DE2436880A1

DE2436880A1 - Schallschluckende verbindungen und verfahren zu deren herstellung

Info

Publication number: DE2436880A1
Application number: DE19742436880
Authority: DE
Inventors: David Garnham; Alan Johnson; Alan David Jones; Alan Staves
Original assignee: British Industrial Sand Ltd
Current assignee: British Industrial Sand Ltd
Priority date: 1974-05-24
Filing date: 1974-07-29
Publication date: 1975-12-04
Also published as: BE818093A; FR2272456A1

Description

Meissner & Meissner

PATE NTANWALTS BÜRO

BERLIN — MÜNCHEN

PATENTANWÄLTE

DIPL-ING. W. MEISSNER (BLN) DIPL-ING. P. E. MEISSNER (MCHN) DIPL-ING. H.-J. PRESTING (BLN)

1 BERLIN 33, HERBERTSTR.

Ihr Zeichen Ihr Schreiben vom Unser Zeichen Berlin, den 29 · JUll

IM/st MÜ-13 Bn-26529.

Βη-2β

British Industrial Sand Limited

9) North Street, Rugby., Warwickshire/England

Schallschluckende Verbindungen und Verfahren zu deren

Herstellung

Die Erfindung betrifft eine poröse, schallschluckende Struktur aus durch ein härtbares synthetisches Harz aneinander gebundenen Sandpartikeln, die Herstellung dieser Struktur sowie schallschluckende Beschichtungen, die auf ein Substrat durch Auftragen mit der Kelle oder durch ein Sprühverfahren aufgebracht werden können.

In Gebäuden oder Passagen erzeugte Schallwellen \irerden von harten, nicht porösen Oberflächen, beispielsweise von Wänden, Decken oder Fußböden reflektiert. Der sich dabei ergebende Geräuschpegel kann unangenehm hoch sein. Um dieses

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BORO MÖNCHEN:	TELEX:	TELEGRAMM:	TELEFON:	BANKKONTO:	POSTSCHECKKONTO:
8 MÖNCHEN 22		INVENTION	BERLIN	BERLINER BANK AG.	W. MEISSNER, BLN-W
ST. ANNASTR. 11		BERLIN	030/885 60 37	BERLIN 31	122 82 - 109
			030/886 23 82	3695716000

Geräusch zu reduzieren, können diese Oberflächen mit einem porösen Material bedeckt sein, beispielsweise in Form von Ziegeln oder Holztafeln, so daß das Geräusch absorbiert und nicht reflektiert wird. Es zeigt sich, daß die in die Poren derartiger poröser Materialien eindringenden Schallwellen sich dort in Wärmeenergie verwandeln und auf diese Weise nicht reflektiert werden.

Viele dieser schallabsorbierenden Materialien sind teuer und/oder können nicht im Freien verwendet werden.

Es ist daher Ziel und Zweck der Erfindung, eine relativ billige schallschluckende Struktur zu schaffen, die an der Außenseite von Gebäuden u. dgl. verwendet werden kann.

Gemäß der Erfindung wird eine poröse, schallabsorbierende Struktur geschaffen, die grobkörnigen Sand aufweist, wobei mindestens 90 % seiner Partikelchen etwa die Größe von 0,15 bis 0,50 mm aufweisen,/Qurch ein gehärtetes, eine nichtwiderhallende Struktur ergebendes synthetisches Harz mit einem Gewichtsanteil von 2 bis 8 % vom Gewicht der Gesamtmasse verbunden sind.

Gemäß der Erfindung wird auch ein Verfahren zur Herstellung einer porösen, schallschluckenden Struktur geschaffen, bei der grobkörnige Sandpartikelchen, von denen wenigstens 90 % die Größe von etwa 0,15 bis 0,50 mm aufweisen, von einer härtbaren, synthetischen Harzverbindung, die einen Anteil von etwa 2 bis 8 %, vorzugsweise von etwa 5 % des Gewichtes der Gesamtmasse aufweist, beschichtet sind, so daß sich nach dem Härten eine nicht-widerhallende Struktur ergibt. Die beschichteten Sandpartikelchen werden auf eine Oberfläche aufgetragen oder aufgesprüht, und die synthetische Harzverbindung wird zu einer porösen, schallschluckenden Struktur getrocknet. Diese porösen Strukturen können schnell

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und relativ billig hergestellt werden. Die hierfür verwendeten Ausgangsstoffe sind leicht und ohne weiteres erhältlich.

Darüber hinaus können die Strukturen in Arbeitsweisen hergestellt werden, wie sie beispielsweise auch in der Gießerei-Industrie üblich sind, um Hohl- bzw. Gußformen oder Gußkerne zu schaffen. Durch Anwendung eines derartigen Verfahrens kann die Produktion beschleunigt und automatisiert werden. So können der Sand und das Harz zur Ummantelung der Sandkörner mit Harz gemischt werden und in eine Form mit der Hand eingefüllt, eingeblasen oder eingepreßt werden. Die Earzverbindung wird gehärtet und die fertiggestellte Struktur aus der Form entfernt. Das Ausformen in einer Gußform reproduziert auf diese Weise genau die Gestalt der Gußform. So kann eine Vielzahl von Oberfläehenmerkmalen, beispielsweise Aushöhlungen oder Vertiefungen zur weiteren Verbesserung der Schallabsorption auf der Struktur gebildet werden.

Die porösen Strukturen können normalerweise die Form von flachen Ziegeln aufweisen, beispielsweise 30 cm χ 30 cm (1 foot χ 1 foot), große Platten oder Tafeln von beispielsweise 60 cm χ 120 cm (2 foot χ 4 foot) Größe. Dies ist jedoch nicht wesentlich. So kjnnen Hohlstrukturen leicht durch Einblasen eines Sand- und Harzgemisches in eine Trockenform ausgebildet werden. Diese Hohlstrukturen ergeben eine weitere Verbesserung bei der Schalldämpfung. Die geformten Strukturen können so ausgebildet sein, daß sie sich bei Zusammenfügung und bei Auskleidung von Decken oder Wänden ineinander verschachteln. Sie können leicht an ihrem Platz mittels eines Klebers angebracht werden, beispielsweise mit einem Phenolformaldehyd, Harnstofformaldehyd oder Epoxy-Harzkleber.

Gemäß der Erfindung können im wesentlichen flache Ziegel oder Platten ausgebildet werden, die eine Schallwellen zerstreuende und dämpfende poröse Struktur aufweisen. Solche

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Ziegel oder Platten können wenigstens 50 % des auftreffenden Schalles zwischen den Frequenzen von 500 bis 4000 Hz schlucken.

Da die zum Binden der Sandpartikelchen verwendeten synthetischen Harzverbindungen gehärtet oder■warmgehärtet sind, d. h. querverbunden und chemisch stabil sind, sind die porösen, schalldämpfenden Strukturen gemäß der Erfindung gegen Regen und Wettereinflüsse widerstandsfähig, so daß sie sowohl im Gebäudeinneren als auch zur Verkleidung eines Gebäudes von außen verwendet werden können,beispielsweise in Einkaufszonen, wo der Geräuschpegel zu reduzieren ist.

Das zum Binden der Sandpartikelchen verwendete Harz sollte so beschaffen sein, daß es nach dem Härten etwas flexibel bleibt, um die fertige Struktur nicht-widerhallend zu machen. Dabei emittiert die Struktur einen dumpfen oder toten Schall, wenn sie geklopft wird. Daher sind die bei der Herstellung der Gießereikerne oder -formen verwendeten Harze ungeeignet, da diese zur Wahrung der Maßhaltigkeit so unflexibel wie möglich sein müssen.

Geeignete Harze sind solche, die härtbar sind durch Erwärmen und/oder durch Verwendung eines Katalysators, beispielsweise eines durch die poröse Struktur hindurchgeleiteten gasförmigen Katalysators, der die Sandkörner unter Beibehaltung von etwas Elastizität miteinander verbinden kann. So wird eine nicht-widerhallende Struktur hergestellt. Verwendbare Harze sind beispielsweise Phenolaldehyd-Harze, etwa von der Art Novolak, Epoxy-Harze, Polyester-Harze und Polyurethan-Harze. Vorzugsweise sind die Harze mit einem Weichmacher gemischt oder durch Einbringung von Elastomermolekülen in die Harzrnoleküle modifiziert, um dem Harz zur Erzielung einer nichtwiderhallenden Struktur eine leicht erhöhte Elastizität zu geben. Für die Modifizierung der Harze haben sich als geeignet

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erwiesen Elastomere, wie Styrol (styrene), Butadien, Copolymere des Styren-Butadien, nitrile Gummiarten, Naturgummi und Methylmethacrylat.

Phenolformaldehyd-Harze härten nach Vermischen mit einem Katalysator bei Erwärmen leicht, so daß kurze Produktionszeiten erreichbar sind. Der Sand wird umhüllt mit dem Phenolformaldehyd-Harz und Katalysator, der umhüllte Sand wird in einer Form ausgeformt und zur Härtung des Harzes auf eine Temperatur von über 200 C erwärmt. Die dabei hergestellte schallschluckende Struktur weist den Vorteil auf, daß das Phenol-Harz dazu neigt, eine Zunahme der Form zu hemmen. ·

Es hat sich jedoch gezeigt, daß schalldämpfende Strukturen aus Phenolformaldehyd zur.Zerbrechlichkeit neigen. So muß eine Struktur, etwa ein Ziegel, relativ dick ausgebildet v/erden, um bei seiner Handhabung ein Zerbröckeln zu vermeiden.

Epoxy-, Polyester- und Polyurethan-Harze haben jedoch die Eigenschaften, die Sandkörner miteinander fest zu verbinden und dennoch etwas Elastizität zu besitzen, wenn sie getrocknet sind, ohne daß die fertigen Artikel zerbrechlich sind. Sie können zur Erzeugung einer nicht-widerhallenden Struktur mit Erfolg beim erfindungsgemäßen Gegenstand verwendet werden, insbesondere wenn sie."mit einem Elastomer modifiziert oder mit einem Weichmacher vermischt sind.

Obwohl die Polyester-, Epoxy- und Polyurethan-Harze kostspieliger sind als die Phenolformaldehyd-Harze, hat es sich erwiesen, daß die Produktionskosten für beispielsweise Ziegel oder Platten mit denjenigen vergleichbar sind, die mit Phenolformaldehyd-Harz verarbeitet sind. Die festere Bindung der Epoxy-, Polyester- und Polyurethan-Harze erlaubt es nämlich, daß der Ziegel wesentlich dünner gefertigt wird, ohne daß er hierdurch zerbrechlich würde. Somit ist bei der Produktion weniger Harz erforderlich.

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Darüber hinaus brauchen Epoxy-, Polyester- und Polyurethan-Harzverbindungen zur Aushärtung nicht erwärmt zu werden. Bei Verwendung dieser Harze kann die Produktion von schalldämmenden Strukturen vereinfacht werden. Sie ist wegen des geringeren Energieverbrauchs auch kostengünstiger. Es ist also lediglich die härtbare Harzmischung herzustellen, beispielsweise ein Epoxy-Harz und ein Amin-Härter, ein Polyester-Harz und ein Methylathylketonperoxyd-Härter oder ein Polyisozyanat, ein Polyol und ein Amin-Härter und Sand zu mischen, die Mixtur in eine Form einzufüllen und darin so lange zu belassen, bis das Gemisch selbsttragend geworden ist. Bei Verwendung solcher Harze können die Formen aus Holz gefertigt sein, wobei die Produktion einer Reihe von Oberflächenausführungen weniger kostspielig ist, als bei Verwendung eines Harzes, welches zur Trocknung einer Erwärmung bedarf. Im letzteren Falle müßte die Form aus einem Material gefertigt sein, welches höheren Temperaturen, beispielsweise der Temperatur der im Trockenprozess verwendeten Temperaturöfen standhalten kann.

Der bei der Herstellung von schalldämmenden Strukturen verwendete Sand sollte relativ grobkörnig sein, so daß die Körner sich derart miteinander verdichten, daß sie die erforderliche Porosität ergeben. Die optimale Korngröße scheint im Bereich zwischen 0,2 bis 0,3 mm zu liegen, bei über 90 % innerhalb des Bereiches von 0,15 bis 0,50 mm.

Ferner sind Epoxy-, Polyester- und Polyurethan-Harze normalerweise farblos, was es erleichtert, den schalldämmenden Strukturen ein sich über die ganze Farbskala hin erstreckendes farbiges Aussehen zu geben. Dies ist bei Verwendung von Phenolformaldehyd-Harzen nicht immer möglich, da diese Harze nach dem Trocknen ein gelblich-braunes Aussehen haben. Wenn einem Ziegel ein farbiges Aussehen gegeben werden soll, wird die Farbe der Harzverbindung vor der Vermischung mit Sand beigefügt. Es hat sich erwiesen, daß sowohl Farbmittel als auch Pigmente erfolgreich als Farbzusätze bei Epoxy-Harzen verwendbar sind.

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Bei Polyester-Harzen können jedoch nur Pigmente verwendet

werden, da es sich zeigte, daß'der Zusatz eines Farbmittels

zu Polyester-Harzen sich mit dem Trockenprozess nicht verträgt ο -,- . .

Es ist jedoch nicht immer praktikabel, vorfabrizierte, schalldämmende Strukturen, wie Ziegel, zu benutzten, da sie ein Befestigungssystem erfordern. Es besteht daher auf dem Baumarkt die Forderung nach einer schallabsorbierenden Struktur, die auf dem Bauplatz in einer Form aufbringbar ist, die etwa dem herkömmlichen Verputz entspricht.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird daher ein schallschluckender Verputz geschaffen, der grobkörnige Sandpartikelchen enthält, von denen wenigstens 90 % die Größe von 0,15 bis 0,50 mm aufweisen, die mit einer mit Wasser vermischbaren, synthetischen Harzverbindung mit einem Gewichtsanteil von 1 bis 5 % des Gesamtgewichts überzogen ist, die ein Harz, einen Härter und möglicherweise einen Katalysator umfaßt, die ohne äußere Erwärmung zusammen mit dem Wasser in erforderlichem Umfang härtbar ist, um dem Verputz die erforderliche Konsistenz zum Auftragen mit der Maurerkelle oder zum Aufsprühen auf ein Substrat zu geben. Nach Trocknen des Harzes schafft der Verputz eine nicht-widerhallende Schicht. . ·

Die Verputzverbindungen gemäß der Erfindung können durch Auftragen mit der Kelle oder durch Aufspritzen auf ein Substrat aufgebracht werden. Sie können zur Bildung einer schallschluckenden Schicht in Umgebungstemperatur aushärten.

Es hat sich erwiesen, daß der Einschluß von Wasser in ein mit Sand und Wasser mischbares, härtbares synthetisches Harz oder Harzgemisch, wie sie oben beschrieben wurden, einen Verputz von der gewünschten Konsistenz zum Aufspritzen und zum Auftragen.mit der Kelle schafft. Normalerweise sind

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30 Ms 70 Gewichtsteile Wasser gegenüber 1000 Gewichtsteilen Sand sowie 1 bis 5 Gewichtsprozente Harz gegenüber dem Sandgewicht erforderlich.

Als Harze sind geeignet Epoxy-Harze, etwa "EL23", das von der Firma Borden Chemicals bezogen werden kann. Ein wasserdispersibler Härter wird in ausreichender Menge beigefügt, um das Trocknen des Harzes zu ermöglichen. Ein geeigneter wasserdispersibler Härter ist beispielsweise "Sansol", das im Handel erhältlich ist von der Firma Polybond Ltd., und "Casamid", das im Handel erhältlich ist von der Firma Thomas Swann Ltd. Falls erforderlich, kann auch noch ein Katalysator beigegeben werden, um das Austrocknen des Harzes zu verbessern.

Damit der Trocken- oder Härteprozess nicht vor der Aufbringung auf das Substrat stattfindet, wird vorgezogen, daß ein Teil des Sandes mit dem Harz vorgemischt wird und daß die übrige Sandmenge mit dem Wasser, dem dispersiblen Härter und dem Katalysator - falls einer vorhanden ist - vorgemischt wird. Dann können die beiden Komponenten, beispielsweise in einem Betonmischer oder einer Tellermühle (pan mill), zusammengemischt werden, bevor möglicherweise erforderliches zusätzliches Wasser hinzugefügt wird, um die erwünschte Konsistenz für die Aufbringung zu erzielen.

Geeignete Farbzusätze, etwa Pigmente, können der Mischung beigefügt werden, um dem Verputz ein farbiges Aussehen zu geben.

Nach Aufbringung auf ein Substrat durch Aufbringen mit der Kelle oder Aufsprühen kann der Verputz bei Außentemperatur aushärten. Das Härten kann auch mit Hilfe von Warmluft beschleunigt werden.

Die Erfindung wird nun an Hand nachfolgender Beispiele

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näher erläutert, wobei alle Teile und Prozente sich auf das Gewicht beziehen. Ein grobkörniger, klarer Siliziumsand weist eine mittlere Partikelgröße von 0,25 mm auf* 90 % der Sandkörner weisen eine Korngröße auf, die zwischen 0,^5 und 0,50 mm (30 bis 100 Siebgrößen) liegt. Ein solcher Sand lag diesen Beispielen zugrunde. .

Beispiel 1 . .--■■.

Die Zusammensetzung umfaßt: . .

96,5 Teile Sand und

3,5 Teile "Cellobond J 7.59/35"-Harz .-..-.-werden gemischt. Der überzogene Sand wird in einer Form zu einem 12 mm dicken Ziegel verformt und zur Härtung des Harzes auf 210⁰C erwärmt. Der sich di Ziegel ist fest und wetterbeständig.

Harzes auf 210⁰C erwärmt. Der sich dabei ergebende poröse

"Cellobond J 759/35" ist ein Phenolformaldehyd-Harz, das mit einem nitrilen Gummielastomer modifiziert ist, das von der Firma B.P. Chemicals International Limited bezogen werden

Beispiel 2

Eine Zusammensetzung umfaßt: -

95 Teile Sand und

3,1 Teile "Epophen EL23"-Harz, modifiziert durch Einschluß von 30 % Gewichtsanteilen eines Chloropren-Gummielastomers, werden gemischt und 1,9 Teile "Epophen EHA23"-Härter zugefügt. Die sich dabei ergebende Mischung.wird zu einem Ziegel gemäß Beispiel 1 verformt und -.(5 bis 60 Minuten lang) in Umgebungsluft gehärtet.

"Epophen EL23" ist ein Epoxy-Harz, "Epophen EHA23" ist ein Aminhärter. Beide Verbindungen sind im Handel erhältlich von der Firma Borden Chemicals (UK) Limited.

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Beispiel 3

Eine Zusammensetzung enthält:

95 Teile Sand und

5 Teile »Cellobond 261/334B"-Harz

werden gemischt und 0,1 bis 0,25 Teile Methyläthylketonperoxid-Katalysator hinzugefügt. Das sich dabei ergebende Gemisch wird gemäß den vorstehenden Beispielen zu einem Ziegel verformt und bei Umgebungstemperatur gehärtet.

"Cellobond 261/334B" ist ein Polyesterharz von der Art, wie es in glas-verstärkten Kunststoffen verwendet wird und ist modifiziert mit einem Elastomer. Das Harz ist im Handel erhältlich von der Firma B.P.Chemicals International Limited. Der Methyläthylketonperoxid-Ka'balysator ist im Handel erhältlich von der Firma Novadel Limited.

Beispiel 4

Eine Zusammensetzung umfaßt:

95 Teile Sand und

5 Teile "Pinchin Johnson Polyurethan 5598 C 8010» werden gemischt und 1,5 Teile des "Pinchin Johnson 2000 2 0017"-Katalysators hinzugefügt. Das sich dabei ergebende Gemisch wird gemäß den vorstehenden Beispielen zu einem Ziegel verformt und in Umgebungsluft gehärtet.

Die in diesem Beispiel verwendeten Bestandteile, nämlich das Polyurethan-Harz und der Katalysator, sind im Handel beziehbar von der Firma International Paint Co.

Die gemäß den Beispielen 1 bis 3 hergestellten Ziegel sind auf ihre schallschluckende Wirkung hin untersucht worden. Dabei haben sich folgende Schalldämpfungs-Koeffizienten bei folgenden Frequenzen ergeben.'

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Beispiel	Schalldämpfungskoeffizient "bei der Frequenz (Hz)	250	500	1000	2000	4000
1 2 3	125	0,06 0,12 0,07	0,13 0,22 0,20	0,21 0,28 0,29	0,48 0,55 0,55	0,71 0,64 0,53
0,03 0,12 0,05

Beispiel 5

Eine Zusammensetzung umfaßt:

Teil A . " V

500 Teile Sand und '

33 Teile "EL23"-Epoxy-Harz
Teil B
500 Teile Sand,

17 Teile "Sansol"-Härter und

17 Teile Wasser.

Gleiche Mengen von A und B werden in einem Betonmischer oder in einer Tellermühle innig miteinander vermischt und eine weitere Menge Wasser beigegeben, "bis die gewünschte Konsistenz erreicht wird. Dies ist gewöhnlich zwischen 50 und 70 Teilen Wasser auf 1000 Teile Sand der Fall.

Das Gemisch kann auf das Substrat mit der Kelle oder durch Spritzen aufgebracht werden und kann in Umgebungstemperatur härten. Das Aushärten kann in einer Warmluftströmung beschleunigt werden.

Im Handel sind erhältlich "EL23" von der Firma Borden Chemicals und "Sansol" von der Firma Polybond Ltd.

Beispiel 6

Eine Zusammensetzung umfaßt: .

Teil A .

300 Teile Sand und
15 Teile »Borden Chemicals EL23"-Harz.

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Teil B

300 Teile Sand,

15 Teile "Casamid 560»-Härter und

15 Teile Wasser.

Das Gemisch wird gemäß Beispiel 5 hergestellt.

"Casamid 560" ist im Handel erhältlich von der Firma Thomas Swarm Limited.

Die schallschluckenden Verputzmassen, wie sie in den Beispielen 5 und 6 vorgeschlagen werden, sind auf ihre schallschluckende Wirkung hin untersucht worden. Dabei haben sich folgende Schalldämpfungs-Koeffizienten bei folgenden Frequenzen ergeben:

Beispiel	Schalldämpfungskoeffizient bei der Frequenz (Hz)	25o	500	1000	2000	4000
5 6	125	0,10 0,12	0,37 0,34	0,56 0,52	0,69 0,67	0,73 0,74
0,08 0,12

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Claims

Patentansprüche

V Poröse, schallschluckende Struktur aus durch ein härtbares synthetisches Harz aneinander gebundenen Sandpartikeln, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens 90 % der Sandpartikel die Größe von etwa 0,15 bis 0,50 mm aufweisen, daß die Sandpartikel durch das gehärtete synthetische Harz mit einem Gewichtsanteil von 2 bis 8 % miteinander verbunden sind und daß das gehärtete synthetische Harz eine nicht-widerhallende Struktur ergibt.
2. Struktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Sandpartikel miteinander durch gehärtetes synthetisches Harz mit einem Gewichtsanteil von etwa 5 % miteinander verbunden sind.
3. Struktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das . gehärtete synthetische Harz durch Einlagerung elastomerer Moleküle in die Harzmoleküle oder durch Vermischen mit einem Weichmacher modifiziert ist.
4. Struktur nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Elastomer Styrol, Butadien, ein Copolymer des Styrol-Butadien, Naturgummi oder Methyl-Methacrylat ist.
5. Struktur nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das gehärtete synthetische Harz ein Phenolformaldehyd-Harz ist.

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6. Struktur nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das gehärtete synthetische Harz ein Polyester-Harz ist.
7. Struktur nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das gehärtete synthetische Harz ein Epoxy-Harz ist.
3. Struktur nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das gehärtete synthetische Harz ein Polyurethan-Harz ist.
9. Verfahren zur Herstellung einer porösen, schallschluckenden Struktur, bei der mit einer härtbaren synthetischen Harzverbindung überzogene Sandpartikel geformt werden und die HarzVerbindung gehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens 90 % der Sandpartikel die Größe von etwa 0,1-5 bis 0,50 mm aufweisen, daß die Sandpartikel von einem härtbaren synthetischen Harz mit einem Gewichtsanteil von 2 bis 8 % vom Gesamtgewicht überzogen werden und daß die gehärtete synthetische Harzverbindung eine nicht-widerhallende Struktur ergibt.
10.Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Sandpartikel mit einem härtbaren synthetischen Harz mit einem Gewichtsanteil von etwa 5 % überzogen werden.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das synthetische Harz bei einer erhöhten Temperatur gehärtet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das synthetische Harz bei normaler Temperatur durch einen Katalysator gehärtet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das synthetische Harz durch einen Katalysator gehärtet wird.

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14. Schallschluckende Verputzmasse zürn Verputzen von Gebäudewänden od. dgl. mit einer härtbaren, synthetischen Harzverbindung aus Harz, Härter und möglicherweise aus einem katalysator-überzogenen Sand, dadurch gekennzeichnet, daß 90 % der Sandteile die Größe von 0,1.5 bis 0,50 mm aufweisen, daß die Sandpartikel von einer synthetischen Harzverbindung mit einem Gewichtsanteil von 1 bis 5 % des Gesamtgewichts überzogen sind, daß die synthetische Harz verbindung mit Wasser mjsshbar und ohne äußere Erwärmung zur Erzielung einer nicht-widerhallenden Struktur härtbar ist und daß Wasser in einer ausreichenden Menge bereitgestellt ist, um der Verputzmasse die erforderliche Konsistenz zur Aufbringung mit einer Maurerkelle oder zum Aufspritzen zu geben.
15. Schallschluckende Verputzmasse nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 50 bis 70 Gewichtsteile Wasser mit 1000 Gewichtsteilen Sand vermischt sind.
16. Schallschluckende Verputzmasse nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz ein Epoxy-Harz ist.
17. Verfahren zur Herstellung einer schallschluckenden Verputzmasse nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß anfänglich zwei Komponenten hergestellt werden, wobei eine Komponente durch Mischen einer bestimmten Sandmenge mit Harz hergestellt wird und die andere Komponente durch Mischen der übrigen Sandmenge mit dem Härter, dem,Katalysator - falls erforderlich - und einer bestmöglichen Wassermenge und daß die beiden Kamponerften zur Schaffung der schallschluckenden Verputzjjraßpe m/teinander vermischt werden.

ORIGINAL INSPECTED

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