DE2448642A1

DE2448642A1 - Nichtentflammbare bindemittel

Info

Publication number: DE2448642A1
Application number: DE19742448642
Authority: DE
Inventors: Tatsuo Fukushima; Iwao Momiyama
Original assignee: Kansai Paint Co Ltd
Current assignee: Kansai Paint Co Ltd
Priority date: 1973-10-12
Filing date: 1974-10-11
Publication date: 1975-04-17
Also published as: DE2448642B2; FR2247514A1; DE2448642C3; US3933706A; FR2247514B1; GB1482969A

Description

Gegenstand der Erfindung sind nichtentflammbare Bindemittel, die eine spezielle Vinylpolymeremulsion und wasserlösliches Silicat umfassen. Mehr im einzelnen wird gemäß der Erfindung ein nichtentflammbares Bindemittel mit ausgezeichneten Eigenschaften wie guter Haftfähigkeit, Flexibilität, Lagerbeständigkeit und Nichtentflammbarkeit vorgesehen, an dessen ausge-• zeichneten Eigenschaften die Vinylpolymeremulsion und das wasserlösliche Silicat teilhaben.Dabei wird als "nichtentflammbares Bindemittel" ein Produkt verstanden, das kaum brennbar, flammenresistent oder nichtbrennbar ist.
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Bislang wurden Emulsionen von in Wasser dispergierteri Vinylpolymeren für eine weite Vielfalt von Anwendungen benutzt, da diese kaum organische Lösungsmittel enthalten und leicht Überzugsfilme bilden und da weiter die Haftfähigkeit und Flexibilität der gebildeten Überzugsfilme gut sind. Solche Vinylpolymeremulsionen ergeben jedoch Filme, die hauptsächlich organische Komponenten umfassen und brennbar sind,so daß sie den Forderungen nach Nichtentflammbarkeit, wie sie für die Konstruktion von hochstöckigen Gebäuden bestehen)nicht genügen. Ferner sind die gebildeten Überzugsfilme relativ weich und damit unzweckmäßig für Verwendungen, bei denen eine Abrieb-oder Abnutzungsfestigkeit gefordert wird. Es ist so aus industriellen und wirtschaftlichen Gründen notwendig» die Vinylpolymeremulsionen durch Beseitigung der genannten Nachteile zu verbessern.

Als "Lückenbüßer" wird derweil ein anorganischer Binder aus wasserlöslichem Silicat in bzw. als Beschichtungsmaterial, Haftmittel, Bau- und Formmaterial usw. verwendet. Solche wasserlöslichen Silicate werden für derartige Anwendungen benutzt,da sie einige erwünschte Eigenschaften wie starke Haftfestigkeit, Bindefähigkeit, gute chemische Resistenz, Nichtentflammbarkeit und hohe Härte besitzen,die für das anorganische Material charakteristisch sind. Trotz dieser Vorteile des wasserlöslichen Silicats wird es allerdings nicht auf breiter Basis angewandt, da es keine Flexibilität besitzt wie eben die oben erwähnten Vinylpolymeremulsionen (bzw. die daraus erzeugten Produkte).

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Ein Binder, der sowohl die Vorteile der Vinylpolymeremulsion als auch des wasserlöslichen Silicats zeigen würde, wäre daher industriell von hohem Wert und in Anbetracht seiner wässrigen Beschaffenheit und Armut an organischen Lösungsmitteln hinsichtlich der Umweltbelastung erwünscht. Als Verfahren zur Ausschaltung der spröden Eigenschaften von wasserlöslichem. SiIicat unter Beibehaltung seiner vorteilhaften Eigenschaften wird allgemein organisches Polymeres mit ausgezeichneter Flexibilität mit dem Silicat gemischt. Hier treten jedoch Schwierigkeiten auf: Obgleich nämlich das wasserlösliche Silicat selbst stabil ist* kommt es beim Vermischen mit einem Fremdmaterial wie organischen Polymeren zu einer Agglomeration von kieselsäurehaltigem Material durch Neutralisation elektrischer Ladungen oder Änderung des pH-Wertes, oder das organische Material wird möglicherweise während einer längeren Lagerung hydrolysiert,so daß es nicht stabil gehalten werden kann. Es war also bislang praktisch sehr schwierig, die Eigenschaften von wasserlöslichem Silicat durch Anwendung von organischen Polymeren zu verbessern.

Die Anmelderin hat daher umfangreiche Untersuchungen über kombinierte Systeme von wasserlöslichen oder wasserdispergierbaren organischen Polymeren und wasserlöslichem Silicat durchgeführt zur Erzielung eines flexiblen stabilen und nichtentflammbaren Bindemittel. Als Ergebnis dieser Studien wurde ein Bindemittel entwickelt, bei dem eine spezielle Vinylpolymeremulsion durch Polymerisation einiger polymerisierbarer Vinylmonomere unter Verwendung eines Neutralisationsproduktes von wasserlös-

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lichem Harz mit Carboxylgruppen (nachfolgend als" "neutralisiertes wasserlösliches Harz" bezeichnet) als Emulgator hergestellt wird.

Der im Hinblick auf die oben angedeuteten Ziele (Nichtentflammbarkeit, Haftfähigkeit, Flexibilität und Lagerbeständigkeit sowie Beibehaltung der vorteilhaften Eigenschaften sowohl der Vinylpolymeremulsion als auch des wasserlöslichen Silicats) entwickelte erfindungsgemäße Binder wird durch Vermischen der folgenden Komponenten A und B erhalten und zwar: A) Wasserlösliches Silicat der allgemeinen Formel:

in der M ein Alkalimetall oder eine stickstoffhaltige basische Gruppe wie (N(CH₂OH)₄, N(C₂H₄OH)₄, N(C₂H₄OH)₃ oder C(NH₃J₂NH ist und χ eine positive Zahl von nicht weniger als 0,5 sein soll und

B) eine Vinylpolymeremulsion?die durch Emulsionspolymerisation von polymerisierbarem.Vinylmonomeren unter Verwendung eines neutralisierten wasserlöslichen Harzes als emulgierendes Mittel erhalten worden ist.

Bei der Herstellung dieser nichtentflammbaren Binder zusammensetzung werden das genannte wasserlösliche Silicat und die Vinylpolymeremulsion, die durch Emulsionspolymerisation von polymerisierbarem Vinylmonomeren unter Anwendung von Radikalpolymerisationsinitiatoren erzeugt ist,einfach miteinander vermischt.

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Wenn man wasserlösliches Silicat mit einer Polymeremulsion vermischt,die unter Verwendung eines herkömmlichen Emulgator s wie von niedermolekularen oberflächenaktiven Mitteln, Polyvinylalkohol oder Hydroxyäthylzellulose erhalten worden ist/ so wird die Emulsion durch die alkalische Komponente in besagtem wasserlöslichen Silicat zerstört oder das silicat-bzw. kieselsäurehaltige Material innerhalb kurzer Zeit durch die Neutralisation von elektrischen Ladungen agglomeriert, so daß ein stabiler Binder nicht erhalten werden kann. Ferner tritt bei Zugabe von herkömmlichen wasserlöslichen organischen Polymeren wie Acrylsäure-Copolymeren oder Polyamidharzen zur wässrigen Lösung von wasserlöslichem Silicat eine Absonderung der Harzphase durch Aussalzeffekte des Silicats auf, so daß irgendein erwünschter Binder nicht erhalten werden kann.

Bei der erfindungsgemäßen Vinylpolymeremulsion sind die vorerwähnten Mängel beseitigt und die Emulsion kann stabil in der wässrigen Lösung von wasserlöslichem Silicat existieren. Der Grund, warum die nichtentflammbare Binderzusaramensetzung gemäß der Erfindung erhalten werden kann, mag darin bestehen, daß die'Neutralisation von elektrischen Ladungen von bzw. durch Kieselsäure- tzw.Silicatmaterial bei der Mischstufe moderiert wird, da das neutralisierte wasserlösliche Harz die Umgebung bzw. den Umfang von Emulsionsteilchen schützt und das benutzte alkalische Neutralisierungsmittel in der Lösung dissoziiert und als gemeinsames Ion mit dem Silicat wirkt und daß das neutralisierte wasserlösliche Harz nicht durch Silicat ausgesalzen wird, da es fest am

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Umfang der Emulsionsteilchen als Schutzkolloid haftet und nicht gelöst sondern dispergiert ist. Ferner hat die Binderzusammensetzung gemäß der Erfindung,die das wasserlösliche Silicat und die Vinylpolymeremulsion umfaßt,die unter Verwendung von solchem neutralisierten wasserlöslichen Harz als Emulgator hergestellt ist,filmbildende Eigenschaften und kann als ein ausgezeichneter Binder verwendet werden und wie anhand von mikroskopischen Beobachtungen verstanden wird,hängen die obigen Erscheinungen von der Tatsache ab, daß die Vinylpolymeremulsionsteilchen enger zusammen kommen unter Erzielung eines zusammenhängenden Polymerfilms., wenn in der Emulsion enthaltenes Wasser verdampft wird, während das wasserlösliche Silicat ebenfalls unter Bildung einer sich aus der Emulsion absondernden Phase koaguliert/so daß die Emulsion und das Silicat durch bzw. unter Erhärten ein dreidimensionales Netzwerk bilden. Der erfindungsgemäße Binder mit der erwähnten Struktur wird nichtentflammbar und sehr hart ohne Verlust der Vorteile der jeweiligen Komponenten,da das organische Material in dem hauptsächlich aus Silicat bestehenden anorganischen Material umhüllt ist und eng untereinander verbunden ist.

Das gemäß der Erfindung verwendete wasserlösliche Silicat entspricht der allgemeinen Formel:

in der M ein Alkalimetall oder eine stickstoffhaltige basische Gruppe wie N(CH₃OH)₄, N(C₃H₄OH)₄, N(C₂H₄OH)₃, oder C(NH₃J₂NH ist und χ eine positive Zahl von nicht weniger als 0,5 sein soll und

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wird beispielsweise durch Alkalimetallsilicat aus Kiselsäure und einem Alkalimetall aus der Gruppe Ia des Periodensystems der Elemente gebildet oder durch tertiäres oder quaternäres Ammoniumsilicat bestehend aus Kieselsäure und tertiärem oder quaternärem Amin oder durch Guanidinsilicat bestehend aus Kieselsäure und Guanidin sowie kolloidaler Kieselsäure. Mehr im einzelnen sind Natriumsilicat, Kaliumsilicat und Lithiumsilicat als Alkalimetallsilicate, Triäthanolanunoniumsilicat als tertiäres Ammoniumsilicat und Tetramethanolammoniumsilicat sowie Tetraäthanolammoniumsilicat als quaternäre Ammoniums!licate als Beispiele zu nennen. Diese wasserlöslichen Silicate können einzeln oder in Mischung von zwei oder mehreren derselben angewandt werden. Wenn bei der oben genannten allgemeinen Formel der Wert von χ kleiner als 0,5 ist, wird die Wasserresistenz des Binders schlecht, da das enthaltene Alkali im Überschuß vorhanden ist, was für die praktischen Anwendungen nicht erwünscht ist.

Die im Rahmen der Erfindung für die Herstellung der Vinylpolymeremulsion als emgulierende Mittel bzw. Emulgatoren verwendeten wasserlöslichen Harze mit Carboxylgruppen sind Alkydharz, Epoxyesterharz, Säureaddukte von trocknenden ölen oder halbtrocknenden Ölen, Phenolharz, Aminoharz, Acrylharz, Polyamidharz und maleinsäuremodifiziertes Polybutadien.

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— Q _

Zu den oben erwähnten Säureaddukten von trocknenden ölen oder halbtrocknenden ölen gehören die Reaktionsprodukte, die durch Zugabe von Fumarsäure, Maleinsäure, Acrylsäure, Methacrylsäure und Itaconsäure zu Pflanzenölen wie Tungöl, Perillaöl, dehydratisiertem Rizinusöl, Leinöl, Sojaöl, Baumwollsamenöl, Sesamöl und Raps- bzw. Rüböl oder deren Fettsäuren erhalten werden. Das im Rahmen der Erfindung verwendete Alkydharz ist ein trocknendes oder halbtrocknendes Alkydharz/ das durch herkömmliche Verfahren erhalten wird,wobei als mehrwertige Alkohole Äthylenglykol, Propylenglykol, Diäthylenglykol, Butylenglykol, 2,2-Dimethylpropandiol, Glycerin, Trimethyloläthan, Trimethylolpropan, 1,2,6-Hexantriol, Pentaerythrit, Sorbit, Di_w.glycerin und Dipentaerythrit verwendet werden können, während als die mehrbasischen Bestandteile Phthalsäureanhydrid, Isophthalsäure, Trime_llitsäure, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Tetrachlormaleinsäureanhydrid, Hexachlorendomethylen-tetrahydrophthalsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure und Sebacinsäure benutzt werden können; ferner können als Ölkomponenten für die Modifizierung irgendwelche der trocknenden und habtrocknenden Öle angewandt werden. Beispielsweise können Rizinusöl, dehydratisiertes Rizinusöl, Tungöl, (Färber)-Safranöl, Sojabohnenöl, Leinöl, Kokosnußöl, Baumwollsaatöl Talgöl (tall oil), Olivenöl, Reiskleieöl und andere öle,die konjugierte oder nichtkonjugierte ungesättigte Fettsäuren enthalten, benutzt werden. Weiter kann auch Epoxyharzester, der durch Modifizierung trocknender oder halbtrocknender Ölharze hergestellt ist oder Alkydharz mit Epoxyharz zur Anwendung

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kommen. Noch weiter können Acrylharze angewandt werden, die erhalten werden durch Copolymerisation von Acrylsäure _r Methacrylsäure, (Alkohol)-Estern von Acrylsäure oder Methacrylsäure und Vinylmonomeren wie Styrol, Vinyltoluol, Acrylamid und Acrylnitril; und Polyamidharz mit Carboxylgruppen.

Als neutralisierende Mittel für die oben genannten Harze werden anorganisches Alkali wie Lithiumhydroxid, Kaliumhydroxid r und Natriumhydroxid; Ammoniak; wasserlösliche Amine wie Monomethylamin, Dimethylamin, Trimethylamin, Monoäthylamin, Diäthylamin, Triäthylamin, Mono-n-propylarain und Dimethyl-npropylamin; und Hydroxyamine wie Monoäthanolamin, Diäthanolamin, Triäthanolamin, N-Methyläthanolamin, N-Amin_oäthyläthanolamin, N-Methyldiäthanolamin, Monoisopropanolamin, Diisopropanolamin, Triisopropanolamin und Hydroxylamin nach dem herkömmlichen Neutralisierungsverfahren verwendet. Der Neutralisationsgrad kann einer partiellen oder vollständigen Neutralisation der Carbonsäure entsprechen. So erhaltenes wasserlösliches Harz kann einzeln oder als Mischung von mehreren Harzen verwendet werden.

Das oben erwähnte maleinsäuremodifizierte Polybutadien wird durch Modifizierung von Polybutadien mit Maleinsäure und/ oder Maleinsäureanhydrid erhalten. Bei Verwendung von Maleinsäureanhydrid erfolgt die Ringöffnung unter Verwendung von Wasser, Alkohol, Amin oder dgl. unter Bildung von Dicarbonsäure, Halbestern oder Halbamiden und die dabei gebildeten Carboxylgruppen werden neutralisiert und für die Emulsionpolymerisation

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verwendet. Ferner kann das maleinsäuremodifizierte Polymere hydroxyliert oder epoxydiert und danach für die Emulsionspolymerisation verwendet werden.

Die Säurezahl der oben erwähnten wasserlöslichen Harze mit Carboxylgruppen sollte im Rahmen der Erfindung bei etwa 20 bis 350 vorzugsweise etwa 40 bis 200 liegen. Wenn diese Säurezahl kleiner als 20 ist, kann die gewünschte Wirkung als Emulgator nicht erwartet werden und irgendeine erwünschte Polymeremulsion demgemäß nicht hergestellt werden. Wenn dagegen die Säurezahl über 350 liegt, geht die Silicatstabilität'verloren , wenn die Polymeremulsion schließlich mit dem wasserlöslichen Silicat gemischt wird. Die neutralisierenden Mittel für die Neutralisation von Carboxylgruppen können Ammoniak, Amine oder Hydroxyde, Oxyde, Carbonate oder Dicarbonate von Alkalimetallen sein.

Das neutralisierte wasserlösliche Harz wird in. einer solchen Menge verwendet, daß die theoretische Säurezahl relativ zum Gesamtfeststoff in der resultierenden Vinylpolymeremulsion im Bereich von 5 bis 150 liegen wird. Dabei wird die "theoretische Säurezahl relativ zum Gesamtfeststoff "durch folgende Gleichung bestimmt:

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Theoretische Säurezahl
relativ zum Gesamt- V=Ax

feststoff ' ^B

wobei A die Säurezahl des wasserlöslichen Harzes mit Carboxylgruppen, B das Gesamtgewicht der in das Polymerisationssystem eingebrachten wasserlöslichen Harze und Vinylmonomeren in Gramm und C das Gewicht (in g )des zum Polymerisationssystem gegebenen wasserlöslichen Harzes sind. In diesem Falle kann, wenn die theoretische Säurezahl kleiner als 5 ist, die Emulsionspolymerisation nicht ausreichend fortschreiten und keine erwünschte Emulsion gebildet werden. Wenn andererseits die theoretische Säurezahl großer als 150 wird,geht die Stabilität des Silicats verloren, wenn das Polymerisationsprodukt schließlich mit dem wasserlöslichen Silicat gemischt wird.

Die Vinylpolymeremulsion gemäß der Erfindung ist das Einulsionspolymerisationsprodukt, das von polymerisierbaren Vinymonomeren mit einem Q-Wert von zumindest 0,1 (definiert nach dem Q-e-Schema) erhalten wird. Besagtes "Q-e-Schema" entspricht einer Theorie, welche die Additionsreaktionsgeschwindigkeitskonstante von Monomeren zu Radikalen wiedergibt und zuerst von T. Alfrey, Jr. und C. C. Price 1947.(J. Polymer Sei., £ 101).vorgeschlagen wurde. Besagter Q-Wert ist eine Konstante,welche die allgemeine Reaktivität eines Monomeren im Q-e-Schema zeigt und

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_ 12 —

wenn die Radikalreaktivität eines Monomeren höher ist, wird der Wert von Q im allgemeinen größer. ■

Als polymerisierbar Vinylmonomere mit einem Q-Wert van zumindest 0,1 im "Q-e-Schema", die im Rahmen der Erfindung verwendet werden, gibt es beispielsweise Acrylester oder Methacrylester der allgemeinen Formel

CH₉=CCOOR₉

^Δ ι <■

^R1
in der R.. ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe und R₉ eine Alkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen sind. Beispiele für die Vinylmonomeren sind Alkylester von Acryl- oder Methacrylsäure, GLycidyüjnethacrylat, Glycidylacrylat, Methoxybutylacrylat, Methoxybutylmethacrylat, Methoxyäthylacrylat, Methoxyäthylmethacrylat, Äthoxybutylacrylat, Ä'thoxybuty lmethacrylat, Allylacrylat, Allylmethacrylat, Hydroxypropylmethacrylat, Diäthylaminoäthylmethacrylat, Allyloxyäthylmethacrylat, Styrol, oC-Methylstyrol, Vinyltoluol, Vinylpyridin, Butadien, Isopren, Chloropren, Acrylnitril und Methacrylnitril. Diese polymerisierbaren Vinylmonomeren können einzeln oder als Mischung von zwei oder mehreren derselben verwendet werden und sie können zusammen mit etwa 10 Gew.-% oder weniger von wasserlöslichen Vinylmonomeren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Acrylamid, Methacrylamid, Dimethylaminoäthylmethacrylat, N-Methylolacrylamid, N-Methylolmethacrylamid, 2-Hydroxyäthylmethacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat und Acrolein zur Anwendung kommen.

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Wenn bei der Emulsionspolymerisation ein polymerisierbares Vinylmonomeres mit einem Q-Wert von weniger als 0,1 im Q-e-Schema wie Vinylacetat und das emulgierende Mittel gemäß der Erfindung verwendet werden,reagiert das Monomere mit dem emulgierenden Mittel bzw. Emulgator,da die Aktivität der aus dem Monomeren erzeugten Radikale zu groß ist, so daß die Polymerisationsreaktion der Vinylmonomeren behindert wird. Bezüglich der Emulsionspolymerisation der polymerisierbaren Vinylmonomeren im Rahmen der Erfindung können die herkömmlicherweise bekannten Arbeitsbedingungen durchaus ohne irgendwelche Änderungen angewandt werden und sie kann ohne die Verwendung von Katalysatoren oder in Gegenwart von herkömmlichen Radikalpolymerisationsinitiatoren durchgeführt werden oder durch Anwendung von wirksamer Strahlung wie Gammastrahlen.

Als die vorstehend genannten Polymerisationsinitiatoren oder polymerisationsinitiierende Quellen gibt es beispielsweise ionisierende Strahlung, organische oder anorganische Peroxide, Sulfide, SuIfine, Sulfinsäuren, Sulfone, Azo-Verbindungen, Diazo-Verbindungen, Persulfate, Perchlorate, wasserlösliche oder öllösliche Redoxpolymerisationsinitiatoren und dgl., die wirksam angewandt werden können.

Das nichtentflammbare Bindemittel wird, wie oben angegeben ist, lediglich durch Vermischen des wasserlöslichen SiIicats und der Vinylpolymeremulsion erhalten, die unter Verwendung des besagten Emulgators von neutralisiertem wasserlöslichen

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Harz gebildet wurde. Das bindemittel wird jedoch unter Anwendung der herkömmlichen Dispergierungsmaschinen wie Kugelmühlen und Kolloidmühlen zur Erzielung eines homogeneren Produktes gemischt. Ferner kann das wasserlösliche Silicat während der Polymerisation der Emulsion zugemischt werden, jedoch ist die Stabilität des Endproduktes besser, wenn das Silicat nach der Emulsionspolymerisation zugegeben wird. Das wasserlösliche Silicat kann als eine wässrige Lösung oder als Pulver zugegeben werden, und irgendwelche Differenzen der Qualitäten abhängig von der Art und Weise der Zugabe zur Herstellung des erfindungsgemässen nichtentflammbaren Binders konnten nicht beobachtet werden.

Das Kompoundierungsverhältnis (als Feststoff) des wasserlöslichen Silicats und der Vinylpolymeremulsion liegt im Gewichtsbereich von 80 bis 30: 20 bis 70 und wenn das Verhältnis der Vinylpolymeremulsion kleiner als 5 Gew.-% wird, so wird die Flexibilität des Binders ungenügend; während auf der anderen Seite,wenn das Verhältnis der Vinylpolymeremulsion größer als 90 Gew.-% wird, die Nichtentflammbarkeit und Härte vermindert sind, so daß die gewünschte nichtentflammbare Binderzusammensetzung gemäß der Erfindung nicht hergestellt werden kann.

Das erfindungsgemäße Bindemittel ist nicht nur nichtentflammbar sondern auch flexibel und hat gute Haft-und Bindeeigenschaften und ausgezeichnete Filmbildungseigenschaften. Demgemäß kann das erfindungsgemäße Bindemittel nicht nur als bzw. für das Beschichtungsmaterial, wie in den folgenden Beispielen

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gezeigt wird/verwendet werden, sondern auch für die Herstellung von Haft- oder Klebmitteln, (Druck) -Farbenträgern.und dgl..

Nachfolgend werden spezielle Beispiele angegeben, welche die Erfindung und die Art und Weise ihrer Durchführung besser verständlich machen sollen. In diesen Beispielen sind alle Teile und Prozentangaben auf das Gewicht bezogen, wenn nichts anderes ausdrücklich gesagt ist.

Beispiel 1

In ein Reaktionsgefäß wurden 78,3 Teile gereinigtes Leinöl und 13,0 Teile Maleinsäureanhydrid gegeben und 5 Stunden lang bei 180°C unter Rühren in Gegenwart von Stickstoffgas zur Reaktion gebracht zur Erzielung von maleinsäuremodifiziertem Leinöl. Ferner wurden 40 Teile Butylzellosolve zu 100 Teilen des besagten maleinsäuremodifizierten Leinöls gegeben und 2 Stunden lang bei 120°C zur Reaktion gebracht, wodurch ein halbverestertes Harz mit einer Säurezahl von 61 erhalten wurde. Zu 70 Teilen dieses Reaktionsproduktes wurden 6 Teile 30 %-iges wässriges Ammoniak und 94 Teile Wasser bei Zimmertemperatur hinzugegeben und so eine wässrige Lösung von maleinsäuremodifiziertem Leinöl mit 35,3 % Feststoff hergestellt. Eine Mischung von 15 Teilen Styrol und 30 Teilen Äthylacrylat mit 0,3 Teilen Benzoylperoxyd wurde tropfenweise über 2 Stunden hinweg zu Teilen der obigen wässrigen Lösung unter Rühren bei 80 C hinzu-

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gegeben und die Mischung bei der gleichen Temperatur (8O⁰C) weitere 6 Stunden lang zur Reaktion gebracht und so eine milchige wässrige Dispersion des Polymeren mit 46 % Feststoff erhalten, wobei die Viskosität dieser Dispersion V-W entsprach (Gardner; 20°C). Die theoretische Säurezahl des Produkts lag bei etwa 30 unter der Annahme, daß die Vinylmonomeren vollständig polymerisiert wurden.

Dann wurden 130 Teile dieser Polymerdispersion und Teile einer 40 %-igen Lösung von Natriumsilicat (Na-O.2SiO₂) zur Herstellung eines Bindemittels miteinander vermischt. Dieses Bindemittel wurde unter Verwendung einer Spritzpistole auf die Oberflächen von 5 mm dickem Schiefer und 0,8 mm dicken Eisenplatten sowie Aluminiumrahmen und 2 mm dicke Glasplatten zur Bildung von Uberzugsfilmen von 30 /u Dicke aufgetragen. Bei der Anwendung von Schiefer wurde dieser in einem Trockenofen auf 180°C vorgeheizt und wenn die Oberflächentemperatur 8O⁰C erreichte, wurde der Binder auf den Schiefer gespritzt. Die Teststücke wurden dann durch "Einbrennen" der obigen überzüge für 30 Minuten bei 150°C weiterbehandelt.

Die Prüfergebnisse bei den so erzeugten Teststücken sind in der angefügten Tabelle I wiedergegeben.

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Beispiel 2

Ein maleinsäuremodifiziertes Leinöl mit einer Säurezahl von 223 wurde durch Umsetzung von 80 Teilen gereinigten Leinöls und 20 Teilen Maleinsäureanhydrid hergestellt. Dann wurden 40 Teile Butylzellosolve zu 100 Teilen des besagten
Reaktionsproduktes hinzugegeben und 17 Teile Triäthylamin
sowie 752 Teile Wasser weiter zugesetzt zur Erzielung einer wässrigen Lösung mit 11 % Feststoff. Nach Diapergieren von 11 Teilen Acrylnitril mit 0,1 Teil c/L, oL^% -Azobisisobutyronitril in 100 Teilen der obigen Lösung wurde die Luft im Reaktionsgefäß durch Stickstoff ersetzt und der Inhalt unter Rühren bei 85°C gehalten und eine Mischung von 32 Teilen Äthylacrylat mit 0,2 Teilen Benzoylperoxid, 16 Teilen Acrylnitril und 30 Teilen Styrol über 2 Stunden hinweg zugetropft und dann 10 Stunden lang bei 85°C weiter zur Reaktion gebracht. Als Ergebnis der vorstehenden "Reaktion wurde eine wässrige Dispersion von Vinylpolymerem mit 50 % Feststoff und einer Viskosität von X
(Gardner; 20°C) erhalten. Die Stabilität dieses Reaktionsproduktes war gut. Die theoretische Säurezahle des Produkts lag bei etwa 30 unter der Annahme, daß die Vinylmonomeren vollständig polymerisert wurden. Danach wurden 120 Teile dieser Polymerdispersion, 75 Teile von 20 %-igem Lithiumsilicat
(Li₂O.8SiO₂) und 75 Teile von 20 %-iger kolloidaler Kiesel säure (Snowtex C von Nissan Chemical Industries Co., Ltd. in Japan) 24 Stunden lang in einer Kugelmühle gut durchmischt
und so die Binderzusammensetzung gemäß der Erfindung hergestellt.

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Ferner wurde der. obige Binder in ähnlicher V/eise wie in Beispiel 1 auf die Oberflächen von verschiedenen Platten auegetragen und 3 Tage bei Zimmertemperatur getrocknet zur Erzielung.

von Teststücken.

Beispiel 3

In einen 11 Vierhalskolben wurden 0,5 Mol Maleinsäureanhydrid, 0,83 Mol Phthalsäureanhydrid, 0,5 Mol Adipinsäure, 0,05 Mol Kokosnußöl-Fettsäure, 0,5 Mol Triäthylenglykol und 1 Mol Diäthylenglykol gegeben und die Mischung durch 8 Stunden langes Erhitzen auf 190C einer Kondensation unterworfen, wodurch ungesättigtes Polyesterharz mit einer Säurezahl von 75 erhalten wurde. Dann wurden 9 Teile Triäthylamin, 24 Teile Wasser und 10 Teile Athylenglykolmonoäthyläther zu 100 Teilen des Polyesterharzes hinzugemischt und 1 Stunde lang bei 70 C gerührt zur Erzielung von wasserlöslichem ungesättigten Polyesterharzlack mit 70 % nichtflüchtigem Material. Der Gehalt an nichtflüchigem Material im Lack wurde durch Zugabe von 45 Teilen Wasser und 30 Teilen ButylzellQsolve zu 100 Teilen von besagtem Lack auf 40 % eingestellt. Nach dieser Einstellung wurden 5 Teile Acrylnitril mit 0,1 Teil Benzoylperoxid in 100 Teilen der eingestellten Lösung dispergiert und dazu unter Rühren bei 80°C eine Mischung von 3 Teilen n-Butylacrylat mit 0,2 Teilen Benzoylperoxid, 5 Teilen 2-Äthylhexylacrylat, 6,5 Teilen Styrol und 0,5 Teilen Acrylsäure über 2 Stunden hinweg zugetropft, wonach die Reaktionsmischung weiter 6 Stunden lang bei 80°C zur Reaktion gebracht wurde. Durch die obige Reaktion wurde eine milchige wässrige Dispersion des Polymeren mit einem Feststoffgehalt von 50 % und einer Viskosität von Y .(Gardner; 20 C) erhalten. Die

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theoretische Säurezahl des Produkts lag bei etwa 56,5 unter der Annahme, daß die Vinylmonomeren vollständig polymerisiert wurden. Danach wurden 160 Teile der Polymerdispersion, 125 Teile von 20 %-igem Tetraäthanolammoniumsilicat (χ = 4,5), 62,5 Teile von 40 %-igem Kaliumsilicat (x = 3,0), 30 Teile Zinkweiß und 30 Teile Titandioxid 3 Stunden lang in einer
Kugelmühle gut gemischt zur Erzeugung des Bindemittels gemäß der Erfindung. Ferner wurde dieses Bindemittel in ähnlicher Weise wie bei Beispiel 1 auf die Oberflächen von verschiedenen Platten aufgetragen und 10 Minuten lang bei 200°C "eingebrannt" zur Erzielung von Teststücken.

Beispiel 4

Eine Monomermischung (100 Teile) der folgenden Zusammensetzung,die 0,5 Teile. oc, oC '-Azobisisobutyronitril enthieit, wurde über 2 Stunden hinweg in 60 Teile Butylzellosolve getropft, die bei 85°C gerührt wurde.

Monomermischung:

Styrol 25 Teile

Äthylacrylat 30 Teile

2-Athylhexylacrylat 10 Teile

Hydroxyäthyimethacrylat 10 Teile

Acrylsäure 25 Teile

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Nach diesem Zutropfen wurde die Polymerisation weitere 4 Stunden lang fortgesetzt unter Erzielung eines viskosen Polymerisationsproduktes mit 62,5 % nichtflüchtigem Material. Die Harz-Säurezahl dieses Reaktionsproduktes lag bei 192. Dann wurden 40 Teile Triäthylamin und 300 Teile Wasser zu 160 Teilen dieses Polymerisationsproduktes hinzugegeben zur Erzielung einer Lösung von wasserlöslichem Harz mit 20 % nichtflüchtigem Material. Ferner wurde die folgende Monomermischung mit 0,4 Teilen oc, oi- '-Azobisisobutyronitril über 2 Stunden hinweg tropfenweise unter Rühren zu 100 Teilen der obigen Lösung von wasserlöslichem Harz, die bei 85 C gehalten wurde, hinzugegeben.

Monomermischung:

Äthylacrylat 20 Teile

llydroxyäthylmethacrylat 10 Teile

Acrylnitril 10 Teile

Styrol . 20 Teile

Nach dem obigen Zutropfen wurden die Polymerisationen weitere 5 Stunden lang fortgesetzt. Die theoretische Säurezahl des Produkts lag bei etwa 75 unter der Annahme, daß die Vinylmonomeren vollständig polymerisiert wurden. Dann wurden zu dem obigen Produkt zur Herstellung eines Bindemittels 320 Teile Wasser und 150 Teile Natriumsilicat (x = 3) als Pulver hinzugegeben. Ferner wurden 3Teile Ammoniummet_aphosphat, 1 Teil Zinkborat und 10 Teile rotes Eisenoxid in 100 Teilen

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der Binderzusammensetzung mit einer Kugelmühle 1 Stunde lang dispergiert und danach die so erhaltene Mischung auf Oberflächen von verschiedenen Substraten aufgetragen und 30 Minuten lang bei 80°C "eingebrannt" zur Erzeugung von Teststücken.

Beispiel 5

Die folgende Monomermischung (100 Teile), die 0,5 Tei-Ie d j öd¹ -Azobisisobutyronitril enthielt, wurde über 2 Stunden hinweg unter Rühren zu 60 Teilen Butylzellosolve, die auf 85 C erhitzt wurde, hinzugegtropft.

Monomermischung:

Styrol 20 Teile

Äthylacrylat 55 Teile

2-Äthylhexylacrylat 10 Teile

liydroxyäthylmethacrylat 10 Teile

Acrylsäure 5 Teile

Nach dem obigen Zutropfen wurde die Polymerisation weitere 4 Stunden lang fortgesetzt zur Erzielung eines viskosen Polymerisationsproduktes mit 6 2,5 % nichtflüchtigem Material und einer Säurezahl von 39. Danach wurden 100 Teile des vorstehenden Polymerisationsproduktes mit 3 Teilen Triäthylamin und 105 Teilen Wasser gemischt und auf diese

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Weise eine Lösung von wasserlöslichem Harz mit 30 % nichtflüchtigem Material hergestellt. Ferner wurden 30 Teile der folgenden Monomermischung mit 0,2 Teilen Benzoylperoxid über 2 Stunden hinweg zu 100 Teilen der auf 85 C erhitzten besagten Harzlösung unter Rühren hinzugetropft.

Monomermischung:

Äthylacrylat 80 Teile

Hydroxyäthylmethacrylat 20 Teile

Styrol 10 Teile

Nach dem obigen Zutropfen wurde die Polymerisation 5 Stunden lang weiter fortgesetzt zur Erzielung einer Polymerdispersion mit 46 % Feststoff und einer Viskosität von Y Z (Gardner; 20°C). Die theoretische Säurezahl des Produkts lag bei etwa 8 unter der Annahme, daß die Viny!monomeren vollständig polymerisiert wurden. Ein Bindemittel wurde dann durch Vermischen von 60 Teilen dieser Polymerdispersion, 50 Teilen 20 %-igem Triäthanolammoniumsilicat (x = 6) , 50 Teilen von 20 %-iger kolloidaler Kieselsäure ("Snowtex 20" von Nissan Chemical Industries, Co., Ltd. in Japan) und 375 Teilen von 20 %-igem Lithumsilicat hergestellt. Dieses Bindemittel wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 auf die Oberflächen von verschiedenen Platten aufgebracht, die dann 3 Tage lang bei Zimmertemperatur getrocknet wurden unter Erzeilung von Teststücken.

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Beispiel 6

In einen Autoklaven, wurden 150 g Polybutadien (Molekulargewicht (Zahlenmittel): 1900, 1,4-cis-Typ: 72 %, 1,4-trans-Typ: 27 % und 1,2-Vinyl-Typ: 1 %), 20 g Maleinsäureanhydrid und 75 ml Xylol gegeben und nach Ersatz der Luft im Autoklaven durch Stickstoff der Inhalt durch 5 Stunden langes Erhitzen auf 190 bis 200°C unter heftigem Rühren zur Reaktion gebracht. Nach der Reaktion wurde das Reaktionsprodukt gut mit Wasser gespült und mit 60 ml Butylzellosolve versetzt und weiter das verbleibende Wasser in einem Verdampfer entfernt zur Erzeugung einer Lösung von maleinsäuremodifiziertem Polybutadien. Die Säurezahl dieses maleinsäuremodifizierten Polybutadiens lag bei 93 und die Konzentration bei 85,6 %.

In der nächsten Stufe wurde in einen Autoklaven eine Lösung aus 71,5 g Butylmethacrylat, 0,5 g Bleinaphthenat (8 % als metallisches Blei) und 40 g des in der obigen Stufe hergestellten maleinsäuremodifizierten Polybutadiens, 10 ml 28 %-igem wässrigen Ammoniak, 100 ml Wasser und 200 mg Ammoniumpersulfat gegeben und die Luft im Autoklaven durch 30 Minuten langes alternatives Einleiten von Stickstoff und Evakuieren durch Stickstoff ersetzt. Danach wurde die Mischung 2 Stunden lang unter Rühren auf 75 bis 85°C erhitzt. Dadurch wurde eine Emulsion mit 47,8 % Feststoff erhalten. Die theoretische Säurezahl des Produkts lag bei vollständiger Polymerisation von Butylmethacrylat bei 30,0.

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Ferner wurde durch Zugabe von 65 Teilen der obigen Emulsion zu 230 Teilen einer 30 %-igen wässrigen Lösung von Lithiumsilicat (x = 3,5) unter heftigem Rühren ein Bindemittel hergestellt. In gleicher Weise wie in Beispiel 1 wurde der so hergestellte Binder auf Oberflächen von verschiedenen Platten aufgebracht und die beschichteten Platten 3 Tage lang in einem Raum bei 30 C stehen gelassen zur Erzielung von Teststücken.

Beispiel 7

In eine Kugelmühle wurden 170 Teile von 30 %-igem Natriumsilicat (x = 4,0) 100 Teile von 20 %-iger kolloidaler Kieselsäure und 60 Teile der gemäß Beispiel 6 hergestellten Emulsion gegeben und 2 4 Stunden lang gut durchmischt zur Erzeugung einer Binderzusammensetzung. In ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 wurde diese Binderzusammensetzung auf die Oberflächen unterschiedlicher Platten aufgebracht und 30 Minuten lang bei 150⁰C "eingebrannt".

Beispiel 8

Die folgenden Komponenten wurden gemischt und die Mischung auf die Oberfläche von verschiedenen Platten in gleicher Weise wie in Beispiel 1 aufgebracht und die beschichteten Platten dann 15 Minuten lang bei 200°C "gebrannt".

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Binderkomponenten:

20 % Tetraathanolammoniumsilicat (χ = 4,5) 50 Teile

40 % Kaliumsilicat (x = 3,0) 100 Teile

Zinkweiß 15 Teile

Titandioxid 15 Teile

Emulsion gemäß Beispiel 6 100 Teile

Beispiel 9

Ein Bindemittel wurde durch V ermischen der folgenden Komponenten hergestellt und auf die Oberflächen von verschiedenen Platten in gleicher Weise wie in Beispiel 1 aufgebracht, wonach die beschichteten Platten 10 Minuten lang bei 25O°C "gebrannt" wurden.

Bin'derkomponenten:

Natriumsilicatpulver (x = 2) 30 Teile

Aluminiummetaphosphat 5 Teile

Zinkborat 1 Teil

rotes Eisenoxid 20 Teile

Emulsion gemäß Beispiel 6 . 140 Teile

Wasser 100 Teile

Beispiel 10

Ein Bindemittel wurde durch Vermischen der folgenden Komponenten hergestellt und auf die Oberflächen von unterschiedlichen Platten in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1

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aufgebracht, wonach die beschichteten Platten 30 Minuten lang bei 80°C "gebrannt" wurden*

Binderkomponenten:

20 % Triäthanolammoniumsilicat (x = 6) 80 Teile

20 % Kolloidales Silicat "Snowtex 20" von

Nissan Chemical Industries, Ltd. in Japan

80 Teile

20 % Lithiumsilicat (x = 4) 50 Teile

Emulsion gemäß Beispiel 6 180 Teile

Beispiel 11

In einen Autoklaven wurden 300 g Polybutadien (Molekulargewicht (Zahlenmittel): 1100; 1,4-trans-Typ: 10,8 % und 1,2-Vinyl-Typ: 89,2 %), 180 g Maleinsäureanhydrid, 200 ml Xylol und 15O ml Methylisobutylketon gegeben und der Inhalt nach Austausch der Luft im Autoklaven durch Stickstoff 4,5 Stunden lang unter heftigem Rühren durch Aufheizen auf 185 bis 195°C zur Reaktion gebracht. Nach der Reaktion wurde das Reaktionsprodukt gut mit Wasser und dann mit Methanol gespült, mit 60 ml Butylzellosolve versetzt und ferner im Verdampfer von verbliebenem Methanol befreit zur Herstellung einer Lösung von maleinsäuremodifiziertem* Polybutadien. Die Säurezahl dieses maleinsäuremodifizierten Polybutadiens lag bei 190 und die Konzentration bei 83 %.

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In der nächsten Stufe wurden in einen Autoklaven 220 g Methylmethacrylat, 220 g Laurylmethacrylat, 200 g des in obiger Stufe hergestellten maleinsäuremodifizierten'Polybutadiene, 66 ml von 28 %-igem wässrigen Ammoniak, 737 ml Wasser und 300 mg Ammoniumpersulfat gegeben und die Luft im Autoklaven durch 30 Minuten langes abwechselndes Einleiten von Stickstoff und Evakuieren durch Stickstoff ersetzt. Danach wurde die Mischung 6 Stunden lang unter Rühren auf 70 bis 80°C erhitzt. Auf diese Weise wurde eine Emulsion mit 41,0 % Feststoff hergestellt. Die tehoretische Säurezahl des Produkts lag bei vollständiger Polymerisation von Butylmethacrylat bei 52,0.

Ferner wurde eine Binderzusammensetzung durch Zugabe von 6O Teilen der obigen Emulsion zu 300 Teilen von 30 %riger wässriger Kaliumsilicatlösung (x = 3,5) unter heftigem Rühren hergestellt. In ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 wurde der so hergestellte Binder auf Oberflächen von unterschiedlichen Platten aufgebracht und die beschichteten Platten 3 Tage lang in einem Raum bei 30°C belassen zur Erzielung von Teststücken.

Vergleichsbeispiel 1

Eine Mischung von 5 Teilen Polyvinylalkohol mit einem Polymerisationsgrad von 1000, 50 Teilen Wasser, 0,3 Teilen Kaliumpersulfat und 45 Teilen Vinylacetat wurde 5 Stunden bei 8OC

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in Gegenwart von Stickstoff gerührt, wodurch eine viskose Emulsion mit einer Viskosität von Z (Gardner; 20°C) hergestellt wurde. Diese Emulsion wurde auf die Oberflächen von unterschiedlichen Platten in gleicher Weise wie in Beispiel 1 aufgebracht und die beschichteten Platten 3 Tage lang bei Zimmertemperatur getrocknet unter Erzielung von Teststücken.

Vergleichsbeispiel 2

Eine 20 %-ige wässrige Natriumsilicatlösung ( χ = 2) wurde auf die Oberflächen von verschiedenen Platten in gleicher Weise wie in Beispiel 1 aufgetragen und die beschichteten Platten 30 Minuten lang bei 150°C "gebrannt" zur Erzielung von Teststücken.

Vergleichsbeispiel 3

Die wie beim Vergleichsbeispiel 1 hergestellte Emulsion und 50 % Natriumsilicatlösung (x = 2) wurden zusammengemischt. Im Anfangsstadium des Vermischens war die Mischung fließfähig, jedoch trat nach etwa 20 Minuten ein Gelieren ein.

Vergleichsprüfungen

Die Eigenschaften der Binder der Beispiele 1 bis 11 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3 wurden in unterschiedlicher Weise geprüft; die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Ta-* belle 1 wiedergegeben. Bei diesen Prüfen wurde abgesehen vom

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Biegetest keine Differenz zwischen den einzelnen beschichteten Substraten beobachtet, so daß die Ergebnisse bei Schiefer in der Tabelle wiedergegeben sind, während der Biegtest mit Eisenplatten ausgeführt wurde.

Folgende Prüfverfahren wurden angewandt:

(1) Lagerungsprüfung:

Eine Probe wurde in eine geschlossene Flasche gebracht und 3 Monate lang bei 20 C gelagert, wonach der Zustand der Probe überprüft wurde.

(2) Biegetest:

Die Teststücke (Eisenplatten) wurden mit einem Krümmungsradius von 5 mm gebogen und der Zustand der Beschichtung überprüft.

(3) Haftprüfung:

100 Quadrate mit 1 mm Seitenlängen wurden auf der beschichteten Oberfläche durch parallele und querverlaufende Schnitte erzeugt und dann ein druckempfindliches Klebeband (Scotch tape) auf die Quadrate aufgebracht und wieder abgezogen. Die auf der Platte verbliebenen Quadrate wurden gezählt.

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(4) Brennprüfung:

Die beschichtete Platte wurde 3 Minuten lang mit einem Bunsenbrenner erhitzt und der Zustand der Beschichtung danach überprüft.

(5) Härte:

Die beschichtete Oberfläche wurde einem Kratztest unter Verwendung von unterschiedlichen Arten (Härte) von Bleistiften unterworfen.

(6) Wasserbeständigkeit;

Die beschichtete Platte wurde 7 Tage lang bei 20⁰C in fließendes Wasser getaucht und dan_.ach der Zustand des Beschichtungsfilms überprüft.

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Tabelle 1

	Lage- ■ rungs- prü fung	Biege test	Haftungs prüfung	Brenn test (*)	Härte (**)	Wasserbe ständigkeit
Bei spiel	gut	gut	100/100	NE	9H⁺	gut
1	gut	gut	100/100	SL	9H⁺	gut
2	gut	gut	100/100	SL	9H⁺	gut
3	gut	gut	100/100	NE	9H⁺	gut
4	gut	gut	100/100	NE	9H⁺	gut
5	gut	gut	100/100	NE	9H⁺	gut
6	gut	gut	100/100	NE	9H⁺	gut
7	gut	gut	100/100	SL	9H⁺	gut
8	gut	gut	100/100	SL	9H⁺	gut
9	gut	gut	100/100	NE	9H⁺	gut
10	gut	gut	100/100	NE	9H⁺	gut
11	gut	gut	6/100	W	2B	Blasenbldg.
Vgl.1	gut	Bruch	100/100	NE	9H⁺	gelöst
Vgl. 2	ge liert	--	—	—	—	—
Vgl. 3

Bemerkungen: ■* ) SL = selbstlösend; NE = nichtentflammbar

W = völlig verbrannt ** ) 9H⁺ =härter als 9H

Aus den obigen Beispielen und Prüfergebnissen geht hervor, daß die erfindungsgemäße nichtentflammbare Binderzusammensetzung ausgezeichnete Eigenschaften besitzt und brauchbar ist. Diese Beispiele sind selbstverständlich diversen Ab-

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Wandlungen zugänglich.

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Claims

Patentansprüche

1. NichtentfLammbare Binderzusammensetzung gekennzeichnet durch wasserlösliches Silicat der allgemeinen Formel:

0.

in der M ein Alkalimetall oder ein stickstoffhaltiger basischer Rest wieN(CH₂OH)₄, N(C₂H₄OH)₄, N(C₂H₄OH)₃ oder C(NHt)^NH ist und χ eine positive Zahl von nicht weniger als 0,5 bedeutet und eine Vinylpolymeremulsion, die durch Emulsionspolymerisation von polymerisierbarem Vinylmonomeren unter Verwendung eines neutralisierten Produktes von wasserlöslichem Harz mit Carboxylgruppen als ein emuIgierendes Mittel erhältlich ist.

2. Binderzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Carboxylgruppen enthaltende wasserlösliche Harz ein Vertreter mit einer Säurezahl von 20 bis 350 aus der Gruppe der Alkydharze, Epoxyesterharze, Säureaddukte von trocknenden oder halbtrocknenden Ölen, Acrylharze, Polyamidharze und maleinsäuremodifizierten Polybutadiene ist.

3. Binderzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des emulgierenden Mittels zum polymerisierbaren Vinylmonomeren in einem solchen Bereich liegt, daß die theoretische Säurezahl relativ zu der in der resultierenden Vinylpolymeremulsion enthaltenen Gesamtsäure Werte

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um etwa 5 bis 150 annimmt.

4. Binderzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der durch das Q-e-Schema festgelegte Q-Wert des besagten polymerisierbaren Vinylmonomeren zumindest gleich 0,1 ist.

5. Binderzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kompoundierungsverhältnis von besagtem wasserlöslichen Silicat und besagter Vinylpolymeremulsion im Gewichtsbereich von 80 bis 30 : 20 bis 70 (bezogen auf den Feststoff) liegt.

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