DE2406379A1

DE2406379A1 - Metallische (bau)teile und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2406379A1
Application number: DE19742406379
Authority: DE
Inventors: Kenneth E Kueny
Original assignee: Johnson Products Inc
Current assignee: Johnson Products Inc
Priority date: 1973-02-26
Filing date: 1974-02-11
Publication date: 1974-08-29
Also published as: IT1006228B; AU6484574A; JPS49117309A; CA1019597A; GB1443894A; BR7401390D0; FR2219236B1; FR2219236A1; AU476912B2

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Dipl. - PKyS. Eduard BetZler Fernsprecher:3980«

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TeloBrammanschnft: . r w ■ Telagrammansdirittr

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Johnson Products Inc., Muskegon, Michigan, U.S.A.

Metallische (Bau)teile und Verfahren zu ihrer Herstellung

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Die Erfindung betrifft metallische (Bauteile.v/ie z« B. ein Motorbauteil, und insbesondere unter V/ärineeinfluß gesinterte Metallteile, die eine extrem hohe Terschleißbeständigkeit aufweisen sollen.

Gehärtete metallische (Bau)teile oder Werkstücke wie G-ußeisenstücke waren über Jahre hinaus die Eaupt&tütze bei einer Masse von Vorrichtungen und Maschinenausrüstungen, bei denen ein übermäßiger Verschleiß und potentielles Versagen nicht selten auftreten. Beispielsweise hat sieh gezeigt, daß übermäßiger Verschleiß und potentielles Versagen nicht selten bei Motorbauteilen, insbesondere bei Stössel™ oberflachen und hiermit zusammenwirkende Kockenbuckeln von Nockenwellen und (Ventil)kipphebeln, auftreten.

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ORIGINAL !NSPECTEQ

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Berechnungen zeigen einen häufigen Verlust an Härte bei solchen Gegenständen bis zu einem schädlichen Ausmaß. Ein erheblicher Härteverlust soll durch übermäßige Oberflächenwärme hervorgerufen werden, die durch direkten Metall/Metallkontakt der Bauteile erzeugt wird. Solch ein Kontakt wird im allgemeinen bei Versagen der Schmierung mit einer Vielzahl verschiedener Fälle hervorgerufen, beispielsweise bei den heutigen Hochkompressionsmotoren, bei denen oft lange Perioden zwischen jedem Ölwechsel liegen.

Erhebliche experimentelle Untersuchungen wurden von der Anmelderin durchgeführt und führten zu beachtlichen Fortschritten auf dem Fachgebiet für Motor- oder Maschinenbauteile wie Stössel, Nockenwellen, Hockenbuckel bzw. NockenausbildLingen, Abdichtungen für Rotationsmotoren, beispielsweise Wankelmotoren, (Ventil)kipphebel etc., wie aus der eigenen US-Patentschrift 3.370.94Is ausgegeben am 27. Febr. 1968, der- US-Patentschrift 3.472.651, ausgegeben am 14. Okt. 1969 und der US-Patentschrift 3.627.515 vom 14. Dez. 1971 hervorgeht, wobei durch diese Erfindungen beachtliche Vorteile in der Verwendung von Gußeisenteilen erreicht wurden.

In neuerer Zeit hat als Ergebnis kontinuierlicher Untersuchungen nach Mitteln zur Erzeugung höher verschleißender metallischer Bauteile mit größerer Lebensdauer bei geringerem wirtschaftlichen Aufwand die Herstellung von metallischen Bauteilen einschließlich Motorbauteilen durch Brikettieren und Sintern von Metall in Pulverform zu Fortschritten geführt. Die wirtschaftlichen Vorteile bei der Verwendung von Pulvermetallbauteilen sind beachtlich. Jedoch bedeuteten eine adäquate Härte und Verschleißbeständigkeit ein dauerndes Problem bei der Benutzung dieses Verfahrens. Verschleiß— beständigkeit in der Größenordnung von 0,005 cm (0,002 englischen Zoll) nach 1000 Betriebsatunden ist beim jetzigen Stand auf dem Fachgebiet von Motorteilen wünschenswert.

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Eine adäquate Verschleißbeständigkeit war "bisher jedoch bei Pulvermetallwerkstiicken nicht erreichbar.

Auf diesem Fachgebiet wünschenswert ist es also, metallische Teile durch Wärmesinterung gepulverter Metalle herzustellen, wobei das resultierende Produkt eine brauchbare Verschleißbeständigkeit aufweisen soll.

Erreicht wird dies durch ein metallisches (Bau)teil, welches besteht aus einem Pulvermetallgemisch, welches unter .Druck in eine gewünschte Form, beispielsweise ein Motorbauteil brikettiert wird. Das Gemisch umfaßt etwa 0,25 bis 60 Gewichtsprozent Ferrotitanpulver und etwa 0,1 bis 10 Gewichtsprozent Kohlenstoff, wobei der Rest im wesentlichen aus Eisen besteht. Das Brikett wird in der Wärme bei wenigstens etwa 1093⁰C (2000⁰F) gesintert und bildet extrem harte Titankarbidpartikel mit einem Wert, gemessen auf der Rockwell C Skala von mehr als 70. Größe und Menge der litankarbidpartikel variieren mit dem prozentualen JLateil an Ferrotitanzusats sowie der Maschenweite.

Durch die erfindungsgemäße Maßnahme wird ein metallisches Teil auf Eisenbasis mit einer exzeptionellen Verschleißbeständigkeit erhalten. Das Bauteil v/ird hergestellt, indem ein Pulver auf Eisenbasis, dem etwa 0,1 bis 10 Gewichtsprozent Kohlenstoff und etwa 0,25 bis 60 Gewichtsprozent Perrotitan zugegeben wurden, gesintert wird. Das Bauteil enthält' Titankarbidpartikel mit einer Härte, die mehr als 70 auf der Rockwell C - Skala beträgt.

Hergestellt wird das (Bau)teil, indem ein Eisenpulver sowie. Kohlenstoff mit einem Ferrotitanpulverzusatz vermischt wird. - Das Gemisch wird in einer Presse in die gewünschte Gestalt brikettiert und dann unter Wärme bis auf wenigstens etv,^ra 1093⁰C (2000⁰F) unter Bildung der Titankarbide gesintert.

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Ein handelsübliches Ferrotitan mit 70$ Titan verhält sich sehr günstig, wenn die Partikelgröße zwischen 0,425 mm bis herab bis zu 0,044 mm oder sogar noch geringer variiert (40 mesh bis 325 mesh). Gewünschtenfalls kann das Gemisch aus Eisenpulver, Ferrotitan und Kohlenstoff andere dem Basisgemisch zugegebene Legierungselemente enthalten. Me Zugabe dieser anderen Legierungselemente ist jedoch nicht wesentlich für die hier' beschriebene Erfindung.

Das resultierende (Bau)teil ist ein Metall mit extrem stark verbesserter Verschleißbeetändigkeit gegenüber allem auf dem Fachgebiet Bekannten. Die Verschleißbeständigkeit des resultierenden Materials liegt größenordnungsmäßig 40 - 50 mal über der der Materialien, welche in der Industrie zur Zeit Verwendung finden. Das Verfahren ist sowohl einfach wie extrem wirtschaftlich verglichen mit zur Zeit auf dem Fachgebiet angewandten Verfahren.

Im wesentlichen wird durch die .erfindungsgemäße Maßnahme ein in der Wärme gesintertes pulverförmiges Gemisch vorgeschlagen, welches synergistisch zusammenwirkt und ein Metallbauteil mit physikalischen Eigenschaften ergibt, die über die zur Zeit verwendeter Metalle bei beachtlich verminderten Kosten hinausgehen und insbesondere zur Verwendung als Motorbauteile bei Hochkompressionsmaschinen geeignet sind.

Die wesentlichsten Schritte bestehen darin* in geregelten Mengen Eisen-, Kohlenstoff- und Ferrotitanpulver zu vermischen. Die geregelten oder eingestellten Gewichtsmengen des Gemisches liegen bei etwa 0,1 bis 10$ Kohlenstoff und etwa 0,25 bis 60$ Ferrotitan. Der Rest besteht Torzugsweise im wesentlichen aus Eisen, obwohl das Vorhandensein anderer Metalle zulässig ist; die Bedeutung hiervon wird weiter unten beschrieben werden. Das Gemisch wird unter

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Druck in die gewünschte Gestalt verdichtet (brikettiert) und unter Wärme bis zu wenigstens etwa 1O93°C (2000⁰P) gesintert.

Das nach der Erfindung vorzugsweise verwendete Ferrotitanpulver ist eine im Handel erhältliche Qualität, die etwa 70$ Titanpulver mit einer Partikelgröße zwischen 0,425 mm und hinab bis 0,044 mm oder weniger variiert (40 mesh bis 325 mesh). Das verwendete Ferrotitanpulver schmilzt zwischen etwa 1093⁰C und 1100⁰C (2000 - 2012⁰F); eine wichtige Stufe des Verfahrens besteht darin, daß beim Sintervorgang das Ferrotitan tatsächlich schmilzt und einen Teil oder die Gesamtheit des verfügbaren Kohlenstoffs in der umgebenden Matrixllöst, um Titankarbidpartikel zu bilden. Diese Titankarbidpartikel sind extrem harte Partikel mit einer Härte von 70 und mehr auf der Rockwell C - Skala. Im allgemeinen lag der Bereich zwischen 70 und 90 auf der Hockwell C Skala, wenn ein Mikrohartetester Verwendung fand. Die resultierende Ausbildung dieser Titankarbidpartikel bildet ein sehr hartes verschleißbeständiges Metall. Sehr intensive Untersuchungen zeigen eine verbesserte Verschleißbeständigkeit, die der Größenordnung von 40 bis 50 mal besser als bei bisher in der heutigen Industrie verwendeten Materialien liegt und die bei weitem größer als die von irgend welchen vorher bekannten Pulvermetallteilen ist. Basierend auf jetzigen Testergebnissen ergibt sich bei einem 1000-Stundenversuch ein Verschleiß von weniger als 0_f005 cm (0,002 Zoll).

Größe und Menge der Titankarbide variieren mit prozentualem Anteil und Größe des Perrotitanzusatzes. Während die dem Eisenpulver zugeordnete Maschennummer (des Prüfsiebes) nicht von irgend einer besonderen Wichtigkeit in dieser Hinsicht ist, so haben sich handelsüb3.iche Standardgrößen in der Größenordnung von 0,425 mm und weniger als besonders

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geeignet herausgestellt. Höhere Abmessungen (dichte Maschenweiten) gehen jedoch auch.

Was das Basisgemisch angeht, so wurde eine Anzahl von Ver- ■ suchen unter Verwendung von verschiedenen Gewichtsmengen an Eisen-, Kohlenstoff- und Ferrotitanpulvern durchgeführt. Diese Versuche sind weiter unten genauer beschrieben. Mit größeren Bereichen als zur Zeit untersucht, sollte man jedoch genau so gut arbeiten können.

Einer der herausragenderen Aspekte der vorliegenden Erfindung ist das synergistisehe Ergebnis des Mischens, Brikettierens und Warmsinterns des Ferrotitanpulvers mit geregelten oder eingestellten Kohlenstoffmengen. Während es sich beim bevorzugten Grundstoff um Eisen handelt, müßten andere Legierungselemente genau eo gut gehen, obwohl sie gewisse Charakteristiken des Verfahrens und des entstehenden Metallteils verändern werden. Die Verwendung von anderen Legierungselementen als Eisen hat einen großen Einfluß auf viele hier nicht näher behandelte Faktoren. Zwei dieser Faktoren von hersusragendem Interes.se sind die erhöhten Kosten des Pulvers selbst sowie die erhöhten Schmelztemperaturen, die abhängig vom Gemisch erforderlich sind. Die geforderten erhöhten Temperaturen erhöhen natürlich den Kostenfaktor exponent i eil.

Unabhängig von dem verv/endeten Legierungselement jedoch erzeugt das synergistischc Ergebnis der WärmeSinterung von Ferrotitanpulver mit Kohlenstoff in der umgebenden Matrix ein höchst unübliches resultierendes Metall(bau)teil gegenüber irgend einem zur Zeit bekannten bei vergleichbarem wirtschaftlichen Aufwand.

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Es wird angenommen, daß bereits 0,25 Gewichtsprozent Ferrotitanpulver adäquat sind. Aufgrund der jetzigen Kosten von im Handel erhältlichem Ferrotitanpulver wird eine praktische Grenze von 60 Gewichtsprozent Ferrotitanpulver aufgrund der Wettbewerbssituation auf dem Faehgebiet vorgegeben. Größere Mengen jedoch werden gute Ergebnisse !inter ungewöhnlichen umständen zeitigen, wo Kosten nicht einen Paktor bedeuten. Bezüglich des Kohlenstoff gehaltes wird ein besonderer Gewichtsbereich von etwa 0,1 bis 10$ in Betracht gezogen, da geringere Mengen nicht genug £itankarbidpartikel erzeugen und größere Mengen Probleme beim Brikettieren und andere, hiermit zusammenhängende. Festigkeitsfaktoren im entstehenden Metall (bau) teil sciriaffen.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung ohne sie zu begrenzen: "·

Beispiel 1

Ein pulverförmiges Gemisch aus den folgenden prozentualen Gewichtsteilen wurde sorgfältig nach auf dem Fachgebiet bekannten Verfahren gemischt ι 5$ Ferrotitan, 0,9$ Kohlenstoff, 2$ Kupfer und 92,1$ Ei_sen. Die lichte Maschenweite (Partikelgröße) für das Ferrotitanpulver lag zwischen 0,425 mm bis hinab zu 0,044 mm (40 bis 325 mesh). Das Eisenpulver hatte 0,175 mm Partikelgröße und weniger (80 mesh und weniger). Ein im Handel .erhältliches Eisenpulver wurde verwendet, in welchem Kohlenstoff und Kupfer enthalten waren. Das Gemisch wurde mittels, einer üblichen Presse in ein zylindrisches Brikett mit einem Durchmesser von 2,5 cm (1,0 Zoll) und einer Länge von 65»1 mm (2 9/16 Zoll) verdichtet. Die verwendete Presse entwickelte etwa 56 Sonnen pro Quadratζoll,(1 short ton/squ. in. = 140,63 kg/cm ). Die Abmessungen waren eng vergleichbar mit deo3äeine3 Standardstösselkörpers zur Verwendung bei einer Brennkraftmaschine.

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Das Brikett wurde 6 Stunden lang in der Wärme gesintert. Es wurde allmählich von etwa 27 bis 115O⁰C (80⁰F bis 2100⁰F) in zwei Stunden erwärmt und bei etwa 1150⁰C (2100⁰P) über einen Zeitraum von 1 Stunde gehalten. Es wurde dann allmählich herab bis 44O⁰C (825⁰P) über eine Periode von 3 Stunden gekühlt. Nach dem vollständigen Abkühlen auf Zimmertemperatur wurde das entstandene Metall(bau)teil auf die richtige Toleranz mechanisch bearbeitet und auf Versehleißbeständigkeit geprüft. Zur Zeit verfügbare lestanzeigen sagen eine Kockenflächenversehleiß von weniger als 0,005 cm (0,002 Zoll) nach 1000 Teststunden voraus, was gut innerhalb brauchbarer Grenzen liegt.

Bas Vorhandensein von Kupfer beim vorhergehenden Beispiel war nur zufällig, da das besondere verwendete Eisenpulver von Handelsqualität es enthielt. Das Vorhandensein anderer Legierungselemente beeinflußt nicht die einzigartigen Gesamtmerkmale nach der Erfindung, wie sie durch das Vorhandensein von Molybdän in anderen weiter unten dargelegten Beispielen illustriert ist. Geringere Verunreinigungen wie Phosphor oder Schwefel beeinflussen das Verfahren oder das entstehende Bauteil nicht.

Damit der Fachmann gewisse Bereiche eingestellter Mengen nach der Erfindung besser versteht, wurden die folgenden Proben vorbereitet und anschließend der Mikroprüfung unterzogen. Es handelt sich um Gewichtsprozentangaben des pulverförmiger. Gemisches, welches anschließend in einer 36-Ionnenpresse brikettiert und in der Wärme gesintert wurde. Das Gewicht wird in Gramm angegeben, das Volumen in Milliliter und die Dichte in Gramm pro Kubikzentimeter. Unter der angegebenen Eärte ist die Gesamthärte der Probe auf der Rockwell B - Skala nach dem Sintern zu verstehen.

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Prüfkörper	0,9	Z	>Cu	Z	Mo	SKPeTI	Gw	11	Vol.	Dichte	Hart
1	1,7	2,	0		—	5,0	23,	80	3,4	6,80	82,0
2	0,9	—		0,	6	10,0	22,	49	3,3	6,90	71,0
3	1,7	2,	0		-	5,0	24,	28	3,6	6,79	80,0
4	1,7	-		o,	6	5,0	23,	79	3,4	6,81	57,0
5	It	5	o,	6	7,5	23_S	3,6	6,60	81,0

Der bei den Proben 1 und 2 verwendete Perrotita-iizusatz hatteeine Partikelgröße zwischen 0,425 mm bis hinab zu 0,044 mm ( 40 bis 325 mesh )während die entsprechende Abmessung bei den Proben 2 bis 5 bei 0,044 mm und weniger lag. Das verwendete Perrotitanpulver ist von der Chemalloy Corapany Inc., Bryn Marr, Pa., 19010 USA zu erhalten und wird als handelsübliches Perrotitanpulver bestellt, wobei Prozent, Sorte und Partikelgröße anzugeben sind» Die Materialien mit 0,9 f° Kohlenstoff wurden aus einem Pulver auf Eisenbasis der Firma Hoegcmaes Änchorsteel 1000 hergestellt. Erhältlich von der Pirma Hoeganaes Corporation, Riverton_f Few Jersey_} während 1,7 $ Kohlenstoffmaterial aus Quebec Atomet - 28, Pulver auf Eisenbasis, gemacht wurden, welche von der Quebec Metal Powders Ltd. mit einer Verkaufsstelle in Southfield, Michigan, erhältlich ist. Der Wärmesinterzyklus für die Proben Ibis 5 war identisch dem vorher mit Bezug auf Beispiel/beochriebenen.

Die Proben» bis 5 wurden in einer Alpha Model LPW-I-Priktions- und Verechleißprüfmaschine der Pirma Dow Corning Company.-geprüft.Verschiedene jeder Probe wurden gegen einen 4620 C-Ring mit einer Minimalhärte von 58 auf der Rockv/ell C-Skala und einem härtbaren Eisenring mit einer Minimalhärte von 55,0 auf der Rockwell· C-Skala geprüft. Jeder iCest dauerte etwa 23,3 Stunden, wobei die Probe etwa 275 Testzyklen ausgesetzt wurde, wobei das Modell LPW-I bei 197 Zyklen pro Minute arbeitete. Zusätzlich zur Untersuchung

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der Proben 1 bis 5 wurde auch, ein Test durchgeführt, bei dem eine übliche Probe aus härtbarem Eisen, wie sie heute verwendet wird, für Vergleichszwecke Einsäte; fand. Die verwendete härtbare Eisenprobe hatte eine Abmessung vergleichbar zu der der Proben 1 bis 5 und eine Minimal- · dicke von 55,0 auf der Rockwell C-Skala, und ging damit über die Gesamthärte der Testprüfkörper hinaus. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle aufgetragen. Die Prüfkörper 1 bis 5 sind die fünf vorher erwähnten Prüfkörper, wobei es sich beim Prüfkörper-6 um den härtbaren Eisenprüfkörper handelt. Die Verschleißzahl ist als Volumenverlust in Kubiksoll (l cub. in ^ 16_?39 enr) mal Zehn zur sechsten negativen Potenz ( 10"" ) angegeben.

Prüfkörper	Verschleißfestigkeit	Verschleißfestigkeit
	4620 C Ring	gehärteter Eisenring
1	5,2 ξ 6,2	28,4
2	5,7 ξ 9,0	7,0 ξ 8,1
3	6,7 § 5,9	8,0
4	1,2 ξ 2,8	3,9
5	2,9;7,0 ξ 1,8	5.β S₁ 5,3
6	43.6	368.7 £ 284.0

Die vorstehende Tabelle zeigt eine völlig unerwartete verbesserte Verschleißfestigkeit gegenüber dem an, was zur Zeit heutzutage eingesetzt wird, und zwar zwischen einem Minimumfaktor von etwa 5 zu 1 bis zu einem Wert von sogar 94 zu 1. Die Ergebnisse werden als beachtlich im Hinblick insbesondere für das auf dem Fachgebiet bis heute Erreichte genannt, insbesondere in Hinblick auf die nicht-zufriedenstellende Forschung nach einem brauchbaren

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Material, insbesondere für Drehkolbenmotorenabdichtungen, wie "beispielsweise die Wankelmotorscheitel- oder Spitsendichtung.

Bei der Herstellung könnten die Metall(bau)teile nach der Erfindung während des Brikettiervorgangs sehr nahe an ihre endgültige gewünschte Geometrie herangebracht werden, wodurch so wenig Bearbeit*ong wie notwendig nach dem Sintern erforderlich wäre. Geeignete formen könnten Kur Verwendung während des Pressenschrittes ausgebildet werden«

Vorteilhaft kann nach dem Sintern das Ketal3(bau)leil anderen genormten Värmebehandlungsschritten wie Carbonisierung, ÜTlaramenhärten, InduktioDhärten, einem Salzbad, einer Durchhärtung etc. ausgesetzt werden.

Die verschiedensten kleineren Abänderungen von den spezifischen genannten Zusammensetzungen im Rahmen der Erfindung sind natürlich möglich* Im Hinblick auf eine knappe Darstellung wurde das für die Erfindung als Wesentlich erachtete aufgenommen. Alles andere wurde fortgelassen.

Patentansprüche

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Claims

- 12 Patentansprüche

1. Mechanisch bearbeitbares Metall(bau)teil, gekennzeichnet durch eine metallische Grundmasse bzw. eine
Metallmatrix mit Titancarbidpartikeln mit einer Härte, gemessen nach der Rockwell C-Skala von 70 oder mehr und mit einer Gev/ichtszusammensetzung zwischen etwa O, 1 bis 10,0 io Kohlenstoff und etwa 0,25 bis etwa 60,0 # Ferrotitan.

2. Teil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikelgröße dieser Ferrotitanpartikel kleiner als 0,425 mm ( kleiner als 40 mesh - lichte Maschenvroite) ist.

3. Teil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der Zusammensetzung Kohlenstoff mit 0,5 "bis 1,5 Gewichtsprozent einschließlich und li'errotitan mit l_?0 bis 10,0 $ einschließlich enthalten ist.

4. Teil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet» daß es ein Motorbauteil, insbesondere ein Stößel,ist.

5. Seil nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Motorbauteil, insbesondere eine liockenv/elle, ist.

6. Teil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Motorbauteil, insbesondere ein Ventilkipphebel, ist.

7. Teil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Motorbauteil, insbesondere eine Drehkolbenmotorabdichtung, ist.

8. Verfahren zur Herstellung eines mechanisch bearbeit-

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baren metallischen (Bau)teils, dadurch, gekennzeichnet, daß ein Gemisch aus pulverförmigem Material mit wenigstens etwa 0,25 bis 60 Gewichtsprozent Perrotitan und etwa 0,1 bis 10 Gewichtsprozent Kohlenstoff hergestellt wird; daß dieses Gemisch verdichtet wird und dieses Gemisch bis zu wenigstens etwa 2000⁰P ( 1093⁰C) in der Wärme gesintert wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Perrotitanpulver vor der WärmeSinterung eine Partikelgröße von 0,425 mm oder weniger ( 40 mesh lichte Maschenweite oder weniger ) aufweist.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Perrotitanpulver vor der Warmesinterung eine Partikelgröße von 0,044 ωηι oder weniger ( 325 mesh lichte Maschenweite oder weniger ) aufweist.

11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Gemisch Kohlenstoff im Bereich zwischen etwa 0,5 bis 1,5 Gewichtsprozent und Perrotitan im Bereich von etwa 1,0 bis 10 Gewichtsprozent enthalten sind.

12. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch in eine beliebige Form vor der Wärme-' Sinterung verdichtet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,

daß dieses während des Sintems verdichtete Gemisch "bei o&cbsrbalb 1093⁰O oder darüber ( 2000⁰P) über einen Zeitraum von etwa einer Stunde gehalten wird.

14» Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,

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daß dieses verdichtete Gemisch in der Wärme bis zu wenigstens 115O⁰C ( 2100⁰F ) gesintert wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß dieses verdichtete Gemisch während des Sinters aiif oder oberhalb 1150⁰C ( 2100⁰P ) über einen Zeitraum von etwa 1 Stunde gehalten wird.

16. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß dieses verdichtete Gemisch allmählich bis zu etwa 1150⁰C (2100⁰E ) über einen Zeitraum von etwa 2 Stunden erwärmt wird; bei etwa 1150⁰C (2100⁰P ) über einen Zeitraum von etwa einer Stunde gehalten wird; und allmählich bis auf etwa 44O⁰C (825⁰P) über einen Zeitraum von etwa 3 Stunden gekühlt und dann auf Umgebung^- temperatur weiter geldihlt wird.

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