DE2444718C3

DE2444718C3 - Lautsprechermembran

Info

Publication number: DE2444718C3
Application number: DE19742444718
Authority: DE
Inventors: Samuel Middleton Parma Ohio Boszor (V.St.A.)
Original assignee: Union Carbide Corp
Current assignee: Union Carbide Corp
Priority date: 1973-09-21
Filing date: 1974-09-19
Publication date: 1977-09-22

Description

Die Erfindung betrifft eine Lautsprechermembran aus Kohlenstoff und einem Harz.

Lautsprechermembranen werden in elektro-akustischen Wandlern zur Umwandlung von elektrischen in akustische Signale verwendet. Bei Lautsprechermembranen werden hohe mechanische Festigkeit und gutes akustisches Verhalten verlangt. Hinsichtlich der akustischen Eigenschaften soll die Membran einen linearen Frequenzgang bei gleichzeitig hoher Steilheit der Einschwingvorgänge aufweisen. Diese Bedingungen werden um so besser erfüllt, je höher die Schallgeschwindigkeit in dem Material ist, aus dem die Lautsprechermembran besteht. Andererseits wird ein hoher Elastizitätsmodul angestrebt, um ein Vibrieren der Membran zu vermeiden. Gleichzeitig ist zur Verringerung der Trägheit eine geringe Masse der Membran erwünscht. Die genannten mechanischen Eigenschaften kann man zusammenfassend durch den »spezifischen Elastizitätsmodul« charakterisieren, der als das Verhältnis des Elastizitätsmoduls zu dem Gewicht des Materials pro Flächeneinheit definiert ist und möglichst groß sein soll.

Gute mechanische und akustische Eigenschaften stellen häufig einander widersprechende Eigenschaften dar. So weist zwar mit Harz zur Versteifung getränktes

ίο Papier gute mechanische Eigenschaften, aber nur eine Schallgeschwindigkeit von 2,5 χ 10⁵ cm/sec auf. Eine Membran aus Aluminium zeichnet sich zwar durch eine höhere Schallgeschwindigkeit aus, es sind jedoch verstärkende Verstrebungen zur Dämpfung einer unerwünschten Vibration erforderlich.

Aus der DT-PS 6 26 465 ist eine Membran für elektrodynamische Lautsprecher bekannt, die aus mindestens zwei Werkstoffen zusammengesetzt ist, von denen der eine einen Grundkörper bildet, während der andere pro Flächeneinheit leichtere Werkstoff den Gerüstkörper überdeckt und mit demselben starr verbunden ist. Auf diese Weise soll eine Versteifung der Membran bei möglichst großer Dämpfung der Eigenschwingungen erzieh werden. Der Grundkörper kann aus kleinen kristallähnlichen Blättchen aus Kohle, Glas usw. bestehen, die beispielsweise in Kunststoff eingebettet sind. Auch diese bekannte Membran weist eine den technischen Anforderungen nicht genügende Schallgeschwindigkeit auf. Außerdem lassen sich Membranen aus mehreren Schichten nur in wirtschaftlich ungenügender Weise herstellen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Lautsprechermembran verfügbar zu machen, die einen hohen Elastizitätsmodul, insbesondere spezifischen Elastizitätsmodul, bei gleichzeitig hoher Schallgeschwindigkeit aufweist.

Diese Aufgabe wird bei einer aus Kohlenstoff und einem Harz bestehenden Lautsprechermembran gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß der Kohlenstoff in Form von Fasern im wesentlichen als ein aus Kohlenstoffasern und Harz bestehendes Gewebe vorliegt, und daß die Membran einen Anteil an Kohlenstoffasern von etwa 30 bis 70 Vol.-% bei einem entsprechenden Harzrest enthält, wobei die Membran einen Elastizitätsmodul zwischen etwa 2,1 und etwa 21x10⁵ kp/cm² und eine Dichte von etwa 0,8 bis etwa 1,7 g/cm³ aufweist, um in ihr eine Schallgeschwindigkeit zwischen etwa 2.5X10⁵ und etwa 11 χ 10⁵ cm/sec zu erzeugen.

Bevorzugt liegt der Kohlenstoff in Form von Stapelfasern vor, insbesondere mit einem Anteil von 6C bis 70 Vol.-%, während als Harz ein Epoxidharz Furanharz und/oder Melaminharz Verwendung findet.

Eine Membran gemäß der Erfindung weist einer höheren Elastizitätsmodul als Aluminium und be höherem Elastizitätsmodul auch eine höhere Schalige schwindigkeit als Zellulosepapier auf. Aufgrund diesei Eigenschaften werden höhere Frequenzen ohne Verzer rungen übertragen und das Einschwingverhalten ver bessert. Die Schallgeschwindigkeit liegt zwischen etw< 2,5 χ 10⁵ und etwa 11 χ 10⁵ cm/sec, wie durch Versuch« in Übereinstimmung mit theoretischen Überlegunget nachgewiesen wurde.

Die zur Herstellung der Membran verwendete!

Kohlenstoffasern haben einen Elastizitätsmodul voi etwa 700 000 bis 7 000 000 kp/cm² und eine maximal· Dichte von etwa 2 g/cm³. Aus solchen Fasern kann ein» Bahn hergestellt und dann mit dem Harz imprägnier

20

werden. Bei einem Kohlenstoffgehalt zwischen etwa 30 bis 70 Vol.-%. vorzugsweise 60 bis 70 Vol.-%, weisen die mit Harz imprägnierten Bahnen bzw. das Gewebe eine maximale Dichte von etwa 1,7 g/cm3 und einen maximalen Elastizitätsmodul von etwa 2 100 000 kp/cm² '■if Vorzugsweise wird ein Material mit einem Elastizitätsmodul von etwa 210 000 bis 2 100 000 kp/cm² und eine Dichte zwischen etwa 0,8 und etwa 1,7 g/cm³ angestrebt.

Die Fasern aus Kohlenstoff können so hergestellt werden, wie es in den US-Patentschriften 34 12 062, 35 03 70S und 35 29 934 beschrieben ist. Die so erhaltenen Fasern können zu geeigneten Längen zerschnitten werden. Fasern aus Pech, die verkohlt oder zu Graphit umgewandelt sind, können ebenfalls Verwendung finden.

Eine aus Kohlenstoffasern bestehende Bahn kann auf nassem oder trockenem Weg so hergestellt werden, daß die Einzelfasern in inniger Berührung einen faserigen Formkörper bilden. Die Fasern lassen sich auch zu einer Bahn verarbeiten, wobei die Fasern verhältnismäßig gleichmäßig zu einem papierähnlichen Blatt orientiert sind. Eine solche Bahn kann mit Harz getränkt und dann auf bekannte Weise verformt werden, worauf das Harz durch Erwärmen ausgehärtet wird.

Zur Herstellung eines papierähnlichen Blattes aus Kohlenstoffasern werden die Fasern zunächst auf die geeignete Länge von beispielsweise etwa 6 mm zerteilt. Dann mischt man sie gleichmäßig mit Wasser und einem geeignetem Bindemittel, wie Stärke oder dergleichen, zu einer wäßrigen Aufschlämmung. Die Aufschlämmung bringt man auf einen Träger, wie ein flaches Sieb mit feinen Maschen, welches die Fasern unter Bildung eines Blattes zurückhält. Dieses Blatt wird dann nach dem aus der Papierherstellung üblichen Verfahren weiter verarbeitet. . · „ ■ . ■ Bei diesem Verfahren sind in im allgemeinen drei

Verfahrensschritte erforderlich, und zwar

1. die Bildung eines nassen Blattes aus den Fasern in der Aufschlämmung,

2. das Entfernen eines Teils des freien Wassers aus dem Blatt durch Pressen, was zu besseren physikalischen Eigenschaften des Papiers führt,

3. die Entfernung weiteren Wassers durch Erwärmen. Ein derartiges nasses Blatt kann entweder so

hergestellt werden, daß man eine verdünnte Suspension der Fasern gleichmäßig auf die Oberfläche eines sich bewegenden endlosen Bandes aus einem Drahtgewebe aufbringt, durch welches das überschüssige Wasser unten abfließt. Oder aber man kann ein endloses Band aus einem Drahtsieb durch eine Suspension der Fasern hindurchbewegen. Im ersteren Fall, dem Verfahren nach Fourdrinier, fließt ein Teil des Wassers durch Schwerkraft ab, ein anderer Teil wird von dem Blatt aufgesaugt, und ein Teil kann durch Pressen eniernt werden. Im zweiten Fall erzeugt man ein Vakuum in dem durch das Sieb gebildeten Zylinder, wobei ein Kuchen von Fasern angesaugt wird. In der Regel werden die meisten Papiere nach dem ersten Verfahren hergestellt. In jedem Fall wird die Dicke des Blattes geregelt durch die Fortbewegungsgeschwindigkeit des Siebes, durch die Konzentration der Aufschlämmung oder durch die Menge der Aufschlämmung, die auf das Sieb gebracht wird. Nachdem die Blätter der Fasern aus Kohlenstoff wie beschrieben hergestellt sind, werden sie physikalisch weiterverarbeitet, z.B. zu bestimmten Formen zerschnitten. Eine Membran gemäß der Erfindung kann hergestellt werden unter Verwendung eines Papiers aus künstlichen oder natürlichen Fasern von Kohlenstoff mit Durchmessern zwischen etwa 3 μπι und etwa 15 μπι, vorzugsweise mit Durchmessern zwischen etwa 4 μπι und 8 μίτι. Die Membran kann einen Elastizitätsmodul von über etwa 210 000, vorzugsweise von über etwa 1 400 000, insbesondere von über etwa 2 100 000 kp/cm² haben.

Ein Vlies aus den erwähnten Fasern, die durch Zerhacken oder Aufblasen gewonnen sind, kann zur weiteren Verarbeitung zu einer Membran nach der Erfindung verwendet werden. Das Vlies kann mit einem geeigneten Harz imprägniert werden, wie mit einem Epoxyharz, einem Furanharz, einem Phenolharz, einem Melaminharz oder dergleichen. Dann wird die Bahn physikalisch in üblicher Weise zu der Membran geformt. Anschließend kann die mit dem Harz imprägnierte Membran eine bestimmte Zeit lang auf eine bestimmte Temperatur erhitzt werden, um das Harz auszuhärten und der Membran die höchstmögliche Steifheit zu geben. Gewünschtenfalls kann diese Behandlung in der Wärme komb^;nier t werden mit dem Formen.

Man kann aber auch so verfahren, daß man Stapelfasern aus Kohlenstoff auf ein Sieb der gewünschten Form aufbläst. Hinter dem Sieb wird ein Vakuum aufrechterhalten, um die Stapelfasern zur Bildung und zur Verbindung eines Vlieses zu veranlassen. Während dieses Verfahrens wird vorzugsweise ein Bindemittel in einem Lösungsmittel zugegeben. Vorzugsweise verwendet man als Bindemittel ein Harz wie ein Epoxyharz, ein Furanharz, ein Phenolharz, ein Melaminharz oder dergleichen in einem Lösungsmittel wie Aceton, Toluol, Benzol, Methyläthylketon oder dergleichen. Fachleute wissen es, daß die Membran direkt in der gewünschten Form auf diese Art hergestellt werden kann, ohne daß eine weitere Bearbeitung erforderlich ist, wenn das Sieb die gewünschte Form der Membran hat.

Der Zusatz eines Bindemittels verbindet nicht nur die Fasern miteinander, sondern festigt auch die Bahn oder das Vlies. Das Bindemittel, wie ein verkohlbares Harz, kann während der Herstellung des Vlieses zugegeben werden oder nachträglich als Überzug aufgebracht werden. In jedem Fall muß es nachher so hoch erhitzt werden, daß das Harz aushärtet und die Membran eine höchstmögliche Steifheit hat. Verkohlbare versteifende Harze sind beispielsweise Phenolharze, Epoxydharze, Furanharze und dergleichen.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung kann die Form der Membran verändert werden. Die Membran kann beispielsweise die Form eines Kegels oder eines 50 Kegelstumpfes haben. Die Membran, die nach verschiedenen bekannten physikalischen Verfahren hergestellt ist, z. B. durch Formen und dergleichen, kann umlaufende ringförmige oder sinusförmige Wellen und dergleichen aufweisen. Bei einer anderen Ausführungsform der 55 Erfindung kann die Membran eine gleichmäßige oder abgestufte Dicke, gegebenenfalls an einem Ende, haben. Eine Dicke zwischen etwa 0,12 bis etwa 0,65 mm ist geeignet für die Verwendung in magnetischen Lautsprechern.

60 Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann eine erfindungsgemäße Membran in beliebigen anderen magnetischen Lautsprechern verwendet werden. Ein magnetischer Lautsprecher kann beispielsweise mehrere kegelförmige Membranen oder 65 kegelförmige Membranen in geschlossenen Umhüllungen oder kegelförmige Membranen am Ende von Rohren enthalten. Fachleute können mit Hilfe von Membranen gemäß der Erfindung verbesserte magneti-

35

40

45

sehe Lautsprecher verschiedener Formen, Abmessungen und Ausbildungen mit höheren Tonqualitäten und besseren Frequenzbereichen herstellen.

Eine erfindungsgemäße Membran kann Töne über den gesamten Hörbereich, d. h. zwischen etwa 20 und etwa 20 000 Hz wiedergeben. In manchen Fällen ist es aber angebracht, eine Kombination von verschiedenen Lautsprechern zu verwenden, von denen jeder nur begrenzte Bänder innerhalb des hörbaren Frequenzbereiches wiedergibt. Fachleute werden es erkennen, daß ι ο eine erfindungsgemäße Membran in kegelförmigen Lautsprechern verwendet werden kann, die im allgemeinen insbesondere die tiefen Töne innerhalb des Hörbereiches wiedergeben.

Auch ein elektrostatischer Lautsprecher kann eine Membran gemäß der Erfindung enthalten. Die nachstehenden Beispiele zeigen die elektrische Leitfähigkeit der erfindungsgemäßen Membranen. Durch diese elektrische Leitfähigkeit entsprechen die erfindungsgemäßen Membranen nicht nur den Anforderungen an die Leitfähigkeit in elektrostatischen Lautsprechern, sondern machen auch das Aufbringen eines leitenden Überzuges, was bisher üblich war, nicht notwendig.

Die Dicke der erfindungsgemäßen Membranen kann zwischen etwa 0,12 und etwa 0,25 mm, vorzugsweise bei etw 0,18 mm, für elektrostatische Lautsprecher liegen. Die Linearität des Frequenzganges in elektrostatischen Lautsprechern von erfindungsgemäßen Membranen ist besser als die von Membranen aus üblichem Material bei vergleichbarer Konstruktion und vergleichbaren Eigenschaften.

Beispiel

Vier Blöcke mit einem Gehalt aus etwa 55% Kohlenstoffasern, die mit einem Epoxydharz getränkt waren, und vier Blöcke aus etwa 60% der gleichen Fasern, die mit einem Phenolharz getränkt waren, wurden für die Versuche hergestellt. Am Beginn wurden je zwei Stücke von vier verschiedenen Matten aus Kohlenstoffasern hergestellt. Zwei der Matten enthielten geblasene Stapelfasern aus Kohlenstoff (VM0032 und VM0033 der Union Carbide Corporation). Die dritte Faser war ein VFB-Papier aas verkohltem Rayongarn, das bei 700°C verkohlt und anschließend zu Stapelfasern zerhackt war, worauf das Papier nach dem Verfahren von Fourdrinier hergestellt wurde. Die vierte Matte bestand aus Fasern aus Kohlenstoff mit einer Länge von etwa 40 cm. Die Fasern waren hergestellt durch Verspinnen von Pech und anschließendem Erhitzen auf 1400⁰C. Zusätzlich wurde ein mit einem Harz imprägniertes Zellulosepapier mit Abmessungen von etwa 15 χ 22,5 cm verwendet zur Herstellung einer Utah RC 69 D Lautsprechermembran der Utah Electronics in Huntington, Indiana verwendet.

)ede dieser vier verschiedenen Matten wurde zu Quadraten mit Seitenlängen von etwa 20 cm zerschnitten. Diese Stücke wurden eingetaucht in ein Bakelitharz (ERLB-4617 der Union Carbide Corporation), zu welchem 50 p.p.n. Toncx-Härter der Naugatuc Chemical Co. zugegeben wurde. Die Muster wurden auf eine mit Aluminium überzogene Folie aufgelegt und drei bis fünf Tage lang gealtert. Je zwei dieser Muster wurden zwischen Aluminiumfolien in einer heizbaren Presse eine halbe Stunde lang unter leichter Berührung auf 100⁰C erhitzt. Dann wurden die Muster stärker zusammengepreßt, bis sie eine Dicke von etwa 0,25 mm hauen, und eine halbe Stunde lang bei 100⁰C gehalten. Anschließend wurde die Temperatur auf 120°C für zwei Stunden und weiterhin für zwei Stunden auf 160⁰C erhöht. Unter Druck wurden die Muster abgekühlt und mit einer Temperatur von 120⁰C aus der Presse entfernt.

Die anderen Muster wurden eingetaucht in ein Phenolharz BLS-3536 der Union Carbide Corporation mit einem Katalysator aus 3 p.p.n. Dimethylsulfat und einer Verdünnung von etwa 5 Teilen Aceton je ein Teil Harz. Mittels eines Pinsels wurde das Harz auf jede Matte in einer solchen Menge aufgebracht, daß auf 100 Gewichtsteile der Fasern aus; Kohlenstoff etwa 130 Gewichtsteile Harz entfielen. Man ließ die Muster über Nacht trocknen und zerschnitt sie dann zu quadratischen Stücken mit Seitenlängen von etwa 17,5 cm. In einer Stahlform mit einem Überzug aus Silikon wurden dann die Muster unter einem D'ruck von etwa 70 kp/cm² bei 125⁰C während 15 Minuten verformt und dann aus der Presse entfernt.

Die mit dem Epoxydharz imprägnierten Blätter, die mit dem Phenolharz imprägnierten Blätter und die Blätter aus dem Utah-Papier wurden wie folgt geprüft. Aus den Mustern wurden Streifen mit einer Breite von 13 mm und einer Länge von 12,5 cm geschnitten. Das Gewicht, die Oberfläche und die Dicke jedes Streifens wurden bestimmt, um die Dichte jedes Musters festzustellen. Der Widerstand jedes Musters wurde festgestellt durch Hindurchleiten eines Stromes von 1 Ampere durch eine Länge von 10 cm und Bestimmung der Abnahme des Spannungsabfalls mittels eines digitalen Voltmeters. Zur Feststellung der Zugfestigkeit, des Elastizitätsmoduls und der Schallgeschwindigkeit wurden die Muster in ein Instron-Prüfgerät mit durch Luft aktivierten Greifern aus Kautschuk mit einer Belastung von 90 kg gebracht. Die Muster wurden zerbrochen zu Stücken von 2,5 und 10 cm Länge mit einer Geschwindigkeit des Kreuzkopfes von 1,3 mm je Minute. Die Zugfestigkeit, der Elastizitätsmodul und die Schallgeschwindigkeit wurden berechnet nach der Kopfgeschwindigkeit und nach Tabellen. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle I enthalten.

Tabelle 1

	Utah-Papier	mittel 210	Mit Epoxydharz imprägniertes VM0O32
Grundgewicht, g/cm²	0,00918		0,034
Dichte, g/cm³	0,452	mittel	1,247
Zugfestigkeit, kp/cm²	min. 133 max. 312	min. 248 max. 250 mittel 645
Zugfestigkeit, dyn/cm²	2,07 XlO⁸	6,4x10»
Elastizitätsmodul, kp/cm²	min. max.	min. max. mittel

1.3x10" 3,8x10" 2,4x10" 10,5x10" 17,5x10" 16,1x10"

Fortsetzung

Tabelle 1 (Fortsetzung)

	Utah-Papier	max.	mittel	Mit Epoxydharz imprägniertes VM0032
Elastizitätsmodul, dyn/cm²	2,3xlO'o	4,1 χ 106	2,6 χ ΙΟ⁶	16x101»
Spezifischer Elastizitätsmodul,	min.			min. max. mittel
kp/cm²/g/cm²	1,6x106			3,1x106 5,2x10* 4,8x106
Schallgeschwindigkeit, cm/sec	2,2x105		3,6x105
Spez. Widerstand ohm/cm			180x10-"

Mit Phenolharz imprägniertes VM0032 Mit Epoxydharz imprägniertes VMOO33

Grundgewicht, g/cm²	0,0254	max. 72	mittel 55	0,025	max. 780	mittel 463
Dichte, g/cm³	0,834			1,346
Zugfestigkeit, kp/cm²	min. 30	max.	mittel	min. 236	max.	mittel
Zugfestigkeit, dyn/cm²	0,54x10«	27,3x10"	19,6x10"	4,6x108	31,5x10"	23,8x10"
Elastizitätsmodul, kp/cm²	min.			min.
	8,4x10"	max.	mittel	18,9x10"	max.	mittel
Elastizitätsmodul, dyn/cm²	l9x1Oio	10,5x106	7,7x106	23xlO'o	12,6x106	9,8x106
Spezifischer Elastizitätsmodul,	min.			min.
kp/cm²/g/cm²	3,3x106			7,6 xl O⁶
Schallgeschwindigkeit, cm/sec	4,8x105		4,2x105
Spez. Widerstand, ohm/cm	1230x10-"		94x10-"

Tabelle 1 (Fortsetzung)

Mit Phenolharz imprägniertes VMOO33 Mit Epoxydharz imprägniertes

VFB-Papier

Grundgewicht, g/cm² Dichte, g/cm³ Zugfestigkeit, kp/cm² Zugfestigkeit, dyn/cm² Elastizitätsmodul, kp/cm²

Elastizitätsmodul, dyn/cm² Spezifischer Elastizitätsmodul, kp/cm²/g/cm² Schallgeschwindigkeit, cm/sec Spez. Widerstand, ohm/cm

0,0232	max. 106	mittel	92	0,029	max.	875	mittel 5",
1,302				1,067
min. 63	max.	mittel		min. 234	max.		mittel
0,91 χ 108	41.3X10⁴	35,Ox	10"	5,6x108	7,4 χ	10"	6,5x10"
min.				min.
29,4x10"	max.	mittel		5,2x10"	max.		mittel
34x1Oio	17,5x106	15,4 χ	106	6,4x10'°	2,5 χ	10«	2,2x106
min.				min.
12,6x106				1,8x106
5,1 χ 105			2,4x105
147x10-"			254x10-"

Tabelle 1 (Fortsetzung)

Mit Phenolharz imprägniertes VFB-Papier Mit Epoxydharz imprägnierte Matte

aus 40 cm langen Stapelfasern

Elastizitätsmodul, dyn/cm² Spezifischer Elastizitätsmodul, kp/cm²/g/cm² Schallgeschwindigkeit, cm/scc Sdcz. Widerstand, ohm/cm

0,0230 0,056

0,346 1,108

min. 11 max. 43 mittel 24 min. 84 max. 885 mittel 5

0,23x108 5,6x108

min. max. mittel min. max. mittel

0,6x10" 1,7x10" 1,0x10" 12,6x10" 18,2x10" 16,1x1

0,96x10'° 16x10'°

min. max. mittel min. max. mittel

0,23x106 0,70x106 0,43x10» 2,2 χ 10<> 3,2x106 2,9 χ IQ

1,7x105 3,8x105

563000x10-' 134x10-"

Tabelle 1 (Fortsetzung)

10

Mit Phenolharz imprägnierte Matte aus 40cm langen Stapelfasern

Elastizitätsmodul, dyn/cm² Spezifischer Elastizitätsmodul, kp/ciTu/g/cm²

Schallgeschwindigkeit, cm/sec Spez. Widerstand, ohm/cm

0,0200 1,1705 min. 162 1,9x108 min. 2,6 χ 10⁴

3,8xlO'o min. 1,3 χ 10⁶

1,8x105
160x10-*

max. 228
max. 5,1 χ 10"

max. 2,6 χ 10*>

mittel

mittel 3,8x10"

mittel 2,0x106

Claims

Patentansprüche:

1. Lautsprechermembran aus Kohlenstoff und einem Harz, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenstoff in Form von Fasern im wesentlichen als ein aus Kohlenstoffasern und Harz bestehendes Gewebe vorliegt und daß die Membran einen Anteil an Kohlenstoffasern von etwa 30 bis etwa 70 Vol.-% bei einem entsprechenden Harzrest enthält, wobei die Membran einen Youngs-Modul zwischen etwa 7 χ 10⁵ und etwa 7OxIO⁵ kp/cm² und eine Dichte von etwa 0,8 g/cm^J bis etwa 1,7 g/cm³ aufweist, um in ihr eine Schallgeschwindigkeit zwischen etwa 2,5 χ 10⁵ cm/sec und etwa 11 χ 10⁵ cm/sec zu erzeugen.

2. Membran nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß sie Stapelfasern aus Kohlenstoff enthält.

3. Membran nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Harz ein Epoxidharz, ein Furanharz und/oder ein Melaminharz enthält.

4. Membran nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie etwa 60 bis 70 Vol.-°/o von Stapelfasern aus Kohlenstoff enthält.

5. Membran nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in ihr der Schall eine Geschwindigkeit von größer als 4,6 χ 10⁵ cm/sec aufweist.

6. Membran nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Dicke von etwa 0,12 bis etwa 0,65 mm aufweist.

7. Membran nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ihre Verwendung in einem elektrostatischen Lautsprecher.

8. Membran nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Dicke von etwa 0,12 bis etwa 0,25 mm aufweist.

9. Membran nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Dicke von etwa 0,18 mm aufweist.

10. Membran nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Anteil an Kohlenstoffasern von etwa 60 bis etwa 70 Vol.-% aufweist.

11. Membran nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß in ihr der Schall eine Geschwindigkeit von größer als 10 χ 10⁵ cm/sec aufweist.