbleibt. Dadurch, daß vergleichsweise reines Molybdäntrioxid als Ausgangsmaterial zur Verfügung steht, kann die Molybdänoxalatverbindung auch so hergestellt werden, daß das resultierende metallische Produkt frei von anderen nicht wünschenswerten schädlichen Bestandteilen ist

Wie bereits erwähnt, kann die Molybdänoxalatverbindung in herkömmlicher Weise hergestellt werden, indem äquimolare Mengen an im wesentlichen reinem Molybdäntrioxid und Oxalsäure in Wasser gelöst werden. Die reine Verbindung kann danach isoliert werden, indem das Wasser verdampft wird-, aus diesem Grund wird normalerweise vorgezogen, Lösungskonzentrationen bis etwa 60 Gewichtsprozent der Molybdänoxalatverbindung bei 50° C anzuwenden. Wenn die Molybdänoxalatverbindung zum Imprägnieren von porigem Katalysatorträgermaterial verwendet werden soll, kann die Verbindung in ähnlicher Weise in situ hergestellt werden, indem Molybdäntrioxid und Oxalsäure in Wasser gelös; werden und auf diese Weise eine Lösungskonzentration von etwa 1 bis etwa 60% hergestellt wird. Die verwendete Konzentration hängt bis zu einem bestimmten Maße von der gewünschten Konzentration des metallischen Molybdäns in dem reduzierten Endprodukt und dem Porenvolumen des Trägenr.aterials ab. Die Imprägnierung des Katalysatorträgers wird in herkömmlicher Weise dadurch erreicht, daß das Katalysatorträgermaterial in die Lösung geschlämmt und danach der imprägnierte Feststoff durch Dekantieren und/oder Filtrieren wiedergewonnen oder extrahiert wird.

In jedem Falle wird die Molybdänoxalatverbindung oder das mit der Molybdänoxalatverbindung überzogene Katalysatorträgermaterial vor der Reduzierung getrocknet oder kalziniert. Das kann in üblicher Weise durch Lufttrocknung bei niedrigen Temperaturen oder durch Kalzinieren der Verbindung bei etwa 300⁰C in einer inerten oder Wasserstoffatmosphäre vor der Reduktion mit Wasserstoff erreicht werden. Es wird dabei so getrocknet, daß nahezu das gesamte, ungebundene Restwasser im Material entfernt wird.

Die Reduktion wird vorzugsweise in Anwesenheit eines Wasserstoff stromes bei atmosphärischem Druck und bei fluidisiertem Zustand di Molybdänoxalatverbindung oder des imprägnierten Trägermaterials zur Erzielung einer optimalen Wirksamkeit durchgeführt. Die Reduktion kann jedoch auch in ruhendem oder bewegtem Materialbett unter Durchleiten des Wasserstoffgases durchgeführt werden. Dieser Fall trifft insbesondere dann zu, wenn vorgeformtes und größenmäßig sortiertes Katalysatorträgermaterial imprägniert wird, welches von einer Größe ist, die eine Fluidisierung bei sinnvollen Wasserstoffströmungsgeschwindigkeiten verhindert. Obwohl die Wasserstoffreduktion auch bei Drücken unter einer Atmosphäre durchgeführt werden kann, ist in diesen Fällen zur Erzielung einer ausreichenden Reduktion eine längere Zeit erforderlich. Andererseits können auch Wasserstoffdrücke über einer Atmosphäre in zufriedenstellender Weise Anwendung finden; sie sind jedoch wegen der erforderlichen teuren Ausrüstung normalerweise nicht wünschenswert.

Das Material und das Innere der Reduktionsvorrichtung wird vorzugsweise anfangs mit einem inerten Gas, beispielsweise Argon, gespült, bevor das Wasserstoff gas eingeführt wird. Irgendein handelsübliches, im wesentlichen reines und trockenes Wasserstoffgas kann zur Reduktion der Molybdänoxalatverbindung eingesetzt werden. Die Wasserstoffreduktion wird bei einer Temperatur von mindestens etwa 400⁰C, bei der eine

wirtschaftlich durchführbare Reaktionsgeschwindigkeit erzielt wird, bis 600⁰C durchgeführt. Temperaturen bei oder über etwa 600⁰C sind infolge der Tendenz, ein Sintern des reduzierten Metalls verbunden mit einer beträchtlichen Reduzierung der Oberfläche zu bewir- ken, nicht wünschenswert Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden Temperaturen von etwa 475 bis auf etwa 500⁰C verwendet

Zur weiteren Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind die nachfolgenden Beispiele vorgesehen. Es ist klar, daß diese Beispiele lediglich zur größeren Klarstellung der Erfindung dienen und diese in keiner Weise begrenzen.

Beispiel 1 _]S

Im wesentlichen reines metallisches Molybdän mit hoher Oberfläche wurde hergestellt, indem eine Probe von 54 g AquaoxaIatomolybdän(VI)-Säure,

] · H2O,

pulverisiert und in ein Laborreduktionsgefäß eingebracht wurde, das aus einer hitzebeständigen Quarzglasröhre mit einem Durchmesser von 3,81 cm bestand, die an ihrem unteren Ende eine Glasfritte aufwies, um die Fluidisierung der Molybdänoxalatverbindung zu ermögliehen. Der Auslaß der Reduktionskammer war mit einem Silikagelabscheider versehen, um die Wasserentwicklung während der Reduktion und auf diese Weise deren Fortschreiten sichtbar zu machen. Mittels Argongas wurde die Reduktionskammer von Luft gereinigt, wonach Wasserstoff als reduzierendes Gas über den Boden der Reduktionskammer eingeführt wurde.

Über eine Zeitdauer von 4 Stunden wurde die Reduktionskammer langsam von Raumtemperatur (25°C) auf 300°C erhitzt und danach über eine Zeitdauer von 16 Stunden auf 300°C gehalten. Als nächstes wurde die Kammer über 4 Stunden auf eine Temperatur von 480 bis 500⁰C erhitzt und auf dieser Temperatur 48 Stunden lang gehalten. Während des vorstehend beschriebenen Heizzyklus wurde bis auf 300°C eine ziemlich heftige Wasserentwicklung beobachtet, die mit einer Abscheidung von geringen Mengen Oxalsäure auf den kühleren Teilen der Reaktionsröhre verbunden war.

Das reduzierte metallische Endprodukt ist schwarz, luftentzündlich und besitzt im wesentlichen das gleiche Volumen wie das Ausgangsmaterial. Analysen des metallischen Molybdänproduktes ergaben einen Molybdängehalt von 87,6 Gewichtsprozent, einen restlichen Kohlenstoffgehalt von 0,121 Gewichtsprozent und eine Oberfläche (bestimmt mittels des BET-Verfahrens unter Verwendung von Stickstoff) von 170

Beispiel 2

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit einem letzten Reduktionsheizzyklus bei 500⁰C von 72 Stunden an Stelle von 48 Stunden, wie in Beispiel 1. Das resultierende metallische Molybdänprodukt enthielt gemäß Analyse 92,5% Molybdän, eine vernachlässigbar kleine Menge an Kohlenstoff und besaß eine Oberfläche von 123 m²/g.

Beispiel 3

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit einem letzten Reduktionsheizzyklus bei &5 500⁰C von 120 Stunden an Stelle von 48 Stunden. Das entstandene Material enthielt 91,5% Molybdän, eine vernachlässigbar kleine Menge an Kohlenstoff und besaß eine Oberfläche von 94 m^?/g.

Aus den in den Beispielen 1 bis 3 gewonnenen Ergebnissen geht klar hervor, daß eine Verlängerung der letzten Reduktionsperiode mit einer zunehmerden Reduzierung der Oberfläche des Produktes verbunden ist, was auf das zunehmende Sintern des gewonnenen metallischen Molybdäns zurückgeführt wird. Es wird angenommen, daß das im Produkt enthaltene nicht reduzierte Molybdän Molybdändioxid ist. Darüber hinaus ist festzustellen, daß das hergestellte metallische Molybdänprodukt nahezu frei von schädlichen Restbestandteilen ist. wobei lediglich Kohlenstoff in vernachlässigbar kleinen Mengen vorliegt.

Geeignete Verfahren zum Abscheiden eines metallischen Molybdänüberzuges mit großer Oberfläche auf den Oberflächen von porigem Aluminiumoxid, S1O2 und Zeolith-Materialien, die normalerweise als Katalysaiorträtermateria! verwenetet werden, sind in den nachfolgenden Beispielen 4 bis 7 beschrieben.

Beispiel 4

Ein Aluminiumoxid-Katalysatorträger wurde hergestellt, indem ein Aluminiumoxid-Material 3 Stunden lang bei 550°C erhitzt wurde. Das resultierende Aluminiumoxid-Material wies eine Oberfläche von 243 m²/g auf. Die imprägnierung und Beschichtung des Katalysatorträgers wurde durchgeführt, indem 28,1 g Aquaoxalatomolybdän(V!)-Säure in 61,9 g Wasser gelöst wurden und dieser Lösung 90 g des Aluminiurnoxidmaterials zugesetzt wurde.

Den entstandenen dicken Schlamm ließ man bei Raumtemperatur lufttrocknen, wonach er vor der Wasserstoffreduktion zu einem feinen partikelförmigen Zustand pulverisiert wurde.

Der getrocknete und pulverisierte Katalysatorträger, der mit der Molybdänoxalatverbindung imprägniert war, wurde in ein Reaktionsgefäß eingebracht und gemäß dem in Verbindung mit Beispiel 1 beschriebenen Verfahren fluidisiert. Nach dem Reinigen des Reaktionsgefäßes mit Argon wurde das Pulver unter Wasserstoff von Raumtemperatur auf etwa 300°C über einen Zeitraum von 8 Stunden erhitzt und danach zusätzliche 16 Stunden auf dieser Temperatur gehalten. Als nächstes wurde das Pulver über 4 Stunden von 300°C auf etwa 500⁰C erhitzt und auf dieser Temperatur 48 Stunden gehalten. Während der Reduktion entwickelte sich bei etwa 12O⁰C Wasser, wobei das Material bei etwa 19O⁰C grau-weiß wurde, bei etwa 300⁰C braun-schwarz und schließlich bei 500°C schwarz. Das reduzierte Endprodukt enthielt gemäß Analyse 9,49% Molybdän und weniger als 0,038% Kohlenstoff. Das Endprodukt wies eine Oberfläche von 260 m²/g auf.

Beispiel 5

Ein SiO2-Katalysatorträger wurde hergestellt, indem ein Silicagelmaterial auf eine Partikelgröße von 2 bis 0,59 mm gemahlen wurue. Der Träger besaß einen Oberflächenwert von 800 bis 1000 m²/g. Daraufhin wurde eine Molybdänoxalatlösung hergestellt, indem 28.1 g Aquaoxalatomolybdän(VI)-Säure in 61,9 g Wasser bei 50°C gelöst wurden und diese Lösung danach zur Entfernung von Spuren von unlöslichen Bestandteilen filtriert wurde. Als nächstes wurde die Lösung mit 83,57 g Silicagel gemischt, und die entstandenen imprägnierten Partikeln wurden bei Raumtemperatur luftgetrocknet.

Das auf diese Weise erhaltene irnnräuniprip Pulver

wurde unter Wasserstoff reduziert, wobei die gleichen Reaktionsbedingungen wie in Beispiel 4 Anwendung fanden, jedoch ohne Fluidisierung der vergleichsweise großen SiCh-Partikeln. Während der Wasserstoffreduktion entwickelte das Material bei etwa 300⁰C seine schwarze Farbe. Das reduzierte Endprodukt wies gemäß Analyse einen Oberflächenwert von 962,5 m²/g auf und enthielt 6,5% Molybdän und weniger als 0,038% Kohlenstoff.

Beispiel 6

Es wurde ein saures, beständiges Zeolith-Katalysatorträgermaterial vom Y-Typ mit einer Lösung imprägniert, die 28,1 g Aquaoxalatomolybdän(VI)-Säure in 61,9g Wasser bei einer Temperatur von 50⁰C gelöst enthielt. Nach dem Filtrieren der Lösung wurden 90 g des Zeolithmaterials mit der Lösung aufgeschlämmt, und danach wurde das nasse Pulver abgetrennt und luftgetrocknet.

Das getrocknete imprägnierte Pulver wurde gemäß dem in Verbindung mit Beispiel 4 beschriebenen Verfahren durch Fluidisierung in Wasserstoff reduziert. Das Endprodukt hatte eine graue Farbe und einen Oberflächenwert von 782 m²/g. Die Analysen ergaben einen Molybdängehalt von 8,09% und einen geringeren Kohlenstoffgehalt als 0,038%.

Beispiel 7

Es wurde ein SiO2-Trägermaterial durch Gelierung eines kolloidalen SiO2-Materials in Gegenwart der Molybdänoxalatverbindung hergestellt. Das wurde dadurch erreicht, daß 28 g Aquaoxalatomolybdän(VI)-Säure in 300 g kolloidaler SiO2-Lösung, die 30 Gewichtsprozent S1O2 enthielt, gelöst wurden. Die Lösung wurde danach in ein dickes Gel durch Zugabe von 64 ml einer 5,23%igen Ammoniaklösung überführt. Das Gel wurde über Nacht bei 70⁰C getrocknet und auf eine Partikelgröße von 2 bis 0,59 mm gemahlen.

Das imprägnierte SiO2-Trägermaterial wurde gemäß dem in Verbindung mit Beispiel 4 beschriebenen Verfahren reduziert. Das Endprodukt hatte eine schwarze Farbe und einen Oberflächenwert von 173,6 mVg. Gemäß Analyse enthielt es 7,5% Molybdän, 0,11% Kohlenstoff, 0,15% Stickstoff, 0,46% Natrium und 0,17% Aluminium. Die Natrium- und Aluminium-Verunreinigungen werden in das Endprodukt durch das kolloidale SiO2-Ausgangsmaterial eingeführt.

Aus den in den vorstehenden Beispielen beschriebenen Verfahren wird deutlich, daß metallisches Molybdän, entweder als Metall selbst oder in Form eines festhaftenden Überzuges auf porigen Katalysatorträgern, das eine unerwartet hohe Oberfläche besitzt, einfach und wirtschaftlich hergestellt werden kann. Es wurde herausgefunden, daß im Gegensatz dazu die Wasserstoff reduktion durch Fluidisierung von Molybdändioxidpartikeln einer durchschnittlichen Größe von 0,61 μ unter Anwendung nahezu der gleichen Reaktionsbedingungen wie in Beispiel 1 zu metallischem Molybdän führt, das nach Reduktion über eine Zeitdauer von 71 Stunden bei 500⁰C nur einen Oberflächenwert von 21 m²/g besitzt. Die Wasserstoffreduktion unter Fluidisierung eines wasserhaltigen Molybdäntrioxidmaterials, das mittels eines lonenaustauschharzes vorher gereinigt worden war, führte zu einem Produkt mit schwarzer Farbe und einem Oberflächenwert von nur 66,6 m²/g, wobei im wesentlichen die gleichen Reaktionsbedingungen wie im Beispiel 1 Anwendung fanden. Die Herstellung von alternativen Organo-Molybdatverbindungen über die W?.sserstoffreduktion hatte keinen Erfolg. Beispielsweise führte eine Ammoniumformiatmolybdatverbindung nach Wasserstoffreduktion zu metallischem Molybdän ■ mit einem Oberflächenwert von nur 27,4 m²/g.

Ein thermisch zersetztes Ammoniumdizitratmolybdat bildete ein teeriges Material und verhinderte die Ausbildung eines reduzierten metallischen Molybdänproduktes. Ein Ammoniummolybdänkomplex, Ammoniumdimolybdat führte nach Reduktion zu einem metallischen Molybdänprodukt mit einem Oberflächenwert von nur 775 m^z/g.

*09639j326

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von metallischem Molybdän mit großer Oberfläche, gekennzeichnet durch Erhitzen von Aquaoxalatomolybdän(VI)-Säure auf eine Temperatur von etwa 400 bis 600⁰C in einer Wasserstoffatmosphäre.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß die Molybdänverbindung auf etwa 475 bis etwa 500° C erhitzt wird

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Molybdänverbindung mindestens in dem Zeitabschnitt fluidisiert wird, in dem in der Wasserstoffatmosphäre erhitzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine wäßrige Lösung der Molybdänverbindung auf die Oberfläche eines Substrates aufgebracht und in der reduzierenden Wasserstoffatmosphäre erhitzt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine wäßrige Lösung, die etwa 1 bis 60 Gewichtsprozent der Molybdänverbindung gelöst enthält, auf einen porigen Katalysatorträger zu dessen Imprägnierung aufgebracht und in der reduzierenden Wasserstoffatmosphäre erhitzt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß etw a 48 Stunden lang erhitzt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Molybdänverbindung zur Entfernung nahezu des gesamten ungebundenen Wassers vor der Reduktion der Molybdänverbindung in der reduzierenden Wasserstoffatmosphäre getrocknet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Molybdänverbindung bis etwa 300° C in einer nicht oxidierenden Atmosphäre zur Entfernung nahezu des gesamten ungebundenen Wassers vor der Reduktion der Molybdänverbindung kalziniert wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck der reduzierenden Wasserstoffatmosphäre auf etwa 1 Atmosphäre eingestellt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Erhitzen der Molybdänverbindung bei einer solchen Temperatur und über eine solche Zeitdauer ausgeführt wird, daß eine im wesentlichen vollständige Reduktion des Molybdänanteils in den metallischen Zustand bewirkt wird, ohne ein merkbares Sintern des reduzierten Metalls zu verursachen.