DE2441418C3 - Treibmittelgemisch - Google Patents
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Description
Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist ein Treibmittelgemisch auf Basis l,4-Butandiol-bis-(kohIensäureester-benzoesäure-anhydrid) sowie ein Verfahren
zur Herstellung von Schaumstoffen aus thermoplistisehen Kunststoffen.
Die Expansion von Thermoplastschmelzen durch Zersetzung eines Treibmittels hat weite Verwendung
bei der Herstellung von geschäumten Kunststofformteilen gefunden. Zu diesem Zwecke ist 1,4-Butandiol-bis-
(kohlensäureester-benzoesäure-anhydrid) als Treibmittel bereits eingesetzt worden. So beschreibt die
deutsche Patentschrift 12 52 891 die Verwendung dieses
Produktes zur Herstellung von Schaumstoffen aus Thermoplasten.
Einer breiten Anwendung von l,4-Butandiol-bis-(kohlensäureester-benzoesäure-anhydrid) steht jedoch sein
niedriger Schmelzpunkt von 77° C entgegen. Beim Mischen der noch heißen, getrockneten und verarbeitungsfertigen Thermoplast-Granulate mit dem Treib-
mittel schmilzt dieses und führt zu Misch- und Dosierschwierigkeiten durch Verklumpen der Granulate. Weiterhin besteht ein Einfluß der Zersetzungsprodukte des Treibmittels auf das mittlere Molekulargewicht gewisser Thermoplaste. Die Forderung nach
Verträglichkeit der Thermoplastschmelze mit dem Treibmittel und seinen Zersetzungsprodukten ist bei
den gegen verseifende Agenzien beständigen Polymeri-
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säten, wie beispielsweise Polyolefine oder Polyvinylchlorid, eher zu erfüllen als bei Polykondensaten, wie
z. B. Polycarbonat auf Basis Bisphenol A. So haben die
Zersetzungsprodukte von !,4-3utandiol-bis-(kohlensäureester-benzoesäure-aehydrid) einen negativen Einfluß
auf das mittlere Molekulargewicht von Polycarbonaten auf Basis Bisphenol A. Der Abbau des mittleren
Molekulargewichts nimmt mit steigender Zersetzungstemperatur und mit steigender Konzentration des
Treibmittels zu.
Aufgabe der Erfindung war es, ein Treibmittel auf
Basis 1,4-Butandiol-bis-(kohlensäureester-benzoesäureanhydrid) zu entwickeln, das die oben beschriebenen
Nachteile nicht aufweist Es wurde nun gefunden, daß das Zumischen von feinteiligem Siliziumdioxid die
Zersetzung von l,4~Butandiol-bis-(kohlensäureesterbenzoesäure-anhydrid) aktiviert Die Zersetzungstemperatur «ird um» b«<
zu 300C verringert und die Ausbeute an Treibgas um bis zu 20% vergrößert
Weiterhin konnte festgestellt werden, daß der Abbau des mittleren Molekulargewichts von Polycarbonat auf
Basis Bisphenol A sehr eng eingeschränkt ist So weisen die aus Polycarbonat mit dem erfindungsgemäßen
Treibmittelgemisch hergestellten Formteile aus PoIycarbonat-Schaumstoff ein höheres Niveau mechanischer Eigenschaften, beispielsweise Schlagzähigkeit auf,
als solche Formteile aus Polycarbonat-Schaumstoff gleicher Dichte, die jedoch mit 100%igem 1,4-Butandiol-bis-(kohlensäureester-benzoesäure-anhydrid) geschäumt wurden. Weiterhin weisen die mit dem
erfindungsgemäßen Treibmittel hergestellten Formteile eine äußerst feinteilige Porenstruktur auf.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Treibmittelgemisch, bestehend aus l,4-Butandioi-bis-(kohlensäureester-benzoesäure-anhydrid) und Siliziumdioxid. Ein
weiterer Gegenstand ist die Anwendung dieses Treibmittelgemisches zur Herstellung von geschäumten
Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff.
l,4-Butandiol-bis-(kohlensäureester-benzoesäure-anhydrid) ist nach dem Verfahren der deutschen
Patentschrift 11 33 727 leicht zugänglich. Das verwendete Siliziumdioxid hat eine Oberfläche nach B. E T. von
50 bis 40OmVg, vorzugsweise 300-35OmVg. Die
Oberfläche wird nach dem bekannten Verfahren von Braunauer, Emmet und Teller gemessen.
Dieses Verfahren wird in »The Journal of the American Chemical Society«, 1938, Band 60, S. 309, beschrieben.
Das Siliziumdioxid hat zweckmäßigerweise weiterhin einen Wassergehalt von kleiner als 1,5 Gew.-%.
Ermittelt werden kann der Wassergehalt durch Gewichtsverlust bei zweistündigem Trocknen bei
150° C. Der Anteil an reinem Siliziumdioxid soll größer
sein als 99,8%. Der Gewichtsverlust durch zweistündiges Glühen bei 10000C soll kleiner sein als 2,5%.
Das erfindungsgemäße Treibmittelpräparat kann durch Mischen der Komponenten in üblicher Weise z. B.
durch Vermählen hergestellt werden. Es enthält Siliziumdioxid in beliebiger Menge, vorzugsweise
beträgt der Anteil 0,5 - 70 Gew -%, besonders bevorzugt 15-40 Gew.-%. Demzufolge beläuft sich der
Anteil von l,4-Butandiol-bis-(kohlensäureester-benzoesäure-anhydrid) in bevorzugter Ausführungsform von
99,5-30 Gew.-% und in der besonders bevorzugten Form85-60Gew.-%.
Das erfindungsgemäße Treibmittelgemisch ist zur Expansion von thermoplastischen Kunststoffschmelzen
geeignet, besonders jedoch zum Verschäumen von Polymeren, die eine Expandierung bei Temperaturen
oberhalb von 1800C erfordern. Solche Thermoplaste
sind z.B. Polycarbonate, Polyester, Polyamide und Mischungen aus Polyphenylenäther und Polystyrol.
Zu diesem Zwecke werden Granulate des Thermoplasten mit dem Treibmittelgemisch vermischt und auf
eine Temperatur oberhalb der Zersetzungstemperatur des Treibmittelpräparates und oberhalb der Weichungstemperatur
des Thermoplasten erhitzt Durch diese Maßnahme wird die Thermoplastschmelze durch
Zersetzung des Treibmittelpräparats aufgeschäumt Als Verschäumimgstemperatur sei eine Temperatur zwischen
160oCund300°Cerwähnt
Der Anteil an Treibmittelgemisch in den zu verschäumenden thermoplastischen Kunststoff kann
über einen weiten Bereich variierea Zweckmäßigerweise beträgt er zwischen 0,1% und 15%, vorzugsweise
zwischen 0,5 und 5 Gew.-%, bezogen auf die fertige Mischung aus Kunststoffgranulat und Treibmittelpräparat
Zweckmäßigerweise wird das Treibmittelpräparat dem getrockneten und verarbeitungsfertigen Kunststoffgranulat
beigemischt Die verarbeitungsfertige Mischung kann ungefärbte oder eingefärbte unverstärkte
und/oder verstärkte Thermoplastgranulate sowie Zusätze wie Farbmittel, Stabilisatoren, Füllmittel,
Glasfasern, flammhemmende Zusätze und andere kohlendioxid- und/oder stickstoffabspaltende Treibmittel,
wie z. B. Azodicarbonamid, Isophthalsäure-bis-(kohlensäureäthylesteranhydrid),
Benzazimide und Zersetzungsbeschleuniger, wie Zinknaphtenate, Zinkoxid, Magnesiumoxid, Kobaltnaphtenate und Benzolsuli mate,
erhalten.
Diese Mischungen aus thermoplastischen Kunststoffen und erfindungsgemäßem Treibmittelgemisch sowie
gegebenenfalls Zuschlagen können nach dem üblichen Verfahren der Formgebung von hohlen oder festen
Körpern aus der Kunststoffschmelze, wie z. B. Spritzgießen, Extrusion- oder Rotationgießen, verarbeitet
werden.
Der Temperaturbereich, in dem die Zersetzung des erfindungsgemäßen Treibmittelpräparates erfolgt, kann
mit dem Gehalt an feinteiligetn Siliziumdioxid, Zuschlägen und mit dem thermoplastischen Kunststoff variieren.
Der Zersetzungsbereich für das erfindungsgemäße Treibmittelpräparat liegt zwischen 1600C und 24O0C.
Die Zersetzungsgeschwindigkeit liegt vorzugsweise zwischen 15 und 90 see für 100 ml Treibgas von
Raumtemperatur und Normaldruck pro Gramm Treibmittelpräparat.
Als zu verschäumende Polycarbonate kommen beispielsweise die durch Umsetzung von aromatischen
Dihydroxyverbindungen, insbesondere von Dihydroxydiarylalkanen, mit Phosgen oder Diestern der Kohlensäure
erhältlichen Polykondensate in Betracht, wobei neben unsubstituierten Dihydroxydiarylalkanen auch
solche geeignet sind, deren Arylreste in o- und/oder m-Stellung zur Hydroxylgruppe Methylgruppen oder
Halogenatome tragen. Ebenso sind verzweigte Polycarbonate geeignet.
Die zu verschäumenden Polycarbonate haben mittlere Molekulargewichte zwischen 10 000 und 100 000,
vorzugsweise zwischen 20 000 und 40 000.
Geeignete aromatische Dihydroxyverbindungen sind
z.B.
Hydrochinon, Resorcin, 4,4'-Dihydroxydiphenyl,
Bis-(hydroxy-phenyl)-alkane,
wie beispielsweise
Ci-Cg-Alkylen bzw. C2-Ce-Alkylidenbisphenole,
Bis-(hydroxyphenyr)-cycloalkane,
wie beispielsweise
Cs-Cis-Cycloalkylidenbisphenole,
Bis-(hydroxy-phenyl)-suuide, -äther,
-ketone, -sulfoxide oder sulfone, ferner
wie beispielsweise
Cs-Cis-Cycloalkylidenbisphenole,
Bis-(hydroxy-phenyl)-suuide, -äther,
-ketone, -sulfoxide oder sulfone, ferner
OA'-Bis-(hydroxy-phenyl)-diisopropylbenzol
sowie die entsprechenden kernalkylierten bzw.
kernhalogenierten Verbindungen.
Bevorzugt sind Polycarbonate auf Basis
ίο Bis-(4-hydroxy-phenyl)-propan-2^
(Bisphenol A),
sowie die entsprechenden kernalkylierten bzw.
kernhalogenierten Verbindungen.
Bevorzugt sind Polycarbonate auf Basis
ίο Bis-(4-hydroxy-phenyl)-propan-2^
(Bisphenol A),
Bis-(4-hydroxy-3,5-d!chlor-phenyr)-propan-2,2
(Tetrachlorbisphenol A),
Bis-{4-hydroxy-3,5-dibrom-phenyl)-propan-2£
(Tetrabrombisphenol A),
(Tetrachlorbisphenol A),
Bis-{4-hydroxy-3,5-dibrom-phenyl)-propan-2£
(Tetrabrombisphenol A),
Bis-(4-hydroxy-dimethyl-phenyl)-propan-2^
(Tetramethylbisphenol A),
Bis-(4-hydroxy-phenyl)-cyclohexan-l,l
(Bisphenol Z)
(Tetramethylbisphenol A),
Bis-(4-hydroxy-phenyl)-cyclohexan-l,l
(Bisphenol Z)
sowie auf Basis von Dreikembisphenolen wie oyx'-Bis-(4-hydroxy-phenyl)-p-diiso-propylbenzoI.
Weitere für die Herstellung von Polycarbonat
geeignete aromatische Dihydroxyverbindungen sind in den US-Patentschriften 30 28 365, 29 99 835, 31 48 172,
32 71 368, 29 70 137, 29 91273, 32 71367, 32 80 078,
30 14 891,29 99 846 beschrieben.
Als zu verschäumende Polyamide kommen Kondensationsprodukte in Frage, die sich wiederholende
Amidgruppen als Bestandteile der Polymerkette enthalten. Sie lassen sich dadurch herstellen, daß eine
Mono-amino-monocarbonsäure oder ein inneres Lactam davon polymerisiert wird, wie beispielsweise
Caprolactam, Aminoundecansäure, Laurinlactam, oder daß ein Diamin, wie beispielsweise Hexamethylendiamin,
Trimethylhexamethylendiamin, Octamethylendiamin mit Dicarbonsäuren, wie beispielsweise Adipinsäure,
Dicandicarbonsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure kondensiert werden.
Zu verschäumende Polyester sind gesättigte lineare Polyester der Terephthalsäure mit einer Intrinsic-Viskosität
von 0,5 -1,5 dl/g, deren Dicarbonsäure-Komponente aus < 90 Mol-% Terephthalsäure und deren
Glykolkoniponente aus < 90 Mol-% von Glykolen der Reihe C2 bis C10 besteht.
Zu verschäumende Mischungen aus Polyphenylenäther und Polystyrol sind thermoplastische Massen,
bestehend aus einem Polyphenylenäther und einem kautschukmodifizierten schlagzähen Polystyrol, das
eine feinteilige elastomere Gelphase in einer Polystyrolmatrix dispergiert enthält. Der Polyphenylenäther
besteht aus wiederkehrenden Einheiten der Struktur
in der das Sauerstoffätheratom einer Einheit an den Benzolkern der benachbarten Einheit gebunden ist, π 50
ist und jeder Rest Q für einen einwertigen Substituenten aus der Gruppe Wasserstoffatome, Halogenatome,
Kohlenwasserstoffreste, Halogenkohlenwasserstoffreste, Kohlenwasserstoffoxyreste und Halogenkohlenwasserstoffoxyreste
steht. Die Polystyroimatrix-Harze
werden von einem monovinyl-aromatischen Monomeren abgeleitet, z. B. von einem mit der Formel
f>
wobei R Wasserstoff, Alkyl oder Halogen ist; Z ist Wasserstoff, Halogen, Alkyl; ρ ist 0 oder eine ganze Zahl
von 1 bis 5. Die elastomere Gelphase besteht aus Polybutadien und/oder einem Copolymerisat von
Butadien und Styrol oder einem Gemisch von Polybutadien mit diesem Copolymerisat.
Weitere für die Herstellung solcher Mischungen geeignete Substanzen sind beschrieben in der US-Patentschrift
33 83 435 sowie in den deutschen Offenlegungsschriften 23 42 119,22 55 930,22 11 006,22 11 005,
2136 838,21 19 301,20 00118.
Der Gegenstand der Erfindung wird durch die folgenden Beispiele verdeutlicht:
Die Gasabspaltung des Treibmittels als Funktion der Temperatur wurde in einer Standard-Vorrichtung
(Kolben, pneumatische Wanne) vorgenommen. Diese Vorrichtung gibt keine absoluten, sondern relative
Werte an. Sie ist also für Vergleichsversuche geeignet
Die geprüften Treibmittel waren:
1. 2,00 g l,4-Butandiol-bis-(kohlensäureester-benzoesäure-anhydrid),
100%ig;
2. 1,48 g l,4-ButandioI-bis-(kohlensäureester-benzoesäure-anhydrid)
100%ig, + 0,52 g Siliziumoxid mit einer Oberfläche von 270-33OmVg nach BET
einem Wassergehalt von 1,5%. Dieses Siliziumdioxid wird unter dem Handelsnamen Aerosil 300
von der Fa. Degussa hergestellt;
3. 2,000 g l,4-Butandiol-bis-(kohlensäureester-benzoesäure-anhydrid),
100%ig, + 0,7 g Siliziumdioxid (gleiche Qualität wie unter 2. beschrieben).
Im Diagramm 1 ist die Gasabspaltung als Funktion der Temperatur für die drei oben angegebenen
Treibmittel angegeben. Aus diesen Kurven geht hervor, daß das erfindungsgemäße Treibmittelpräparat eine
niedere Zersetzungstemperatur und eine höhere Gasausbeute aufweist als i,4-Butandiol-bis-(kohlensäureester-benzoesäure-anhydrid).
Wichtig ist, daß die Zersetzungskurve des erfindungsgemäßen Treibmittelpräparates
eine nahezu geradlinige aufsteigende Kurve ist Dies zeigt, daß das erfindungsgemäße Gemisch zu
einer gleichmäßigeren Zersetzung neigt
a) 20,0 kg Polycarborcat-Granulat aus Bisphenol A der
relativen Viskosität 1,287 (0,5%ig in Methylenchlorid
gelöst), Makroion 2800, Hersteller: Bayer AG) wurden
sorgfältig getrocknet (14 h, 1050C) und anschließend mit
540 g der erfindungsgemäßen Substanz (2,7 Gew.-%, bezogen auf verarbeitungsfertige Mischung) innig
vermischt. Diese Mischung wurde auf einer handelsüblichen Thermoplast-Schaum-Spritzgießmaschine (TSG-Maschine,
z.B. Structomat der Fa. Siemag) zu Schaumstoffplatten verarbeitet TemperaturprofU:
250/270/290/3000C Platten: 80cm χ 40 cm, 10 mm
dick, <i=Q,75g/cm3. Die Plattenform war voll aasgeschäumt,
die Platten selbst zeigten keine Verfärbungen. Im Quer- und Längsschnitt wiesen die Platten eine
gleichmäßige Porenstruktur auf. Aus den Platten ausgeschnittene Prüfkörper der Dimension
120 mm χ 15 mm χ 10 mm wiesen eine Schlagzähigkeit
in Anlehnung an DIN 53453 von ca. 35 KJ/m2 auf.
b) 20,0 kg Polycarbonat-Granulat aus Bisphenol A der relativen Viskosität 1,287 (0,5%ig in Methylenchlorid
gelöst) (Makroion 2800, Hersteller: Bayer AG) wurden
ίο sorgfältig getrocknet (14 h, 1050C) und anschließend mit
500 g l,4-Butandiol-bis-(kohlensäureester-benzoesäureanhydrid) (2,5 Gew.-%, bezogen auf verarbeitungsfertige
Mischung) innig vermischt. Diese Mischung wurde wie unter Beispiel 2a aufgeführt verarbeitet Temperaturprofil:
270/290/310/3000C, Platten 80 cm χ 40 cm, 10 mm dick, d-0,75 g/cm3.
Die Plattenform war voll ausgeschäumt, die Platten selbst zeigten keine Verfärbungen. Im Längsschnitt
machte sich an den Fließwegenden eine ungleichmäßige Porenstruktur deutlich bemerkbar. Aus dem Zentrum
der Platten ausgeschnittene Prüfkörper der Dimension 120 mm χ 15 mm χ 10 mm weisen eine Schlagzähigkeit
in Anlehnung an DIN 53453 von ca. 25 KJ/m2 auf.
20,0 kg Polyamidgranulat, hergestellt durch Polykondensation
von Caprolactam (Durethan BK 30 S, Hersteller: Bayer AG) wurden nach sorgfältigem
Trocknen mit 540 g (2,7 Gew.-%, bezogen auf fertige Mischung) der erfindungsgemäßen Substanz auf einer
TSG-Maschine wie unter Beispiel 2a) angegeben verarbeitet Temperaturprofil: 225/240/260/2600C, Platten:
80 cm χ 40 cm, 10 mm dick. Die Plattenform wurde voll ausgeschäumt Die Platten selbst zeigten keine
Verfärbung und wiesen in Quer- und Längsschnitt eine feinporige, gleichmäßige Schaumstruktur auf. Ihre
Dichte betrug J= 0,73 g/cm3.
20,0 kg Granulat aus Polybutylenterephthalat (Pocan PBT, Hersteller: Bayer AG) wurden nach sorgfältigem
Trocknen mit 540 g (2,7 Gew.-%, bezogen auf fertige Mischung) der erfindungsgemäßen Substanz innig
vermischt und wie unter Beispiel 2a) beschrieben auf einer TSG-Maschine verarbeitet TemperaturprofU:
225/240/260/2500C, Platten: 80 cm χ 40 cm, 10 mm dick.
Die Plattenform wurde voll ausgeschäumt Die Schaumstoffplatten selbst zeigten keine Verfärbung. Sie wiesen
in Längs und Querschnitt eine gleichmäßige feinporige Schaumstruktur auf. Ihre Dichte betrug rf= 0,74 g/cm3.
20,0 kg Granulat aus einer thermoplastischen Masse aus Polyphenylenäther und schlagzähem Polystyrol
(Noryl, FN 215, Hersteller: General Electric) wurden nach sorgfältigem Trocknen mit 700 g der erfindungsgemäßen
Substanz (3,5 Gew.-%, bezogen auf fertige Mischung) innig vermischt und wie unter Beispiel 2 a)
beschrieben auf einer TSG-Maschine verarbeitet Temperaturprofil: 210/230/250/2500C, flatten:
80 on χ 40 cm, 10 mm dick. Die Plattenform wurde voll
ausgeschäumt Die Schaumstoffplatten selbst zeigten keine Verfärbung. Sie wiesen in Längs- and Querschnitt
eine gleichmäßige feinporige Schaumstruktur aal Ihre Dichte betrug <i=0,72 g/cm3.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (7)
1.
Treibmittelgemisch, bestehend aus 1,4-Butandiol-bis-{kohlensäureester-benzoesäure-anhydrid) s
und Siliziumdioxid mit einer Oberfläche von 50 bis 40OmVg nach BET.
2. Treibmittelgemisch, bestehend aus 99,5 bis 30
Gew.-% 1,4-Butandiol-bis-{kohlensäureester-benzoesäure-anhydrid) und 03 bis 70 Gew.-% Silizium-
dioxid.
3. Treibmittelgemisch nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Wassergehalt des
Siliziumdioxids unter 1,5 Gew.-% liegt
4. Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen aus thermoplastischen Kunststoffen, dadurch gekennzeichnet, daß man Granulate eines Thermoplasten mit einem Treibmittelgemisch gemäß Anspruch
1 bis 3 vermischt und auf eine Temperatur oberhalb der Zersetzungstemperatur des Treibmittelpräparates und oberhalb der Erweichungstemperatur des
Thermoplasten erhitzt und durch Zersetzung des Treibmittelpräparates die Thermoplastschmelze expandiert
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet daß die Mischung aus Thermoplast und
Treibmittelgemisch 0,1 bis 15 Gew.-% Treibmittelgemisch enthält
6. Verfahren nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Thermoplast ein Polycarbonat ein Polyamid, ein Polyester oder eine thermoplastische Masse aus Polyphenylenäther und schlagzähem Polystyrol verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet daß die Mischung Thermoplast-Granulat und Treibmittelpräparat auf eine Temperatur zwischen 1600C und 3000C erhitzt wird.
Priority Applications (16)
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---|---|---|---|
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SU7502163135A SU566527A3 (ru) | 1974-08-29 | 1975-08-14 | Пенообразователь дл получени пенопластов |
US05/606,913 US4065401A (en) | 1974-08-29 | 1975-08-22 | Blowing agent mixture |
BE159467A BE832750A (fr) | 1974-08-29 | 1975-08-26 | Melange d'un agent gonflant |
GB3512875A GB1464066A (en) | 1974-08-29 | 1975-08-26 | Blowing agent mixture |
NL7510070.A NL161790C (nl) | 1974-08-29 | 1975-08-26 | Werkwijze voor de bereiding van een 1,4- -butaandiol-bis-koolzuuresterbenzoezuuranhydride bevattend opblaasmiddelmengsel. |
AT661775A AT345563B (de) | 1974-08-29 | 1975-08-27 | Treibmittelgemisch und dessen verwendung zur herstellung von schaumstoffen |
IT51078/75A IT1041532B (it) | 1974-08-29 | 1975-08-27 | Miscuglio di porofori e procedimento per produrre espansi con esso |
FI752412A FI62118C (fi) | 1974-08-29 | 1975-08-27 | Vid framstaellningen av cellplast av en termoplastsmaelta anvaendbar expanderingsmedelblandning |
AU84319/75A AU490748B2 (en) | 1974-08-29 | 1975-08-27 | Blowing agent mixture |
JP50103105A JPS5232979B2 (de) | 1974-08-29 | 1975-08-27 | |
ES440534A ES440534A1 (es) | 1974-08-29 | 1975-08-28 | Procedimiento para la obtencion de materiales espumados de materiales sinteticos termoplasticos. |
SE7509566A SE409333B (sv) | 1974-08-29 | 1975-08-28 | Sett att framstella skumplaster fran termoplastiska plaster och dervid anvend blasmedelsblandning |
FR7526693A FR2283168A1 (fr) | 1974-08-29 | 1975-08-29 | Melange d'un agent gonflant |
US05/832,307 US4110273A (en) | 1974-08-29 | 1977-09-12 | Blowing agent mixture |
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DE19742441418 DE2441418C3 (de) | 1974-08-29 | Treibmittelgemisch |
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Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2441418A1 DE2441418A1 (de) | 1976-03-18 |
DE2441418B2 DE2441418B2 (de) | 1976-07-08 |
DE2441418C3 true DE2441418C3 (de) | 1977-02-17 |
Family
ID=
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