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Lasttragender Mast Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Anheben
und Absenken von schweren Anlageteilen bzw. Geräten, und insbesondere eine Mastkonstruktion,
die besonders zum Anheben und Absenken von ölbohrungsrohren oder Öl steigrohren
geeignet ist. Konstruktionen dieser Art sind allgemein als Ausbesserungsanlagen
oder sog. "workover rigs" bekannt. Insbesondere betrifft die Erfindung auch einen
unter Innendruck stehenden lasttragenden Mast.
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Beim Fördern von Ölausbohrungen ist es häufig erforderlich, Ausbesserungs-
oder Reparaturarbeiten am
Bohrloch durchzuführen. Wenn der Förderrohrstrang
beschädigt ist oder eine Leckage hat, kann es erforderlich sein, die Steigrohr aus
der Verrohrung zu ziehen. In anderen Fällen können Reparaturarbeiten dadurch durchgeführt
werden, daß ein geeignetes Werkzeug in den Rohrstrang eingesetzt wird, damit es
das Material, das die Strömung des dadurch den Rohrstrang behindert, ausräumt oder
ausspült. Wenn solche Arbeiten erforderlich werden, wird eine tragbare Anlage,die
als Ausbesserungsanlage oder workover rig bezeichnet wird, zur Bohrlochanlage gebracht
und aufgerichtet.
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In der Regel bestehen diese Anlagen aus einem Derrick oder Mast, der
Rillenscheibenanordnungen bzw. Flaschenzüge trägt, mittels derer der Rohrstrang
aus dem Bohrloch gezogen werden kann. Diese herkömmlichen Ausbesserungsanlagen sind
in der Regel schwer und schwierig zu errichten und haben ferner häufig die begrenzte
Fähigkeit, lediglich in der Lage zu sein, Rohre aus einem Bohrloch zu ziehen, ohne
daß sie in der Lage sind, Rohre zurück in das Bohrloch einzufahren oder zu drücken.
Da diese herkömmlichen Ausbesserungsanlagen keine nach unten gerichtete Kraft ausüben
können, um einen Rohrstrang in das Bohrloch zu drücken, muß das Bohrloch notvJendigerweise
immer unter Kontrolle bzw. "tot" sein, wie dies auf diesem Gebiet bekannt ist.
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Dies kann als vorbereitende Bearbeitung das Einbringen eines geeigneten
Materials, beispielsweise Schlamm oder ein "Tötungsfluid", in das Bohrloch erfordern,
damit eine Flüssigkeitssäule mit ausreichendem Gewicht aufrechtgehalten wird, die
dem Druck innerhalb des Bohrlochs wiedersteht, der die Steigrohr herauszudrücken
versucht.
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Die Schwierigkeiten, die beim Arbeiten über einem Bohrloch auftreten,
sind noch ausgeprägter, wenn das Ölbohrloch auf
einer Offshore-Plattform
liegt. Im Falle einer Offshore-Bohrung ist es für den Betreiber erforderlich, einen
Kranleichter bzw. Derrickleichter zu mieten, der die Ausbesseengsausrüstung zur
Bohrlochplattform transportiert.
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Ferner sind die auf der Plattform verfügbaren Einrichtungen beschränkt,
und der Arbeitskran, der in der Regel auf den meisten. Plattformen vorgesehen ist,
hat häufigleine ausreichende Hebeleistung, um große, schwere Ausbesserungsmasten
auf die Plattform zu heben. Daher muß der Kranleichter ferner mit einem Schwerlastkran
ausgerüstet sein, damit die Mastkonstruktion auf die Plattform geladen und von ihr
entladen werden kann. Es ist äußerst kostspielig, einen solchen Kranleichter zu
mieten, und es kann den Betreiber einige tausend Dollar kosten,lediglich die Ausbesserungsausrüstung
zur und von der Offshore-Plattform zu transportieren.
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Eine weitere Schwierigkeit, die bei der Benutzung herkömmlicher Mastkonstruktionen
auftritt, besteht darin, daß diese aufgrund ihrer konstruktiven Auslegung äußerst
schwer sind und eine schwere Belastung auf die bestehende Bohrlochplattform aufbringen.
Wenn eine Mastanlage ein Rohr bzw. Steigrohr aus der Verrohrung eines Offshore-Bohrlochs
zieht, muß die Plattform sowohl das Gewicht des Rohrstranges als auch das Gewicht
der Mastkonstruktion tragen, wobei die Plattform häufig nicht ausreichend stabil
ist, um diese zusätzlichen Belastungen auf nehmen zu können.
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Daher ist es häufig nicht möglich, auf bestehenden Plattformen herkömmliche
Ausbesserungsmastkonstruktionen zu benutzen, ohne ein beträchtliches Risiko des
Versagens der Plattformkonstruktion einzugehen. Ein Zusammenbrechen der Plattform
könnte zum Verlust von Leben und mit Sicherheit
zu schweren wirtschaftlichen
Verlusten für den Betreiber des Bohrlochs führen. Die erfindungsgemäße Ausbesserungsanlage
überwindet die genannten Unzulänglichkeiten des Standes der Technik. Erfindungsgemäß
wird eine Mastkonstrukion benutzt, die bei Ausbesselulgsarbeiten Steigrohre sowohl
herausziehen als auch einfahren kann. Die Arbeiten können je nach Wahl des Operators
mit verschiedenen Geschwindigkeiten durchgeführt werden. Die Mastkonstruktion hat
eine einzigartige Auslegung, die die Belastungen hydraulisch ausgleicht, die auf
den Mast durch den Hubbetrieb oder Absenkbetrieb aufgebracht werden, wodurch es
möglich ist, daß der Mast aus Konstruktionselementen gebaut wird, die leichter sind,
als die gegenwärtig für Maste vergleichbarer Leistung erforderlichen Konstruktionselemente.
Die verminderte Größe und das verminderte Gewicht des Mastes führen dazu, daß der
Mast leichter transportiert werden kann und auf den meisten bestehenden Bohrlochplattformen
untergebracht werden kann. Bestehende Plattformarbeitskräne reichen normalerweise
für den Umgang mit der erfindungsgemäßen Ausbesserungsanlage aus. Ferner ist der
Mast so ausgelegt, daß das Gewicht und die Betriebsbelastungen nicht auf die Bohrlochplattform
übertragen werden, sondern daß diese Belastungen zur Bohrlochverrohrung übertragen
und von dieser aufgenommen werden.
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Der erfindungsgemBe Mast kann in Verbindung mit einer neuen Winde
mit einstellbarer Zugkraft benutzt werden, damit der Rohrtransport beschleunigt
wird. Die Winde und die Rohrspannelemente des Laufblocks am Mast können beide hydraulisch
ferngesteuert werden und können koordiniert so betrieben werden, daß eine erfahrene
Arbeitskolonne bis zu 50% mehr Gestängezüge fahren kann, als dies unter Verwendung
herkömmlicher
Mastkonstruktionen möglich ist.
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Bei der Erfindung wird eine Derrick- bzw. Mastkonstruktion benutzt,
bei der die senkrechten Hauptträger der Konstruktion auch als hydraulische Fluidzufuhrleitungen
zu einem Zylinder dienen, der ein Flaschenzugsystem antreibt, das einen Laufblock
bzw. Aufzug, der die Rohre einspannt, entlang dem Mast hin- und herfährt. Der Betätigungszylinder
ist baulich an der Spitze des Derricks befestigt, und die Differentialseilanordnung
erteilt dem Laufblock beispielsweise einen Hub von 12,20 Meter (40 Fuß) bei einem
Hub des Zylinders von lediglich 6,10 Metern (20 Fuß). Die Zufuhrvpn Druckfluid zum
Zylinder durch die senkrechten Hauptträger der Konstruktion des Mastes führt zu
einer Entlastung des Mastes in dem Sinne, daß die auf ihn durch die Arbeit mit dem
Rohr ausgeübten Druckbelastungen ausgeglichen werden. Die erfindungsgemäße Vorrichtung
ist ferner in der Lage, ein Rohr sowohl aus der Bohrlochverrohrung zu ziehen als
auch in das Bohrloch einzufahren oder zu drücken.
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Ein hydraulisches System mit Rückkopplung ermöglicht ein Verfahren
des Laufblocks mit verschiedenen Geschwindigkeiten, so daß mit hoher Leistung gearbeitet
werden kann. Die gesamte Konstruktion ist so ausgelegt, daß sie am Bohrlochkopf
befestigt werden kann, so daß während der Ausbesserungsarbeiten nur kleinstmögliche
Belastungen oder Spannungen auf die Bohrlochplattform aufgebracht werden. Dem Laufblock
sind fernsteuerbare Keilvorrichtungen, die ein Rohr zum Abfangen und Einfahren einspannen
können, zugeordnet, damit das Rohr während des Betriebes des Mastes eingespannt
werden kann.
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Die erfindungsgemäße Ausbesserungsanlage ist äußerst leicht
transportabel
und kann von Arbeitsbwten zu Offshore-Bohrlochplattformen transportiert werden,
wodurch die Notwendigkeit entfällt, große Derrickleichter zum Transport solcher
Anlagen zur Bohrlochanlage zu mieten. Ferner sind die auf den meisten Bohrlochplattformen
verfügbaren bestehenden Arbeitskräne ausreichend stark zum Anheben des erfindungsgemäßen
Mastes an den Einsatzort.
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Aus obiger kurzer Zusammenfassung zeigt sich somit, daß das beschriebene
Gerät folgendes umfaßt: l) eine Differentialseilanordnung; 2) eine druckausgeglichene
Mastkonstruktion; 3) ein hydraulisches Antriebssystem mit Rückkopplung: 4) Abstützung
des Mastes auf dem Bohrlochkopf: 5) bauliche Abstützung des Hauptzylinders an der
Mastkrone; und 6) eine Windenanlage mit einstellbarer Zugkraft und entsprechendem
Betrieb.
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Die Erfindung betrifft somit eine Ausbesserungsanlage zum Anheben
und Absenken von Rohren für ein Ölbohrloch in eine Bohrlochverrohrung. Die Anlage
weist eine Mastkonstruktion auf, die so ausgebildet ist, daß sie hydraulisches Fluid
zu einem Antriebszylinder leitet, der ein Flaschenzugsystem antreibt, das funktional
mit einem Rohraufzug bzw. Laufblock verbunden ist, der fernsteuerbare Rohrklemmkeile
aufweist.
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Die dynamische Belastung des Mastes ist dadurch kleinstmöglich, daß
der Antriebs zylinder an einem Kreuzkopf an der Mastkrone befestigt ist und daß
im Mast eine Fluiddruckkraft wirkt, die automatisch Ston- und Gewichtsbelastungen
auf den Mast ausgleicht. Ein hydraulisches Steuersystem arbeitet bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb
mit Rückkopplung, damit ein
Verfahren des Aufzugs mit mehreren Geschwindigkeiten
möglich ist. Die Konstruktion ist so ausgelegt, daß sie von der Bohrlochverrohrung
getragen wird, damit die Belastungen von der Ölbohrlochplattform zur Verrrohrung
übertragen werden. Zum erfindungsgemäßen Verfahren gehört es, den Mast in Verbindung
mit einer Winde mit einstellbarer Zugkraft zu betreiben, damit der Transport von
Rohren zwischen dem Mast und einem Rohrlagerbereich mit hoher Leistung erfolgt.
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Die aufgeführten und weitere Merkmale sowie Ziele der Erfindung werden
aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung wrständlicher
werden.
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Es zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Mastes,
Fig. 2 eine Vorderansicht des erfindungsgemäßen Mastes Fig. 3,4 und 5 vergrößerte
Schnittdarstellungen gemäß 3-3, 4-4 und 5-5 in Fig. 1; Fig. 6 einen Schnitt durch
den Kreuzkopf des Mastes nach 6-6 in Fig. 3; Fig. 7 eine schematische Darstellung
des Flaschenzugsystems; Fig. 8 eine ausführliche Darstellung des Laufblocks;
Fig.
9 eine schematische Darstellung des hydraulischen Systems für die Windenanlage:
Fig. 10 eine ausführliche perspektivische Ansicht des Rohrtransportelevators: Fig.
11 eine Darstellung der Doppelwindenanordnung; Fig. 12 eine schematische Darstellung
des hydraulischen Hauptsystems; Fig. 13 eine ausschnittsweise Darstellung des Mastes
in für die Doppelwinde ausgerüsteter Form; Fig. 14 eine ausführlich Darstellung
des Bohrlochkopfaufsatzes; und Fig. 15 bis 18 die kombinierte Benutzung des Mastes
und der Winde gemäß der Erfindung beim Ziehen von Rohren.
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Im folgenden wird auf die Figuren, und zwar zunächst auf die Figuren
1 und 2 eingegangen. Die Ausbesserungsanlage, die allgemein mit dem Bezugszeichen
10 bezeichnet ist, weist einen aufrechten Mast 11 auf, der auf einer Stütze bzw.
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Bühne 12 angebracht ist. Di Bühne 12 ist in der zeichn!rischen Darstellung
abgebrochen und hat normalerweise ausreichende Länge, - ungefähr im Ausmaß der Höhe
des Mastes -, um für eine stabile Abstützung des Mastes 11 zu sorgen.
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Die Ausbesserungsanlage ist in einer Stellung auf einer Plattform
13 einer Offshore-Bohrung dargestellt. Der Mast 11 wird von vier aufrechten Rohrträgern
bzw. Beinen 14, 15, 16 und 17 gebildet, die im wesentlichen an den Ecken eines Quadrates
angeordnet sind. Die hinteren Beine 14 und 15 enden an einer Stelle oberhalb der
Bühne 12 in einem Bügel 18,durch den ein Zapfen bzw. eine Welle 19 gesteckt ist,
die die Beine an einem dreieckigen Rahmen 20 schenkbar befestigt.
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Der Rahmen 20 ist auf der Oberseite der Bühne 12 befestigt.
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Die vorderen Beine 16 und 17 des Mastes ruhen auf Klötzen 22. Der
Mast ist mit angemessenen konstruktiven Querversteifungen 21 versehen, die für Steifheit
der Konstruktion sorgen. Wegen der einzigartigen Auslegung des Mastes der Erfindung,
wie sie noch ausführlicher beschrieben werden wird, ist es lediglich erforderlich,
daß die Maststruktur 11 ihr eigenes Gewicht während der Aufrichtung des Mastes tragen
kann. Betriebsbelastungen, die auf den Nast aufgebracht werden, sind auf ein Minimum
reduziert, so daß Größe und Gewicht der Konstruktionselemente des Mastes im Vergleich
zu herkömmlichen Masten ähnlicher Abmessungen wesentlich vermindert werden können.
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Über die vorderen Beine 16 und 17 des Mastes wird in senkrechter Richtung
ein Laufblock 24 geführt, der am ausführlichsten
in Fig. 8 dargestellt
ist. Der Laufblock 24 wird entlang den vorderen Beinen 16 und 17, die als Führungen
dienen, hin- und herbewegt. Ein Hauptquerteil 25 des Laufblocks 24 erstreckt sich
waagerecht zwischen den Beinen 16 und 17 und ist an beiden Enden des Rahmens bzw.
Hauptquerteiles mit Führungsrollen 26 versehen, die drehbar auf Achsen 27 gelagert
sind. Die Umfangsfläche der Führungsrollen ist konkav, so daß sie der Form der Rohrträger
16 und 17 entspricht, und führt den Laufblock in senkrechter Richtung, während er
am Mast 11 verfahren wird. Am Hauptquerteil 25 sind Seilklemmen 29 und 30 befestigt,
die zur Befestigung von Antriebsseilen am Laufblock dienen. Das Hauptquerteil 25
des Laufblocks trägt einen Drehtisch 33, der zur Erleichterung von Reinigungs- und
Bohrarbeiten dient Der Aufbau des Drehtisches 33 ist allgemein bekannt und umfaßt
eine Spindel 34, die drehbar in Lagern 36 gelagert ist und von einem hydraulischen
Motor 35 über einen Kettentrieb von der Ausgangswelle des Motors 35 angetriebenxrd.
Ein Flansch 31 der Spindel 34 trägt eine stohrspanneinrichtung, die aus einem Abfangkeil
37 und einem Einfahrkeil 38 besteht, die so angeordnet sind, daß sie ein durch die
zentrale Öffnung in der Spindel 34 ragendes Rohr erfassen bzw. einspannen können.
Diese Beschläge gehören zum Stand der Technik und umfassen allgemein eine konische
Hülse mit einer Anzahl von Rohrkeilen -oder -zähnen, die den Umfang des Rohres einspannen
können. Die Rohrspannzähne können mittels eines hydraulischen Kolbens oder eines
anderen Antriebs in und außer Eingriff mit der Rohroberfläche gebracht werden. Der
Abfangkeil 37 ist so ausgebildet, daß seine Zähne 43 das Rohr so einklemmen können,
daß verhindert wird, daß das Gewicht des Rohres dazu führt, daß das Rohr in das
Bohrloch
rutscht. Die Zähne 44 des Einfahrkeils 38 können das Rohr
so einklemmen, daß es gegen eine Verschiebung nach oben gesichert ist, danit das
Rohr beisieleise gegen den Bohrlochdruck oder dann, wenn das Rohr in das Bohrloch
gedrückt wird, festgehalten wird. Die Beschläge 37 und 38 können mittels einer Steuereinrichtung,
die für den Operator zugänglich auf der Operatorplattform angeordnet ist, fernbetätigt
werden. Die Kraft zum Heben und Senken des Laufblocks wird von einem hydraulischen
Zylinder geliefert und zum Laufblock über ein Seilsystem übertragen, das im folgenden
beschrieben wird.
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Zwei dreieckige Tragarme 39 (Figuren 1 und 2) gehen von gegenüberliegenden
Seiten der Spitze des Mastes aus. In an den Traganlen 39 vorgesehenen Lagern ist
eine Welle 40 drehbar gelagert. Auf der Welle 40 sind Kronenrillenscheiben 41 und
42 drehbar gelagert, die für Stahlseile geeignet sind.
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Der Durchmesser der Rillenscheiben 41 und 42 entspricht ungefähr der
Breite des Mastes 11.
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Wie am besten aus den Figuren 3 und 6 ersichtlich ist, verläuft quer
zur Oberseite des Mastes ein Kreuzkopf 45, der an den deren und -hinteren Beinen
des Mastes befestigt ist, und konstruktiv als Halterung für den Zylinder dient,
der das Rillenscheibensystem antreibt. Der Kreuzkopf 45 umfaßt eine Hülse 46, die
auf der senkrechten Mittellinie des Mastes von seitlichen Trägern 60 und 61 gehalten
wird. Ungefähr auf der Längsmittellinie des Mastes ist in der Hülse 46 des Kreuzkopf
es eine Gewindebohrung 47 vorgesehen. Vom Boden der Gewindebohrung 47 geht eine
abgestufte, konzentrische Sackbohrung 45 aus. Eine Kolbenstange 57 ist in die Gewindebohrung
47 eingeschraubt und weist ein Teil 58 mit vermindertem
Durchmesser
auf, das in die Sackbohrung 54 ragt. Eine Ringkammer 53 umgibt einen Abschnitt des
Teils 58 und steht mit einem Rincgcanal 48 in der Kolben stange in Verbindung. Ein
erster Kanal 51 verbindet die Ringkammer 53 mit den hinteren Beinen' 15 und 14.
In ähnlicher Weise verbindet ein seitlicher Strömungskanal 52 die vorderen Beine
16 und 17 des Mastes mit einem Zentralkanal 49 in der Kolbenstange 57. Geeignete
O-Dichtungsringe schützen vor einer Leckage des Fluids. Enddeckel 50 sperren die
oberen Enden der Beine 14 bis 17 und bilden eine Fläche, auf die der Fluiddruck
innerhalb der Beine eine nach oben gerichtete Kraft ausübt.
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Es ist ersichtlich, daß die Kolbenstange 57 am Kreuzkopf 45 befestigt
bleibt, so daß eine Druckbeaufschlagung der kopfseitigen oder stangenseitigen Kammer
eines Zylinders 55 durch die vorderen bzw. hinteren Beine dazu führt, daß ein Zylindergehäuse
56 ausgefahren oder zurückgezogen wird.
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Der Innenraum der vorderen Beine des Mastes steht über die Durchlässe
des Kreuzkopfes und den Kanal 52 in Verbindung mit dem kopfseitigen Ende des Hauptzylinders
55, während die hinteren Beine über den Kreuzkopf und den Kanal 51 mit dem stangenseitigen
Ende des Zylinders 55 verbunden sind. Wenn das kopfseitige Ende des Zylinders 55
zum Hubbetrieb unter Druck gesetzt wird, ist daher die gesamte auf die Enddeckel
50 der vorderen Beine 16 und 17 wirkende Druckkraft gleich der aufgrund des am Laufblock
24 getragenen Gewichtes ausgeübten Druckbelastung auf die Beine. Daher sind die
vorderen Beine dann immer so druckentlastet, daß sie dem Belastungszustand angepaßt
sind.
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Von den hinteren Beinen des Mastes ragt ein Bügel 69 an einer Stelle
vor, die sich neben dem unteren Ende des Zylindergehäuses
56 befindet,
wenn der Zylinder 55 eingefahren ist.
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Die Bügel 69 tragen Rollen 70, die den Außenurnfang des Zylindergehäuses
56 auf gegenüberliegenden Seiten berühren bzw. erfassen. Die Rollen 70 dienen zur
gleitenden Führung des Gehäuses 56, während es in senkrechter Richtung ein-und ausgefahren
wird, wenn der Zylinder 55 unter Druck gesetzt wird.
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Nahe dem oberen Ende des Zylindergehäuses 56 ist ein kreisförmiges
Ringteil 71 angebracht, das waagerechte Zapfen 72 und 73 trägt, die zu entgegengesetzten
Seiten des Mastes weisen. Auf dem Zapfen 72 sind Rillenscheiben 7n und 75 drehbar
gelagert, während Rillenscheiben 76 und 77 drehbar auf dem gegenüberliegenden Zapfen
73 gelagert sind. Eine hin- und hergehende Bewegung des Gehäuses 56 des Zylinders
55 führt zu einer senkrechten Verlagerung dieser Rillenscheiben, wodurch der Laufblock
24 über das Seilsystem hin- und herbewegt wird, wie noch ausführlicher erläutert
wird.
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Ein Paar untere Rillenscheiben 79 und 80 sind drehbar auf Wellen 81
und 82 gelagert, die an Armen 83 befestigt sind, die von der unteren Querversteifung
des Mastes ausgehen.
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Die Achsen der unteren Rillenscheiben 81 und 82 schneiden sich unter
einem Winkel, wie es am besten aus Fig. 5 ersichtlich ist, so daß die unteren Rillenscheiben
im wesentlichen ein V bilden. Dadurch wird die Verbindung des Seilsystems mit den
Rillenscheiben erleichtert.
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Eine weitere Rillenscheibe 84 ist am Mast in einer Höhe unmittelbar
unter den Kronenrillenscheiben angebracht und so angeordnet, daß ihre Drehachse
senkrecht zur Achse der
Welle 40 steht, wobei die Nbene der Rillenscheibe
48 im wesentlichen parallel zur von den Beinen 1& und-17-aes Mastes gebildeten
Ehene liegt. Die Rillenscheibe £t dient zum Ausgleich der Kräfte innerhalb des Rillenscheiben-Systems
als tiberleitteil für das Seil des Übertragungssystems. Andere Überleiteinrichtungen,
beispielsweise eine stationäre Rille oder ein Schuh, würden diese Aufgabe ebenfalls
erfüllen.
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Das Kraftübertragungssystem ist schematisch in Fig. 7 dargestellt
und kann unter Bezugnahme auf diese Figur arn leichtesten erläutert werden. Dabei
wird jedoch auch auf die Figuren 1 und 2 Bezug genommen Das Kraftübertagungssystem
umfaßt ein einziges, ununterbrochenes Seil 88, das mit einen Ende über eine Seilklemme
89 an einer unteren Querversteifung des Mastes befestigt ist und nach oben über
die äußere Zylinderrillenscheibe 77 läuft, dann nach unten um die untere Rillenscheibe
79, nach oben über die Kronenrillenscheibe 42, nach unten über die innere Zylinderrillenscheibe
76 und über die Überleitrillenscheibe 84 zur anderen Hälfte des Seilsystems. Das
Seil läuft dann über die innere Zylinderrillenscheibe 75, über die Kronenrillenscheibe
41, nach unten über die untere Rillenscheibe 80 und nach oben über die äußere Zylinderrillenscheibe
74 und endet in der gegenüberliegenden Seilklemme 90. Die Überleitrillenscheibe
84 dient zur Verminderung eines Verziehens und seitlicher Belastungen, die auf die
Rillenscheiben jeder Hälfte des Kraftübertragungssystems aufgebracht werden. Bei
dieser Anordnung handelt es sich um ein Differentialsystem, das als Zwillingsflaschenzug
bekannt ist und zwei parallele Seilabschnitte aufweist, die senkrecht zwischen den
vorderen Beinen des Mastes verlaufen
und an denen der Laufblock
24 mittels der Seilklemmen 29 und 30 befestigt ist.
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Es zeigt sich, daß dann, wenn das kopfseitige Ende des Zylinders 55
unter Druck gesetzt wird, so daß das Gehäuse 56 und die Rillenscheiben 74 bis 77
nach unten bewegt werden, der Laufblock 24 hochgefahren wird, wobei er von Rollen
entlang den vorderen Beinen des Mastes geführt wird. Wenn dagegen das Zylindergehäuse
56 im entgegengesetzten Sinn unter Druck gesetzt wird, so daß das Zylindergehäuse
zurückgefahren wird, d.h. in eine Stellung am Kopf des Mastes zurückkehrt, wird
der Laufblock 24 dazu gebracht, auf seinen Rollen zwischen den vorderen Nastbeinen
abwärtszufahren, da ein nach unten gerichteter Zug auf die parallelen Seil abschnitte
neben den vorderen Beinen des Mastes ausgeübt wird.
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Mit dem beschriebenen Differentialflaschenzugrriechanismüs können
die auf Zapfen gelagerten Rillenscheiben 74 bis 77 über ungefähr die halbe senkrechte
Länge des Mastes verfahren werden, wobei sie den Laufblock 24 so antreiben, daß
er über die gesamte Länge des Mastes entlang den vorderen Beinen 16 und 17 fährt.
Somit ist es möglich, einen wirksamen Arbeitshub des Laufblocks zu erreichen, der
ein Mehrfaches der Zylinderlänge beträgt. Beispielsweise kann ein Zylinder von 6,10
Meter Länge aufgrund des beschriebenen Mechanismus einen Hub von 12,20 Meter des
Laufblocks bewirken. Es ist offensichtlich, daß andere Vielfache wirksam benutzt
werden können. Diese Konstruktion ist insofern besonders vorteilhaft, als sie die
Kosten und die Größe des hydraulischen Zylinders und des Gewichtes des Mastes beträchtlich
vermindert, so daß die Handhabung und der Transport
des Mastes
einfacher sind.
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Zum Aufrichten des Mastes aus einer waagerechten in eine senkrechte
Stellung auf der Bühne 12 und zum Niederholen des Mastes ist ein Zylinder 91 vorgesehen.
Ein Ende des Zylinders 91 ist mit einem Augenbügel auf dem Zlylinderye häuse versehen.
Der Bügel 92 ist gelenkig mit einem Arm 93 verbunden, der auf die Oberseite der
Bühne 12 geschweißt ist. Eine Stange 94 des Zylinders 91 ist an ihrem äußeren Ende
mit einer Bohrung versehen1 die über einen lösbaren Stift 96 mit einem Augenbügel
verbunden ist, der an den hinteren senkrechten Beinen des Mastes befestigt ist.
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Somit zeigt sich, daß durch Druckbeaufschlagung des Zylinders 91 im
Sinne eines Ausfahrens der Stange 94 der Mast 11 um den Zapfen 19 in eine senkrechte
Stellung geschwenkt wird. Durch Einfahren des Zylinders 91 wird der Mast 11 um den
Zapfen 19 in eine waagerechte Lage geschwenkt. Auf der Bühne 12 ist eine geeignete
Sicherung bzw. ein Anschlag vorgesehen, die bzw. der den Mast in seiner waagerechten
Lage erfaßt. Aufgrund dieser Konstruktion können die Zapfen bei 19 und 96 entfernt
werden, und der Mast kann zum Transport von einem Arbeitskran getrennt von der Bühne
gehoben werden.
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Eine Plattform-99 zur Aufnahme einer Arbeitskolonne wird von den vorderen
Beinen des Mastes in einer Höhe getragen, die für Ausbesserungsarbeiten günstig
ist. An jedem der vorderen Beine ist ein- senkrechter Ansat 100 befestigt, der mit
einer senkrechten Reihe von Löchern 104 versehen ist Die Plattform 99 besteht aus
Rahmenteilen 102, die eine Arbeitsfläche 103 tragen, bei der es sich um eine Riffelblechplatte
oder Sicherheitsplatte handelt. Der Tragrahmen 102
ist in gewünschter
Höhe über Stifte in den Löchern 10 aufgehängt, so daß es möglich ist, daß die PlattfoBm
abgesenkt oder angehoben wird. Ein Handlauf 105, der entlang dem Umfang der Plattform
vorgesehen ist, umgibt die Plattform und vermindert die Gefahr von Unfällen. Der
vordere Teil der Plattform unmittelbar neben dem Mast enthält eine Schalttafel 108,
in der hydraulische Ventile untergebracht sind, die die hydraulische Betätigung
der verschiedenen Elemente steuern, wie noch beschrieben werden wird.
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Nahe dem unteren Ende der vorderen Beine 16 und 17 des Mastes ist
ein Bohrlochkopfaufsatz 110 einstellbar befestigt, der in Einzelheiten in Fig. 14
dargestellt ist.
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Der Bohrlochkopfaufsatz 110 umfaßt einen Rahmen 111, der von einer
oberen Platte 112 und einer unteren Platte 113 gebildet wird, die Abstand voneinander
haben und in senkrechter Richtung durch Rohrstücke 114 miteinander verbunden sind.
Mit Löchern versehene Kaltirbügel 115, die an gegenüberliegenden Seiten der oberen
Platte 112 befestigt sind, sind so ausgebildet, daß sie mit den Löchern 104 in den
Mastansätzen 100 ausgerichtet werden können, damit eine Befestigung mittels Zapfen
oder Schrauben 116 erfolgen kann. In der unteren Platte 113 ist eine Buchse 118
mit Innengewinde angeordnet, die mit der Achse des Rohrstranges ausgerichtet ist.
Ein Flansch 119 trägt ein mit Gewinde versehenes Teil 120, das in die Buchse 118
eingeschraubt ist. Die Gewinde sind vorzugsweise so ausgebildet, daß sie ein schnelles
Anziehen ermöglichen.
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Der Lochkreis des Flansches 119 ist so ausgebildet, daß er mit den
Schraubenlöchern am Bohrlochkopf an einer Bohrlochabsperrungsvorrichtung
130
fluchtet.
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Der Rahmen 111 trägt in seineni Inneren RohrspanneinriclltunfTen in
Form eines Einfahrkeils 121 und eines Abf angkeils 122.
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Diese avohreinseann~inrichtungan sind den zuvor mit bezug auf den
Laufblock beschriebenen ähnlich und dienen als Rohrspannbeschläge zum Sichern des
Rohres gegen eine senkrechte Bewegung. Die zwei Rohrklemmen im Einfahrkeil 121 und
im AbfanXieil 122 werden hydraulisch betätigt und können an der Schalttafel 108
der Arbeitsstation ferngesteuert werden.
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Die Funktionsweise des Mastes wird hiernach ausführlich beschrieben
werden. Es zeigt sich jedoch, daß Dank des Teils 120 und der Verstellbarkeit entlang
dem Ansatz 100 ein beträchtlicher Einstellbereich für die senkrechte Stellung des
Bohrlochkopfaufsatzes 110 erhalten wird. Dies ist äußerst wünschenswert und führt
dazu, daß die Anlage den meisten bestehenden Bohrungen angepaßt werden kann, da
die Höhe des Bohrlochkopfes bezüglich der Höhe der umgebenden Bühne sich bei den
einzelnen Bohrlochanlagen beträchtlich unterscheiden kann. Bei der dargestellten
Anlage hat der Bohrlochkopf eine gewisse Höhe über der Plattform 13. Aufgrund der
besonderen Ausbildung der Erfindung ist diese jedoch für die meisten Bohrlochköpfe
geeignet, die in einem beliebigen vernünftigen Abstand oberhalb oder unterhalb der
Bühnenoberfläche der Bohrlochplattform 13 enden.
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Unterhalb des Endes des Bohrlochkopfes kann die Einfügung einer Bohrlochabsperrungsvorrichtung
130 vorgesehen sein.
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Bohrlochabsperrungsvorrichtungen sind allgemein bekannt und
dienen
in der Regel dazu, im Falle übernßiy starker Druck entwicklung innerhalb des Bohrloches
dieses von der Atmosphäre zu trennen.
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Wie bereits in der Einleitung festgestellt wurde, besteht ein weiteres
wesentliches Merkmal der Erfindung in der Art und Weise und dem Ort, in der bzw.
an dem der Hauptzylinder 55 am Mast befestigt ist. Wie bereits unter Be nahme auf
die Figuren 1 und 2 beschrieben wurde, ist die Stange 57 des Zylinders am Kreuzkopf
45 nahe dm oberen Ende des Mastes mit dem Mast fest verbunden. Im Gegensatz dazu
ist bei herkömmlichen Flaschenzuganordnungen für AusbessErngsan1agen der Antriebszylinder
55, der den Rohrhebemechanismus hin- und herbewegt, an der Plattform oder einer
Zwischenbühne befestigt oder angebunden. Eine herkömmliche Zylinder aufhängung wurde
aus Gründen der Mechanik dazu führen, daß ein Mehrfaches der Gewichtsbelastung,
die auf den Laufblock ausgeübt wird, als Druc]dtraft auf den Mast bzw. Derrick aufgebracht
würde. Wenn jedoch der Zylinder am oberen Ende des Mastes am Kreuzkopf und in senkrechter
Ausrichtung mit den Mitte1pun)en der Kronenrillenscheibe und der unteren Rillenscheibe
angeschlagen wird, gleicht die beim Ausfahren des Zylinders ausgeübte Kraft die
auf die Kronenrillenscheibe aufgebrachte Druckkraft aus. Daher ist die auf den erfindungsgemäßen
Mast aufgebrachte Hauptlast die vom Laufblock getragene Gewichtslast.
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Zur weiteren Verminderung der Anforderungen an die Struktur des Mastes
11 wird der Mast durch hydraulisches Fluid im Innern unter Druck gesetzt, damit
die Steifheit der Konstruktion erhöht wird und damit die auf die Struktur ausgeübten
Kräfte ausgeglichen werden. Durch Anwendung des beschriebenen
Flaschenzugsystems
ist die Hauptlast, die auf einenerfindungsgemäßen Mast aufgebracht wird, diejenige
Last, die am Laufblock aufgrund von Ziehen oder Drücken auftritt.
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Die rohrförmigen vorderen Beine 16 und 17 des Mastes sind so gewählt,
daß die Querschnittsfläche des hohlen Abschnitts eines jeden Mastes ungefähr gleich
einem Viertel der Fläche des Kolbens im Zylinder 55 ist. Daheristdie gesamte innere
Querschnittsfläche der vorderen Beine ungefähr gleich der Hälfte der Fläche des
Kolbens des Zylinders 55, der die Hakenlast ausgleicht. Eine hydraulische Antriebseinheit
134, die einen Dieselmotor oder einen anderen Antrieb umfaßt, der mit einer geeigneten
Pumpe verbunden ist und diese antreibt, liefert Arbeitsfluid zum Zylinder. Die hydraulische
Antriebseinheit umfaßt ferner ein Reservoir, Verbindungsleitungen und Filter je
nach Bedarf, Die hydraulische Antriebseinheit ist über eine Fluiddruckleitung 137
und eine Fluidrückleitung 140 mit einem Steuerventil 170 an der Schalttafel 108
verbunden. Die vorderen Beine 16 und 17 des Mastes sindmit dem Steuerventil 170
über eine Leitung 157 verbunden; die hinteren Beine des Mastes sind mit dem Steuerventil
über eine Leitung 154 verbunden, wobei herkömmliche hydraulische Leitungen und Kupplungen
benutzt werden. Die Einzelheiten des Systems werden unter Bezugnahme auf Fig. 12
beschrieben. Es wird bemerkt, daß die hydraulische Antriebseinheit 134 auf der Bohrlochplattform
13 an beliebiger geeigneter Stelle angeordnet sein kann.
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Der im Zylinder 55 entwickelte Druck, der auf das Zylinderende wirkt,
damit das Zylinderende ausgefahren wird, wird eim Funktion des auf den Laufblock
wirkenden Gewichtes sein.
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Die zwei vorderen Beine 16 und 17 des Mastes haben zusammen eine Fläche,
die gleich der halben Fläche des Zylinders ist.
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Daher ist die gesamte Druckkraft, die innerhalb der Rohrträger 16
und 17 ausgeübt wird und auf die Enddeckel 50 des Kreuz];opLes am oberen Ende der
Beine wirkt, gleich der Gesamtkraft, die vom Gewicht am Laufblock 24 aufgebracht
wird. Dies heißt mit anderen Worten, daß die von der Pumpe erzeugte und durch die
Beine zum Zylinder geleitete Kraft aufgrund des Innendrucks die Belastungen ausgleicht,
so daß der Mast tatsächlich "neutral" ist und auf ihn keine senkrechte Belastung
wirkt. Die einzigen Lasten, die der Mast aushalten muß, sind Lasten, die durch Wind,
Drehmomente, Schwingungen und sein eigenes Gewicht ausgeübt werden, wenn er in beschriebener
Weise in seine Stellung aufgerichtet wird.
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In gleicher Weise sind die hinteren Beine 14 und 15 so ausgewählt,
daß sie eine innere Gesamtquerschnittsfläche haben, die ungefähr gleich der halben
Ringfläche des Kolbens im stangenseitigen Ende des Zylinders 55 ist, mit dem sie
in Verbindung stehen.
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Es ist offensichtlich, daß der in den vorderen zwei Beinen bestehende
Druck zu allen Zeiten der ist, der im kopfseitigen Ende des Zylinders herrscht,
und daß der Druck in den hinteren Beinen zu allen Zeiten gleich dem Druck im stangenseitigen
Ende des Zylinders ist, so daß die Konstruktion bezüglich der auf sie aufgebrachten
Last immer und kontinuierlich ausgeglichen ist. Das oben beschriebene Mastsystem
mit Lastausgleich dient sowohl zum Ausgleich von Stoßbelastungen als auch Gleichgewichtshakenlasten.
Ausrüstungen nach Art der Erfindung sind häufig schweren Arbeitszyklen ausgesetzt.
Beispielsweise betreiben Ölanlagenarbeiter und Bohr arbeit er die Ausrüstung mit
größtmöglicher Geschwindigkeit, um größte Ausnutzung zu
erreicben.
Ein Kolonnenmitglied kann ein Rohr mit Fallgeschwindigkeit bis zu wenigen Fuß über
dem Boden einfahren und wird dann plötzlich bremseTi, wm das Rohr an,zuhalten.
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Ein solches Vorgehen kann aufgrund der Verzögerung des sich mit hoher
Geschwindigkeit bewegenden Rohres äußerst hohe Stoßbelastungen aufbringen. Herkömmliche
Masten sind mit einem Sicherheitsfaktor von 3 oder 4 ausgelegt, c"amit sie Stoßbelastungen
aushalten Bei dera erfindungsgAmäS,en Mast nimmt jedoch die druckausgeglichene Struktur
automatisch solche plötzlichen Stoßbelastungen au* und widersteht ihnen, und die
zusätzliche Masse und die zusätzlichen Roste aufgrund hoher Konstruktionssicherheitsfaktoren
sind nicht erforderlich. Wenn der Laufblock 24 schnell herunterfährt, wird der Zylinder
55 eingezogen, d.h. das Gehäuse 56 wird nach oben bewegt1 da Druckfluid durch die
hinteren Beine des Mastes in das stangenseitige End des Zylinders eingespeist wird.
Um die Last schlagartig anzuhalten, wird der Arbeiter bzw. Operator das Steuerventil
in eine Neutralstellung zurückbringen, wodurch die Strömung des Druckfluids zum
Zylinder gesperrt wird und auch die Rüc'-strömung gesperrt wird, was zur Folge hat,
daß der Kolben innerhalb des hydraulischen Zylinders schnell verzögert wird. Die
aufgebrachten Verzögerungskräfte bewirken einen proportionalen Anstieg des Drucks
im kopfseitigen Ende des Zylinders, der auf die vorderen Beine des Mastes übertragen
wird und eine nach oben gerichtete Kraft auf die Enddeckel 50 am Kreuzkopf ausübt,
die der nach unten geric'nteten Kraft auf den Mast aufgrund der Verzögerungsstoßbelastung
entgegenwirkt. Obwohl zwar der Operator eine Stoßbelastung auf den Mast bzw. Derrick
aufbringen kann, kann daher der -Derrick die Last immer aufnehmen, da der Mast als
Behälter für den hydraulischen Druck dient, statt daß er die Belastungen
strukturell
tragen muß. In üblicher Weise ist ferner ein Überdruc]ventil in das Steuersstem.
eingefügt, damit Beschädigungen des hydraulischen Systems verhindert wer den.
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Im folgenden wird auf Fig. 12 Bezug genonrnen,'die schematisch das
hydraulische System zeigt. Das Bezugs zeichen 150 bezeichnet eine Pumpe mit konstanter
Fördermenge, beisrielsweise eine Zahnradpumpe. Ein druckausgeglichenes Viervegventil
170, das gestrichelt umgrenzt ist, steuert die Arbeitsrichtung des Laufblocks 24.
Das Ventil 170 umfaßt einen Steuerkolben 152, der mit einem Betätigungshandgriff
158 versehen ist, mittels dessen der Steuerkolben eingestellt werden kann. Bei dem
Steuerkolben 152 handelt es sich um einen Dreistellungs-Vierweg-Kolben, der dann£
wenn er sich in seiner linken Stellung (direkter Durchlaß) befindet£ bewirkt, daß
der Laufblock 24 bei einem Einfahrvorgang abwärts fährt, indem Arbeitsfluid dem
stangenseitigen Ende des Zylinders 55 durch die Leitung 154 zugeführt wird. Wenn
der Steuerkolben 152 nach links verstellt wird, so daß er sich in seiner äußersten
rechten Stellung befindet,(Überkreuzclurchlaß), wird der Laufblock hochgefahren,
da dem kopfseitigen Ende des Zylinders 55 über die Leitung .157 Fluid zugeführt
wird.
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Ein Bypassventil 169 dient dazu, eine konstante Druckdifferenz am
Ventilsteuerkolben 152 aufrechtzuerhalten. Die Druckdifferenz wird durch die Kraft
einer Feder bei 172 bestimmt. Diese Differenz wird ergänzt durch den Druck stromab
des Ventils an jeder der beien Zylinderöffnungen, der durch ein Wechselvertil 171
geht und das Bypassventil 169 im Sinne einer Sperrung der Strömung beaufschlagt.
Dieser
Kraft wirkt der Steuerdruck bei 17t entgegen, bei dem es
sich um den Pumpenausgangsdruck handelt. Wenn der Druc]=abfall am Steuerkolben 152
ansteigen sollte,antwortet das Bsgassventil 169 automatisch dadurch, daß Druckfluid
von der Leitung 151 zu einem Reservoir 160 umgeleitet wird, damit die gewählte Druckdifferenz
aufrechtgehalten wird.
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Bei einer ]-nstanten Druckdifferenz am Steuerkolben 152 werden die
Stromungsmengen durch das Ventil zu einer Funktion der Fläche des Strömungskanals,
der durch die Verschiebung des Steuerkolbens 152 bestimmt ist. Der festgelegte Druckabfall
ermöglicht dem Operator eine genaue Dosierung bzw.
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Drosselsteuerung am Ventil 170, da die Strömungsmenge zum Zylinder
55 durch Betätigung des Steuerhebels 158 reguliert werden kann.
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In die Leitung 154, die zu den Beinen-14 und 15 des Mastes führt,
ist ein Lastrückschlagventil 153 zwischen dem Ventil 170 und dem Zylinder 55 eingefügt.
Das Lastrückschlagventil 153 erfüllt eine Leitungssperrfunktion, da es normalerweise
von einer Feder nach rechts gedrückt wird, so daß ein Einwegrückschlagventil in
die Leitung 154 gebracht wird. Im Falle eines Versagens des hydraulischen Systems
könnte das Fluid daher nicht aus dem Zylinder 55 über das Ventil 153 ausfließen.
Ein Steuerdrucksignal über eine Leitung 164 wirkt der Federvorspannung entgegen
und verschiebt das Lastrückschlagventil 153 so, daß es eine Strömung nicht behindert,
wenn auf der Leitung 164 ein Druck auftritt, der für eine Verschiebung des Ventils
nach links ausreicht.
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Die Leitung 157 steht über Beine 16 und 17 des Mastes in Verbindung
mit dem kopfseitigen Ende des Zylinders 55 und ist
über ein Lastrückschlagventil
156 geführt, das dem Lastrückschlagventil 153 ähnlich ist und eine avhnliche~Eunktion
erfüllt, da es im Falle eines hydraulischen Versagens eine Rückströmung vom Zylinder
verhindert. Die inneren Strömungskanäle in den Beinen 16 und 17 des Mastes sind
über ein zusätzliches Entlastungsventil 161 mit dem Reservoir verbunden. Das Ventil
161 wird von einem Steuersignal von der Leitung 154 über eine Leitung 168 in seine
offene Stellung verschoben, wenn sich der Steuerkolben 152 in seiner linken Stellung
(gerader Durchlaß) befindet, damit eine unbehinderte Rückströmung zum Reservoir
möglich ist. Das zusätzliche Ventil 161 ist notwendig, da die gegenüberliegenden
Kammern des Zylinders 55 wegen der Verdrängung der Stange ein Volumenverhältnis
von zwei zu eins haben. Das Entlastungsventil kann dann das überschüssige Volumen
vom kopfseitigen Ende direkt zum Reservoir ablassen, wenn das stangenseitige Ende
des Zylinders 55 unter Druck gesetzt wird.
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Es ist wünschenswert, die Möglichkeit zu haben, den Antriebszylinder
in verschiedenen Geschwindigkeitsbereichen zu betreiben, damit die Ausbesserungsarbeiten
wirkungsvoller durchgeführt werden können. Dies wird bei dem erfindungsgmaßen hydraulischen
System dadurch erreicht, daß in die Schaltung geeignete Ventile eingefügt sind,
die das stangenseitige und das kopfseitige Ende des Zylinders 55 unter bestimmten
Bedingungen so verbinden, daß hydraulisches Fluid, das normalerweise vom stangenseitigen
Ende zum Reservoir abgelassen würde, zum Pumpendruckfluid hinzutritt, wodurch bewirkt
wird, daß der Zylinder mit erhöhter Geschwindigkeit vorgeschoben wird. Eine solche
hydraulische Schaltung ist als Rückkopplungsschaltung bzw. Regenerativschaltung
bekannt. Das Ventil 162 ist ein Geschwindigkeitswählventil,
das
dann, wenn es nach rechts verschoben wird£ in einer Stellung ist, die während des
Hubbetriebes Hochgeschwindigkeitsbetrieb mit Rückkopplung bewirkt Das Ventil 162
steuert die Funktion eines Ventils 165, das bei subbetrieb mit hoher Geschwindigkeit
offen ist, so daß Fluid zum 3;opfseitigen Ende des Zylinders 55 im Nebenschluß geführt
wird.
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Die Arbeitsweise des hydraulischen Systems wird aus der folgenden
Funktionsbeschreibung deutlicher werden: Um einen Einfahr- oder Absenkvorgang einzuleiten,
verschiebt der Operator den Steuerkolben 152 des Ventils 173 nach rechts, indem
er den Handgriff 158 betätigt. Wie bereits erwähnt wurde, würde das Ventil 173 bequem
zugänglich an der Schalttafel 108 auf der Operatorplattform angebracht sein. Druckfluid
von der Pumpe 150 strömt über den Ventilkolben 152 und durch die Leitung 154 und
über das Lastrückschlagventil 153 zum stangenseitigen Ende des Zylinders 55, damit
das Zylindergehäuse 56 zurückgezogen wird und der Laufblock 24 abwärtsbewegt wird,
wie durch einen Pfeil angedeutet ist. Das Steuersignal auf der Leitung 163 verschiebt
das Ventil 156 nach rechts, wobei die Vorspannung der zugehörigen Feder überwunin
wird. Der Ablaß vom kopfseitigen Ende des Zylinders 55 erfolgt über das Ventil 156,
durch die Leitung 157 und über den Ventilkolben 152 zum Reservoir 160.
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Um einen Hubvorgang mit niedriger Geschwindigkeit einzuleiten, betätigt
der Operator den Handgriff 158 so, daß der Ventilkolben 152 nach links verschoben
wird, wodurch die Pumpenausgangsleitung 151 über den Ventilkolben in Verbindung
mit der Leitung 157 gebracht wird. Das Geschwindigkeitswählventil 162 wird in seiner
linken Stellung (Überkreuzdurchlaß
) gehalten. Das Druckfluid wird
iiber das Lastrückschlagventil 156 durch die Leitung 157 zum kopfseitigen Ende des
Zylinders 55 geführt, damit der Zylinder ausgefahren wird, wodurch der Laufblock
24 angehoben wird.
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Ein über die Leitung 164 zum Ventil 153 gelangendes Steuersignal verschiebt
das Ventil 153 nach links, das dann eine Rückströmung vom stangenseitigen Ende dvs
Zylinders 55 zum Reservoir über die Leitung 154 ermöglicht. Da sich das Geschwindigkeitswählventil
162 in seiner linken Stellung befindet, wird das Ventil 165 von seiner Vorspannf
eder geschlossen gehalten, während die hydraulischen Steuerkolben an den gegenüberliegenden
Enden des Ventils an atmosphärischen Druck angeschlossen sind.
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Um den Regenerativ-Hubvorgang bzw. den Hubvorgang mit hoher Geschwindigkeit
einzuleiten, wird das Ventil 162 nach rechts verschoben, damit seim linken Kanäle
(gerader Durchlaß) in Stellung gebracht werden. In dieser Stellung wird das Steuersignal
auf 164 abgelassen, und die nach rechts auf das Ventil 153 wirkende Federvorspannung
bringt das Rückschlagventil im Ventil 153 in die Leitung 154. Die Rückströmung vom
stangenseitigen Ende des Zylinders 55 ist nun am Ventil 153 gesperrt. Das Hochdrucksteuersignal
auf der Leitung 166 verschiebt das Ventil 165 so, daß es die Strömung auf der Leitung
175 durchläßt. Die RüclXströmung von der sich verkleinernden Zylinderkammer am stangenseitigen
Ende des Zylinders 55 geht dann über das Ventil 165 und durch die Leitung 157 zurück
zum kopfseitigen Ende des Zylinders 55, wodurch die Fluidströmung verstärkt wird.
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Die erhöhte Strömungsgeschwindigkeit des Fluids hat eine Rückkopplungswirkung
und erhöht die lineare Geschwindigkeit des Zylinders und somit die Arbeitsgeschwindigkeit
des Aufzugs.
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Der Laufblock kann in beliebiger Stellung auf dem Mast dadurch angehalten
werden, daß einfach der Steuerkolben 152 in seine Neutralstellung zurückgebracht
wird. In der Neutralstellung werden die Rückschlagventile in den Lastrückschlayventilen
153 und 156 in den jeweiligen Leitungen in Stellung gebracht, so daß sie eine Rückstromung
von beinden Enden des Zylinders verhindern, wodurch sie den Zylinder und den Laufblock
in fester Stellung sicher sperren.
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Es versteht sich, daß die Ventile vorzugsweise entfernt an der Schalttafel
108 des Operators angeordnet sind. Die Nastbeine bilden einen Teil des hydraulischen
Verbindungs-Systems, das die Ventile mit dem Zylindern 56 verbindet, wie zuvor beschrieben
wurde.
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Die Erfindung sieht ferner eine neue Winde mit konstanter Zugkraft
vor, die in Verbindung mit einer Ausbesserungsanlage verwendet werden kann und die
Rohrhandhabung beschleunigt und es bei der erfindungsgemäßen Ausbesserungsanlage
ermöglicht, daß der Laufblock 24 fast ständig kontinuierlich hin- und herläuft,
wodurch die Arbeitsleistung erhöht wird. In Fig. 11 bezeichnet das Bezugs zeichen
180 eine Winde mit konstanter Zugkraft, die in Verbindung mit dem Mast verwendet
wird und zum Transport von Rohren zwischen dem Mast und einem Rohrlagerbereich oder
Rohrgerüst dient.
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Zur Winde gehört eine Grundplatte 187, auf der Ständer 178 und 179
angebracht sind. Die Ständer tragen weitere Baugruppen der Winde, zu denen hydraulische
Motoren 181 und 182 gehören, von denen jeder in Antriebsverbindung mit einer Seiltrommel
185 bzw. 186 steht. Ein Seil 183 ist um die
Trommel 185 gewickelt,
und ein Seil 184 ist um die Trommel 186 gewickelt. Die Grundplatte 187, auf der
die Winde angebracht ist, kann an jeder beliebigen Stelle auf der Bohrlochplattform
angeordnet sein, die zum Fördern der Gestängezüge bzw. Rohrabschnitte geeignet ist.
Damit die Winde 180 benutzt werden kann, müssen zusätzliche Rillenscheiben 188 und
189 drehbar am oberen Endes des Mastes gelagert sein, damit sie die Windenseile
183 umd 184 tragen können. Beispielsweise kann der Tragarm 39 (siehe Fig. 13) so
abgewandelt werden, daß die Rillenscheiben 188 und 189 drehbar an der Spitze des
Mastes oberhalb der Rillenscheiben 41 und 42 getragen werden können. Elevatoren
190, wie sie in Fig. 10 gezeigt sind, sind an den Enden der Windenseile 183 und
184 befestigt und können von Hand mit dem Muffenende der Rohrabschnitte in Eingriff
gebracht werden. Der wesentliche Vorteil, der durch die Winde mit konstanter Zugkraft
gebracht wird, besteht darin, daß sie dazu dient, genau das Gewicht des zu transportierenden
Rohres aus zugleichen, wobei die Seile gespannt gehalten werden und es den Arbeitern
ermöglicht wird, die Rohr abschnitte leicht von Hand in die gewünschte Lage zu schwingen.
Aufbau und Wirkungsweise wird noch ausführlicher beschrieben, um das vollständige
Verständnis dieses einzigartigen Gesichtspunktes der Erfindung zu erleichtern.
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Das hydraulische System, das die Winde so steuert, daß die Windenzugkraft
entsprechend den Anforderungen der an den Elevatoren getragenen Last geändert wird,
ist in Fig. 9 dargestellt. Eine Pumpe 194 ist über eine hydraulische Leitung 191
mit einer Seite des hydraulischen Motors 181 verbunden. Eine Rückleitung 192 vom
Motor 181 ist mit einem hydraulischen Reservoir verbunden. Ein Strömungssteuerventil
193 umfaßt ein Einwegrückschlagventil 205, das im Bypass
zu einer
einstellbaren Drossel 206 geschaltet ist. Antriebs fluid kann unbehindert vom Auslaß
der Pumpe 194 zum Motor 181 über das Rückschlagventil 205 strömen, wogegen eine
Rückströmung am Rückschlagventil 205 gesperrt und in der einstellbaren Drossel 206
gedrosselt wird. Ein durch Steuerdruck betätigtes Überdruckventil 195 ist parallel
zum Motor 181 zwischen den Leitungen 191 und 192 angeschlossen, und führt zu einem
Ablaß in die Leitung 192 und-.zum Reservoir.
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Ein von Hand betätigbares Steuerventil 207, das an der Schalttafel
108 angeordnet ist, ist so angeschlossen, daß es ein Steuersignal über eine Leitung
208 zum Fernsteuerunasanschluß des überdruckventils 195 richten kann. Das Ausgangsdrehmoment
des Motors 181 und die von der Winde entwickelte Zugkraft hängen von der Druckeinstellung
des Uberdruckventils 195 ab. Beispielsweise führt eine Einstellung des Ventils 195
auf den Druck Null dazu, daß am Motor kein Drehmoment entwickelt wird. Durch Einstellung
des Ventils 207 kann der Operator des Drehmoment und die Zugkraft an der Winde 185
so verändern, daß die Gewichtslast auf der Winde gehoben, gesenkt oder einfach im
Gleichgewicht gehalten wird. Die gewünschte Senkgeschwindigkeit für die Elevatorlast
wird dadurch erhalten, daß das Überdruckventil 195 geöffnet wird, wobei dann die
Strömung des hydraulischen Fluids durch den Motor 181 umgekehrt wird und über die
einstellbare Drossel 206 und das Überdruckventil 105 zurück zur Leitung 192 geht.
Je größer die Drossel 206 im Ventil 193 ist, desto niedriger ist die Senkgeschwindigkeit
des Elevators.
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Elevatoren 190 umfassen einen halbkreisförmigen Körper 197, durch
den eine axiale Bohrung 198 hindurchgeht. Das obere Ende der Bohrung 198 ist bei
199 so erweitert, daß es dem
Kragen- bzw. Muffenende des Rohres
entspricht, das gehandhabt wird. Somit kann ein Rohrstück in Längsrichtung in die
Bohrung 198 des Elevators 190 eingesetzt werden, und der Körper kann über das Rohr
gezogen werden, bis das Kragenende des Rohres im Bereich 199 erfaßt wird Die Breite
der Öffnung bei 203 läßt nicht zu, daß das Rohr seitlich aus dem Elevator entfernt
wird. Ein Verschlußteil 200 besteht aus einem U-förmigen Henkel 201, der auf beiden
Seiten des Elevatorkörpers 197 schwenkbar angelenkt ist. Eine Sicherungsstange 202
verläuft zwischen den Schenkeln des U-förmigen Henkels so, daß dann, wenn sich der
Henkel in senkrechter Stellung befindet, wie dies der Fall ist, wenn das Rohr angehoben
wird, die Sicherngsstange 202 herumgeschwenkt wird und die Oberseite des Körpers
197 schließt, wodurch eine axiale Bewegung des Rohres aus dem Elevator 190 unmöglich
gemacht wird. Jede Trommel der Winde kann getrennt betrieben werden, damit die Handhabung
beschleunigt und erleichtert-wird. Die Steuerungen können von der Operatorplattform
fernbetätigt werden. Der Operator kann dadurch, daß er die Einstellung des Überdruckventils
steuert, die von den Trommeln erzeugte Zugkraft steuern, wie dies bereits erläutert
wurde. Daher kann ein Operator mit der erfindungsgemäßen Winde mit veränderbarer
Zugkraft einen Gestängezug je nach Wunsch anheben oder absenken oder einfach im
Gleichgewicht halten. Die Verwendung von zwei Winden mit veränderbarer Zugkraft
erhöht wesentlich die Arbeitsleistung beim Ausbesserungsvorgang, da dies eine noch
zweckdienlichere Handhabung der Rohre ermöglicht, da ein Rohr nach oben in Stellung
gebracht werden kann, während ein anderes abgesenkt wird. Diese doppelte Rohrhandhabung
vermindert die für die Arbeit über einem Bohrloch erforderliche Zeit beträchtlich.
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Die Arbeitsweise der Winde mit veränderbarer Zugkraft sowie die Arbeitsweise
des Mastes werden aus der folgenden Funktions beschreibung klar werden. Die Figuren
15 bis 18 zeigen einen Arbeitszyklus unter Verwendung des Mastes und der Winde gemäß
der Erfindung. Wenn über einem Bohrloch gearbeitet werden solL, beispielsweise über
einem Offshore-Bohrloch, werden der Mast 11 und die Bühne 12 zusammen mit zusätzlicher
Ausrüstung, beispielsweise Werkzeugen, Rohrgerüsten, einer Energiequelle, Pumpen
und anderen Ausrüstungsgegenständen, auf einen geeigneten Leichter gebracht. Jede
dieser Komponenten und jedes Stück der zusätzlichen Ausrüstung wiegt in der Regel
weniger als die Hebeleistung eines normalen Arbeitskranes, wie er zu den meisten
Offshore-Plattformen gehört, so daß die Mastausrüstung sicher auf der Plattform
in Stellung gebracht werden kann, Wegen der Konstruktion des erfindungsgemäßen Mastes
kann ein Hub erreicht werden, der ungefähr der Länge des Mastes entspricht. Daher
kann die Länge des Mastes auf die ungefähre Länge normaler Rohrabschnitte beschränkt
sein, d.h. auf ungefähr 12,2 Meter (40 Fuß)6 rund führt zu keinenbesonderen Schwierigkeiten
beim Be- und Entladen und beim Transport. Übliche Leichter können den Mast und die
Ausrüstungsgegenstände aufnehmen.
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Wenn der Leichter an dem Offshore-Bohrloch ankommt, hebt der Arbeitskran
die Mastbühne 12 an die richtige Stelle auf der Offshore-Plattform neben dem Bohrlochkopf.
Dann wird die Mastkonstruktion vom Kran auf der Plattform in die richtige Stellung
geschwenkt, und zwar in waagerechte-Lage. Der Schwenkzapfen 96 wird mit dem Mast
verbunden, Der Mast ist nun auf der Plattform waagerecht angeordnet, wobei er vom
Zylinder 91 und von einer-nicht dargestellten Stütze abgestützt wird. Dann wird
der Aufrichtzylinder 91 unter
Druck gesetzt, und der Mast wird
in eine senkrechte Stellung geschwenkt, in der er auf den Klötzen 22 ruht.
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Die Arbeitsplattform wird am Mast angebracht, und das hydraulische
System wird mit der Antriebs einheit 134 verbunden. Die Antriebseinheit kann auf
der Bühne 12 zusammen mit dem Mast angeordnet sein, oder sie kann auch an beliebiger
geeigneter Stelle entfern angeordnet sein.
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Nun kann der Bohrlochkopfaufsatz 110 auf dem Bohrlochhopf angeordnet
werden. Der Aufsatz wird so in Stellung gebracht, daß er mit dem Flansch 119 auf
dem Bohrlochkopfflansch sitzt, und der Flansch 119 wird gedreht, eis die Löcher
104 mit den Löchern in den Haltebügeln 115 ausgerichtet sind. Dann wird der Aufsatz
110 mit Schrauben 116 befestigt, und das mit Gewinde versehene Teil 120 wird soweit
herausgedreht, bs das gesamte Gewicht des Mastes auf dem Bohrlochkopf ruht. Der
Bohrlochkopfflansch wird am Flansch 119 befestigt, und jegliche Kraft, die vom Mast
beim Ziehen oder Drücken eines Rohres ausgeübt wird, wird zum Bohrlochkopf an der
Verrohrung übertragen und nicht auf die Bühne der Plattform. Dies ist ein besonderer
Vorteil, da die meisten Plattformen nicht so ausgelegt sind, daß sie die hohe Flächenbelastung
auf der Bühne aushalten können, die beim Betrieb von einer Ausbesserungsanlage dieser
Art ausgeübt werden.
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Wenn der Mast zusammengebaut ist, kann die Arbeit mit den Winden mit
konstanter Zugkraft vorbereitet werden. Zur Anpassung an die Winden ist der Tragarm
39 (siehe Fig. 13) in senkrechter Richtung verlängert, so daß er drehbar Rillenscheiben
188 und 189 tragen kann, die an der Spitze des Mastes oberhalb der Kronenrillenscheiben
angeordnet sind.
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Die Windenbaugruppe 180 wird nahe der Rückseite des Mastes angeordnet1
wobei die Seile 183 rund 484 über die Rillenscheiben 188 und 189 so geführt werden,
daß der Elevator 190, der jeweils am Ende eines Seiles angebracht ist, lose über
der Operatorplattform bei den vorderen Beinen des Mastes hängt. Die hydraulischen
Motoren 181 und 182 werden mittels Schnellkupplungen oder dgl.
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mit einer Quelle für hydraulisches Fluid verbunden.
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Der Mast kann nun in Betrieb genommen werden. In der Regel ist eine
Arbeitskolonne von wenigstens drei Mann zur Durchführung eines Ausbesseengsvorgangs
erforderlich, wobei sich zwei Mann auf der Operatorplattform und ein Mann neben
dem Mast beim Rohrgerüst befinden. Der Mann am Rohrgerüst ist dafür verantwortlich;
den Elevator 190 mit dem Ende des Rohres zu kuppeln oder andernfalls den Elevator
190 abzukuppeln. Ein Mann auf der Operatorplattbrm ist dafür verantwortlich, den
Betrieb der Rohrklemmbeschläge 37 und 38 im Laufblock 24 und die Rohrklemmkeile
121 und 122 am Bohrlochkopf fernzubedienen und das hydraulische System zu bedienen,
das den Hauptzylinder zum Hochfahren und Niederfahren des Laufblocks betätigt. Der
andere Mann steuert die zwei Winden mit veränderbarer Zugkraft, die die Gestängezüge
anheben und auf Arbeitsniveau absenken. Die zwei Männer auf der Plattform wirken
ferner dabei zusammen, die Gestängezüge von Hand zu verbinden oder loszuschlagen,wenn
sie die Stellung bei der Operatorplattform erreicht haben, wobei sie Schraubenschlüssel
oder Motorzangen benutzen.
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Das Vorgehen beim Ausbau des Rohrstranges aus der Verrohrung ist in
den Figuren 15 bis 18 dargestellt. Wie Fig. 15 zeigt,
wird zu Beginn
des Ausbaus des Rohrstranges aus dem Bohrloch von einem Arbeiter der Kolonne der
Pendelelevator 190 am Seil 184 auf das herausragende Ende des Rohres gesetzt, wobei
der Laufblock unterhalb des Elevators angreift. Der zuvor ausgebaute Gestängezug
am Elevator 190 am Seil 183 wird zum Rohrlagerbereich hinübergebracht.
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Die unteren Rohrkeile im Bohrlochkopfaufsatz 110 werden gelöst und
die Keile 37 im Laufblock 24 werden angelegt, und der Hubzylinder 55 wird so betätigt,
daß der Laufblock 24 hochgefahren wird, wobei der Gestängezug aus der Verrohrung
in die in Fig. 16 gezeigte Stellung gezogen wird. Dann wird der Laufblock 24 gelöst,
indem die Keile außer Eingriff gebracht werden, und über den Rohrstrang in eine
Stellung unterhalb des Kragens am nächsten unteren angrenzenden Rohrstück heruntergefahren.
Die Zugkraft der Winde wird mittels des Ventils 207 so gesteuert, daß sie das Seil
184 automatisch auf spult, während das Rohr vom Laufblock 24 hochgefahren wird.
Die unteren Keile im Bohrlochkopfaufsatz 110 werden angelegt, und die herausgezogene
Rohrlänge wird gedreht, wobei die Verbindung gelöst wird, wie dies in Fig. 17 dargestellt
ist. Der Windenoperator kann dann das ausgebaute Rohrstück zum Rohrgerüst absenken,
indem die entsprechende hydraulische Winde so betätigt wird, daß das Seil 184 abgespult
wird. Der zweite Elevator 190 am Seil 183 wird von Hand zu den Kolonnenmitgliedern
am Bohrloch'zurückgebracht, damit er auf das obere Verbindungsende des aus der Verrohrung
ragenden Rohres aufgesetzt werden kann, wodurch der Vorgang abgeschlossen wird,
wie dies in Fig. 18 gezeigt ist. Der Rohrausbauvorgang kann wiederholt werden, bis
die gewünschte Rohrlänge ausgebaut worden ist.
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Wenn nun umgekehrt ein Einbauvorgang durchgeführt werden soll, d.h.
ein Rohr in das Bohrloch eingefahren werden soll, befindet sich zunächst das obere
Ende einer Rohrlänge in einer Stellung, in der es aus der Verrohrung herausragt
und ungefähr auf Höhe der Operatorplattform endet. Die Rohrklemmkeile am Bohrlochkopf
aufsatz 110 werden hydraulisch so betätigt, daß sie das Rohr einklemmen, damit eine
Bewegung des Rohres in der Verrohrung verhindert wird. Wenn das Bohrloch unter Druck
steht, wird der Einfahrkeil 121 so betätigt, daß er das obere Ende des Rohrstranges
festklemmt, damit es daran gehindert wird, aus der Verrohrung herausgedrückt zu
werden. Wenn das Bohrloch tot ist-, wird der Abfangkeil 122 betätigt, damit verhindert
wird, daß das Rohr in die Verrohrung rutscht, bevor ein weiteres Rohrstück am oberen
Ende angebracht worden ist.
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Während dieses Vorgangs setzt ein Kolonnenmitglied, das am Rohrlagerbereich
eingesetzt ist, einen Elevator 190 auf das Ende eines Gestängezuges. Einer der Kolonnenarbeiter
auf der Plattform betätigt den Motor der hydraulischen Windenbaugruppe 180 mit veränderlicher
Zugkraft so, daß der angehängte Gestängezug in senkrechte Lage über dem Bohrlochkopf
gebracht wird, und stellt dann das Uberdruckventil 193 so ein, daß das von der Winde
entwickelte Drehmoment das Gewicht des Rohres ausgleicht. Einer der Kolonnenarbeiter
auf der Plattform bringt dann das untere, mit Gewinde versehene Ende des hochgezogenen
Rohres in das obere Ende des aus der Verrohrung herausragenden Rohres.
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Der obere Abschnitt wird dann mittels eines Schraubenschlüssels oder
eines Motorwerkzeugs, das die Rohrabschnitte erfaßt, schnell um einige Umdrehungen
gedreht. Der Haupthubzyinder wird unter Druck gesetzt, indem das Ventil 170 in seine
rechte
Stellung gebracht wird, damit der Laufblock 24 auf seinen Rollen über die vorderen
Mastbeine nach oben verfahren wird. In bestimmter Höhe wird der Laufblock 24 angehalten,
indem das Ventil 170 in seine Neutralstellung verschoben wird, und die Keile des
Einfahrkeils des Laufblocks 24 werden angelegt Dann wird der Hubzylinder 55 so betätigt,
daß er bewirkt, daß der Laufblock das Rohr in das Bohrloch drückt bzw einfährt.
Zuvor sind selbstverständlich die unteren Keile im Bohrlochkopf aufsatz 110 gelöst
worden. Die Hublänge hängt von den Bedingungen des Bohrlochs ab und liegt in der
Regel zwischen 1,83 Meter (6 Fuß) und 4,57 Meter (15 Fuß). Die Knickfestigkeit des
Rohres, der im Bohrloch herrschende-Druck und die Länge des Rohrstranges im Bohrloch
beeinflussen die Länge des zulässigen Hubes. Der Laufblock 24 und die Keile werden
während eines Hubes solange betätigt, bis der Rohrstrang in die Verrohrung so weit
eingedrückt worden ist, daß der Elevator 190 ungefähr auf der Höhe der Operatorplattform
ist. Dann wird das Einfahren unterbrochen, und die ferngesteuerten Keile im Bohrlockkopfaufsatz
110 werden erneut angelegt, während die Keile im Laufblock gelöst werden.
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Der Elevator 190 wird von Hand vom Ende des Rohrstranges abgenommen
und von Hand zum Kolonnenmitglied am Rohrgerüst transportiert, so daß dieses den
Elevator an einem anderen Rohrstück anbringen kann, damit es in Stellung gehoben
werden kann. Während der Einfahrhub erfolgte, wurde der zweite Windenmotor so betrieben,
daß er ein weiteres Rohrstück insenkrechte Lage angehoben hat, das nun bereitsteht,
um in zuvor beschriebener Weise am Rohrstrang angebracht zu werden. Die Verwendung
der Doppelwinde mit veränderbarer Zugkraft zum kontinuierlichen Transport eines
Rohrabschnitts vom Rohrgerüst zum Bohrloch vermindert somit
beträchtlich
die "Totzeit" und ermöglicht einen fast ununterbrochenen Betrieb des Laufblocks
24 Wenn die Winde mit veränderbarer Zugkraft gerade das Gleichgewicht hält, nimmt
sie auch jedes Spiel in ihrem Seil auf.
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Der Einsatz von zwei Winden in beschriebener Weise ist in sofern äußerst
zweckdienlich, als ein Elevator ständig in Arbeitsstellung ist, während der andere
Elevator ein Rohr zwischen dem Mast und dem Rohrgerüst transportiert.
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Ferner wird der Laufblock äußerst wirkungsvoll ausgenutzt, da dieser
dauernd oder zumindest fast dauernd und fast ohne Stillstandszeit betrieben wird.
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Wenn der Laufblock anhebt, wird die Last bzw. das Gewicht am Laufblock
zu den vorderen Beinen des Mastes und zur Bohrlochverrohrung übertragen und nicht
auf die Konstruktion der tragenden Plattform. Da die vorderen Mastbeine in zuvor
beschriebener Weise unter Druck stehen, trägt die Mastkonstruktion selber fast keine
Last. Dies trägt zur Wirtschaftlichkeit und zum geringen Gewicht der Konstruktion
bei.
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Somit sieht die Erfindung eine äußerst wirksame Mastkonstruktion und'
ein äußerst wirksames Ausbesserungsverfahren vor.
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Der erfindungsgemäße Mast erreicht einen beträchtlichen Hub mit einem
Zylinder, der die halbe Länge des Hubes hat.
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Selbstverständlich würde es auf der Hand liegen, weitere Rillenscheiben
hinzuzufügen und den erforderlichen Hub des Zylinders weiter zu vermindern Es hat
sich jedoch bei den meisten Arbeiten erwiesen, daß das hier beschriebene Verhältnis
von zwei zu eins äußerst günstig ist. Ferner ist
der erfindungsgemäße
Mast druckausgeglichen, so daß auf den Mast aufgebrachte Hakenbelastungen und Stoßbelastungen
aufgehoben werden. Der Mast hat äußerst geringes Gewicht und ist kompakt, und im
Betrieb ist der Mast praktisch von der Plattform, auf der er arbeitet, getrennt,
so daß sämtliche Belastungen statt auf die Plattform auf die Bohrlochverrohrung
übertragen werden. Ein weiterer Vorteil der beschriebenen Erfindung ist die Fähigkeit,
mit mehreren Geschwindigkeiten zu arbeiten, was für viele Ölfeldarbeiten äußerst
wünschenswert ist. Der erfindungsgemäß Mast kann zum Einfahren und Herausziehen
von Rohren eingesetzt werden, und kann ferner auch für andere Arbeiten, beispielsweise
das Bohren eines neuen Bohrlochs, eingesetzt werden.
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Aufgrund der Offenbarung dieser Beschreibung dürften für den Fachmann
zahlreiche Anderungen des Verfahrens und der hier offenbarten Erfindung möglich
sein. Die hier offenbarten Erfindungsgedanken sollen jedoch nur durch die Patentansprüche
ihre Grenze finden.
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Patentansprüche: