DE2401455A1

DE2401455A1 - Behaelter fuer katalysatoren zur steuerung und kontrolle der abgasemission bei brennkraftmaschinen und verfahren zu deren fertigung

Info

Publication number: DE2401455A1
Application number: DE2401455A
Authority: DE
Inventors: John Henry Lynch
Original assignee: TI Group Automotive Systems Ltd
Current assignee: TI Group Automotive Systems Ltd
Priority date: 1973-01-13
Filing date: 1974-01-12
Publication date: 1974-07-18
Also published as: JPS5047024A; SE393434B; NL7400311A; JPS5233250B2; CA991420A; GB1453439A; FR2214041A1; IT1008693B; AU6432574A; US4163042A; FR2214041B1

Description

1/au München-Pullach, 8. Januar 1974

T. I. SILENCER SERVICES LIMITED, Squires Gate Lane, Blackpool. Lancashire, FY3 3RN, England

Behälter für Katalysatoren zur Steuerung und Kontrolle der Abgasemission bei Brennkraftmaschinen und Verfahren zu deren Fertigung.

Die Erfindung betrifft einen Behälter für Katalysatoren zur Steuerung und Kontrolle der Abgasemission bei Brennkraftmaschinen sowie ein Verfahren zu deren Fertigung. Eine derartige Steuerung und Kontrolle der Abgasemission ist hauptsächlich bei Motoren von Kraftfahrzeugen erforderlich, kann jedoch auch bei anderen Brennkrtftmaschinen Anwendung finden.

Es ist bekannt, in das Auspuffsystem der Brennkraftmaschine ein hohles zylindrisches Gehäuse aus Metallblech ähnlich einem Schalldämpfer einzufügen, welches jedoch ein poröses Substrat ; enthält, auf welchem ein Katalysator abgelagert ist, welcher ; die Oxidation oder Zersetzung schädlicher Emissionsstoffe in den Abgasen unterstützt.

Auf den ersten Blick mag es einfach erscheinen, ein in Größe und Form zweckdienliches Substrat in einem zweckdienlichen Gehäuse ^! zu montieren. Dies liegt jedoch weit neben den tatsächlichen Ge-i

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gebenheiten und es bestehen in der Praxis erhebliche Probleme hierbei. Insbesondere ist es die Tatsache, daß das Substrat allgemein aus keramischem Material besteht und da es notwendigerweise porös ist, eine strukturelle SchwächQ&ufweist, so daß es gegen Schläge und dergleichen geschützt werden muß, durch .welche es zerbrochen werden könnte. Ferner kann es nicht starr in dem Gehäuse angeordnet werden, daß das Material des Substrats und das Metall des Gehäuses eine unterschiedliche thermische Ausdehnung aufweisen. Hinzu kommt, daß jegliche Montageanordnung, welche eine Relativbewegung zwischen dem Substrat und den Bauteilen,durch welche es festgehalten ist, zuläßt, zu Schwierigkeiten aufgrund des Abriebes des zerbrechlichen Materials des Substrates führt. Ein weiteres, anstrebenswertes Merkmal ist es, daß mindestens ein gewisser Grad thermischer Isolation vorhanden sein sollte, um den Katalysator bei seiner Arbeitstemperatur zu halten und um die Wärmestrahlung an benachbarte Teile des Fahrzeuges zu verringern..

Es sind bereits Bauarten bekannt, bei denen allen oder einigen dieser Anforderungen Rechnung getragen werden sollte. Beispielsweise ist in der deutschen -Auslegeschrift AS 1 476 505 eine Vorrichtung beschrieben, bei der die nicht die Einlaß- und Auslaßseiten des Substrates bildenden Seitenflächen in einen Rahmen aus gasundurchlässigen, wärmeisolierenden Schichten eingeschlossen sind und der sich daraus ergebende Formkörper ist auf zwei Seiten durch Metallplatten gehalten, die ihn gegen eine Seite des den Formkörper unigebenden Gehäuses unter Verwendung von Federn oder Schrauben oder beiden drücken. Eine derartige Anordnung bedingt jedoch, daß das Substrat einen rechteckigen oder quadratischen Querschnitt aufweist, was zur Herstellung nachteilig ist und iindichtigkeitspr ob lerne erzeugen kann, da Abgase zwischen benachbarten Ecken der wärmeisolierenden Schichten _; hindurchtreten können, die notwendigerweise ein gewisses Spiel ;

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haben müssen, um der unterschiedlichen thermischen A-usdehnung Rechnung zu tragen. Daß die Erfinder der in der oben erwähnten DAS beschriebenen Erfindung diese Probleme erkannt haben, zeigt ihre spätere deutsche Auslegeschrift AS 1 470 507, in welchem ein zylindrisches Gehäuse beschrieben ist, welches kegelstumpfförmige Enden aufweist und ein zylindrisches Substrat oder Element aus einem porösen keramischen Werkstof-f enthält, welches zwischen Flanschen in dem Gehäuse angeordnet ist. Die zylindrische Oberfläche des Substrates ist mit einem faserhaltigen AIuminlumsilikatzement überzogen, um die Poren in dieser Oberfläche zu verschließen und um als Schutzüberzug oder Polster zu dienen. Der hierdurch hergestellte Formkörper wird dann in einen gewellten Bauteil eingeschlossen, entweder aus einem gewellten Metallblech oder vorzugsweise aus einem gewellten Stoff aus Metallfäden mit gestrickten Maschen, der den engen Ringraum zwischen dem Formkörper und dem Gehäuse füllt.

Diese Bauart konnte Jedoch offensichtlich nicht sämtliche Probleme lösen. Die Erfinder der beiden oben erwähnten deutschen Auslege Schriften haben dies ebenfalls erkannt, da in einer deutschen Offenlegungsschrift 2224679 noch späteren Datums zugegeben wird, daß nach wie vor Bewegungen des Substrates in bezug auf das Gehäuse, möglicherweise durch Drehung um dessen Achse, auftreten können, die zu einem Abrieb und der anschließenden Beschädigung führen. In dieser Offenlegungsschrift wird daher vorgeschlagen, eine nach innen vorstehende Zunge oder Vorsprung an dem Gehäuse vorzusehen, um dies zu verhindern.

Keiner der bekannten Vorschläge hat jedoch sich mit dem Probiert des Zusammenbaus der einzelnen Materialien in dem Gehäuse befaßt, Insbesondere wenn das Gehäuse zylindrisch und einstückig ist und wenn ein gestricktes Siebmaterial oder andere kompres-

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sible Schicht zwischen dem Substrat und Gehäuse vorgesehen ist, ist es mittels bekannten Verfahren nahezu unmöglich, daß gewährleistet wird, daß der Zusammenbau derart erfolgt, daß durch die kompressible Schicht das Substrat ausreichend gegriffen wird und daß die Schicht gleichmässig verteilt ist.

Es. sind bereits Versuche unternommen worden, das äussere Gehäuse um das Substrat und die kompressible Schicht unter vorher festgelegter Last herumzuwickeln und es anschließend an der Naht zusammenzuschweißen und obwohl dieses möglich ist und zu einem annehbaren Erzeugnis führt, ist diese Verfahrensweise unwirtschaftlich und teuer. Hinzu kommt, daß sich hierbei der Durchmesser des Substrates in den Toleranzgrenzen ebenfalls ändert und es ist folglich nötig, eine Anzahl unterschiedlicher Größen von den Konusstücken an den Enden oder den Endpla-tten vorzusehen und sie wahlweise entsprechend der Größe des Gehäuses anzupassen. Dies vergrößert nochmals die Herstellungskosten. Schließlich ist dieses Verfahren, bei dem das Gehäuse" herumgewickelt wird, lediglich bei Behältern run- ! den Querschnitts anwendbar. ^;

Der Erfindung liegt somithauptsächlich die Aufgabe zu Grunde, ' die festgelegte Anordnung des Substrates mit einem gewissen ί Maß an Druck zu gewährleisten, welcher vorbestimmt werden kann und welcher auf wirtschaftliche Weise unter Produktionsbedingungen gleichmässig gehalten werden kann und welcher ferner über die gesamte Lebensdauer des Katalysators aufrechterhalten bleibt. Weiterer Gegenstand der Erfindung ist es, eine Bauart zu schaffen, durch welche der Zusammenbau unter Produktionsbedingungen erheblich leichter ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe , einen Behälter für Katalysatoren zur Steuerung und Kontrolle der Abgasemission bei

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Brennkraftmaschinen, bei dem ein zylindrischer Substratkörper, der den Katalysator trägt und für einen Abgasstrom von einer Endfläche zur anderen Endfläche ausgebildet ist, an seiner zylindrischen Oberfläche in einer zusammendrückbaren Dämpfungsschicht aus einem feuerfesten, metallischen oder anderen Verbundmaterial eingeschlossen ist, im wesentlichen dadurch gelöst, daß diese Dämpfungsschicht wiederum in einem einstückigen odsr mehrstückigen zylindrischen Mantel oder Hülse mit of f ef ner Naht eingeschlossen ist, welche aufgrund der offenen Naht im Umfang variabel ist und um die DämpfungsschJdit herum zusammengedrückt ist, wobei der Mantel oder die Hülse in ein zylindrisches Metallblechgehäuse paßt.

Der im Rahmen der vorliegenden Beschreibung verwendete Ausdruck "zylindrisch" soll in seinem wahren und breiten Sinne eine Form bezeichnen, die Jede. Art gewölbten Querschnitt, kreisförmig, elliptisch, oval oder nahezu quadratisch oder rechteckig sein kann, jedoch einen im wesentlichen gleichmässigen Querschnitt über ihre Länge aufweist.

Die Verwendung eines Mantels oder einer Hülse zum Umschließen und Zusammendrücken der Dämpfungsschicht ermöglicht es, daß die Schicht im wesentlichen gleichmäßig über die gesamte Oberfläche des Substrates zusammengedrückt werden kann, während das Substrat in das Gehäuse mit festgelegtem Durchmesser eingeführt wird.

Der Mantel oder die Hülse besteht vorzugsweise aus Metallblech und kann einstückig ausgebildet sein, wobei sich die Kanten einfach überlappen.

Vorzugsweise sind gemäß einem weiteren wahlweisen Merkmal der Erfindung in Längsrichtung verlaufende Rippen in dem Mantel

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oder der Hülse oder in dem Material des Gehäuses vorgesehen, um den Hauptkörper des Mantels oder der Hülse im Abstand von dem Gehäuse zu halten. Hierdurch ergibt sich eine a?hebliche zusätzliche therdsche Isolation zu der durch die Dämpfungsschicht gebildeten Isolation. Die Rippen sind gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung sich bis auf Null an einem Ende verjüngend ausgebildet, um den Eintritt des Mantels oder der Hülse in das Gehäuse zu erleichtern.

Vorzugsweise sind Endringe, die gleichermaßen aus keramisch feuerfestem, metallischem oder Verbundmaterial ähnlich der Dämpfungsschicht bestehen, an beiden Enden des Gehäuses vorgesehen, um das Substrat in Axialrichtung festzulegen und um es fest ohne Abrieb zu halten.

Ferner wird erfindungsgemäß ein Vefahren zur Fertigung eines Behälters für Katalysatoren zur Steuerung und Kontrolle der Abgasemission bei Brennkraftmaschinen geschaffen, bei dem ein zylindrisches, den Katalysator tragendes Substrat in einer kompressiblen Dämpfungsschicht aus einem keramisch feuerfestem, metallischen oder Verbundmaterial eingeschlossen wird, so daß dia Schicht die zylindrische Oberfläche des Substrates umschließt, dann der dadurch hergestellte Formkörper in eine zylindrische Hülse oder Mantel mit offeier Naht angeordnet wird, ein äusserer Druck auf die Hülse oder den Mantel aufgebracht wird, um diesen im Umfang zusammenzuziehen und dadurch die kompressible Schicht in einem bestimmten Maße zusammenzudrücken, wonach anschließend die sich daraus ergebende zusammengedrückte Anordnung axial in ein zylindrisches Metallblechgehäuse feststehender Umfangsabmessungen eingeschoben wird.

Vorzugsweise wird die zum Einschieben der Anordnung in das Gehäuse erforderliche Axialkraft auf die Hülse oder den Mantel

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aufgebracht. Dies stellt einen wichtigen Vorteil dar, der durch! Anwesenheit des Kanteis oder der Hülse nach der vorliegenden Er-*· findung erreicht wird, indem hierdurch das Substrat vor einer Beschädigung und Verunreinigung während dieses Verfahrensschrit-f tes beim Zusammenbau geschützt wird.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von in den Zeichnungen beispielhaft veranschaulichten Ausführungsformen näher erläu- ! tert. Es zeigt:

Figur 1 einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Behälter für Katalysatoren in einer dessen Achse enthaltenden Ebene;

Figur 2 eine Schnittansicht in einer senkrecht zu der Achse liegenden Ebene;

Figur 3 eine isometrische Ansicht, welche einen Schritt beim Zusammenbau veranschaulicht5

Figur 4 eine skizzenhafte Ansicht, welche einen weiteren Schritt beim Zusammenbau zeigt;

Figur 5 eine skizzenhafte Darstellung einer Maschine, die zur Durchführung des Zusammenbaus oder der Fertigung geeignet ist und

Figur 6 eine weitere Ansicht eines Teiles der in Figur 5 veranschaulichten Maschine in der Ansicht längs deren Achse.

Wie aus den Figuren 1 und 2 ersichtlich, besteht der Behälter aus einem äusseren zylindrischen Gehäuse kreisförmigen Quer-

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schnittes und kegelstumpfförmigen Einlaß- und Auslaßkappen 2 und 3, die in zylindrischen Anschlußabschnitten enden. Wie bereits zuvor erwähnt, muß das Gehäuse nicht kreisförmig im Querschnitt sein, sondern kann elliptisch, oval oder nahezu rechteckig oder quadratisch, jedoch mit zumindest geringfügig gerundeten Ecken ausgebildet sein. Das Gehäuse 1 bei dem veranschaulichten Ausführungsbeispiel ist aus einem durchgehenden Blech aus rostfreiem Stahl von 1,25 mm Dicke hergestellt, welches rund gewalzt ist und dessen aufeinandertreffende Kanten durch eine Falznaht 4 (Figur 2) miteinander verbunden sind. Die Einlaß- und Auslaßkappen sind identisch mit der Ausnahme, daß die Einlaßkappe 2 eine sich quer durch ihr Inneres erstreckende Stange aufweist. Diese Stange weist einen V-förmigenJ Querschnitt auf, dessen Spitze äromaufwärts liegt und als Difuser dient, um den einfließenden Strom heißer Abgase zu verteilen und dadurch die Gefahren der Erosion im Mittelpunkt der Einlaßfläche des den Katalysator tragenden Substrates zu ver- ' ringern oder zu vermeiden.

Das Substrat ist bei 6 veranschaulicht, Es besteht aus einem zylindrischen Formkörper, der im Querschnitt dem Gehäuse 1 entspricht und ist von bekannter Art, die aus einem porösen Material aus feuerfester Keramik besteht. Auch hier ist wie bei bekannten Bauarten die zylindrische Oberfläche mit einer dünnen Schicht 7 überzogen, die aus einem pastenförmigen feuerfesten fasrigen Material besteht, wie beispielsweise ein Material, das unter dem eingetragenen Warenzeichen "Fiberfax" vertrieben wird.

Das Substrat 6 umgebend ist eine Dämpfungsschicht 8 vorgesehen, die aus zwei Schichten auf dem Markt erhältlichen gestrickten Metalldrahtnetz besteht, welches vorzugsweise aus rostfreiem Stahldraht hergestellt ist. Derartige Metallnetze werden bei-

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spielsweise unter dem eingetragenen Warenzeichen "Incoloy DS" vertrieben. Diese Dämpfungsschicht 8 ist kompressibel und porös und führt aufgrund ihrer offenen Struktur zu einem erheblichen Maß an Wärmeisolation.

Die Dämpfungsschicht'8 umgebend ist ein aus Metallblech bestehender Mantel oder Hülse 9 vorgesehen, was das Hauptmerkmal der Erfindung darstellt. Bei dem veranschaulichten Ausführungsbeispiel besteht dieser Mantel oder Hülse aus zwei halbzylindrischen Schalen, deren zusammentreffende Kanten sich überlappen. Eine Anzahl von nach aussen· vorstehenden Rippen oder Leisten 10 sind in die Schalen eingepreßt und gleichmässig im Abstand voneinander angeordnet und erstrecken sich parallel zur Achse derAnordnung. Der Mantel 9 ist aus rostfreiem Stahlblech von 0,75 mm Dicke (22 S.W.G .) hergestellt, wodurch < das Material ausreichend starr ist, daß es keine merkliche inne-j· wohnende Dämpfungswirkung aufweist, indem die Rippen nicht bei den bei. derartigen Vorrichtungen auftretenden Lasten nachgeben.! Aufgrund der Tatsache, daß die Nähte oder Überlappungen zwi- . j sehen den Schalen des Mantels 9 offen sind, kann dieser seinen I Umfang unter der Wirkung von aussen aufgebrachter Belastungen ;

frei ändern und kann daher, obwohl er selbst eine erhebliche j Starre aufweist, einen gleichmässigen und im wesentlichen uni- i formen Druck auf die Dämpfungsschicht 8 ausüben.

Wenn der Mantel 9 die Schicht 8 umgebend angepaßt und anschlies4 send zusammengedrückt wird, um die Schicht zusammenzudrücken und dadurch das Substrat gleichmässig und fest zu greifen, kann j die hieraus resultierende Anordnung axial in das Gehäuse 1 ein- | geschoben werden. Dies wird durch die Tatsache erleichtert, daß die Rippen 10 an einem Ende des Mantels, wie dies bei 11 in Figur 1 veranschaulicht ist, bis auf Null abgeschrägt sind. Wem der Mantel an seinem Einbauort befindlich ist, stellen die Rip-

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pen 10 lediglich eine Linienberührung mit der Innenseite des Gehäuses 1 her, so daß ein erheblicher Grad an Wärmeisolation erreicht wird. Bei einer abgewandelten Ausführungsform können die Rippen nach innen gerichtete, an dem Gehäuse 1 ausgebildete Rippen anstelle der nach aussen gerichteten Rippen 10 an dem Mantel 1 sein, was im Ergebnis gleich wäre.

Bei einer weiteren Abwandlung kann die Dämpfungsschicht aus gestricktem Metallsieb durch eine Dämpfungsschicht aus faserförmigem, feuerfestem Material oder einem Verbundmaterial aus feu erfesten keramischen und metallischen Stoffen ersetzt sein.

Das Substrat 6 wird axial durch vorgeformte Endringe 12 aus kompressiblen Material örtlich festgehalten, wobei dieses Material dasselbe gestrickte Metallsieb wie die Dämpfungsschicht 8 ist. Diese Endringe werden wiederum durch aus Metallblech ge stanzte Leitbleche 13 festgehalten, die je eine Lippe 14 aufweisen, die sich über die Innenseite des dazugehörigen Ringes 12 ersteckt und im wesentlichen verhindert, daß ein Strömungsweg für die Auspuffgase durch die Dämpfungsglieder aus Metall netz besteht. Die Lippen 14 berühren jedoch nicht das Substrat 6 selbst

t.

Um die gesamte Einrichtung bei der Fertigung zusammenzubauen wird zunächst eine Hälfte des Mantels 9 in eine Spanneinrich - ! tung gelegt. Das Substrat 6, welches bereits den undurchlässi- i gen Überzug 7 und die umgebende Däppfungsschicht aufweist, wird in diese Hälfte hineingelegt und dann wird oben die andere Häif*- te des Mantels aufgelegt. Dies ist in Figur 3 angedeutet. Alternativ dazu kann die Dämpfungsschicht gleichermaßen in zwei halbzylindrischen Hälften vorgesehen sein, von denen eine in die untere Hälfte des Mantels eingelegt wird, worauf dann das mit dem Überzug versehene Substrat und anschließend die andere

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Hälfte aufgelegt werden, wonach schließlich der zweite Mantelabschnitt aufgebracht wird.

Das Gehäuse 1 kann bereits auf der einen Seite mit der Endkappe 3, dem metallischen Leitblech 13 und dem dämpfenden Endring 12 versehen sein» Die im vorstehenden Absatz beschriebene Anordnung wird axial in das andere Ende des Gehäuses 1 eingeschoben, wobei die abgeschrägten Enden 11 der Rippen 10 zuerst ein-· treten, wie dies in Figur k veranschaulicht ist. Um das Einführen der Anordnung zu ermöglichen₉ muß der Mantel zusammengedrückt werden, um die Dämpfungsschicht 8 zusammenzudrücken. Es ^! ist offensichtlich,, daß der Grad der hierzu aufgebrachten Druckf kraft durch sorgfältige Wahl der Dicke des Dämpfungsteiles und der Höhe, der Rippen 10 im bezug zum Äussendurchmesser des Substrates 6 und dem Durchmesser des Gehäuses 1 festgelegt werden

kann ο

Anschließend wird der andere Endring 12 und das Leitblech 13 und die Einlaßkappe 2 aufgepaßt. Vorzugsweise werden der Endring 12 und das Leitblech 13 jedoch verwendet,, um die Axialkraft zu übertragen^ mit der die Anordnung in das Gehäuse eingeschoben wird» Beispielsweise sind das Leitblech und der Endring auf ein Gesenk am freien Ende eines Druckkolbens aufgepaßt, der verwendet wird, um diese Kraft zu liefern. Es ist ersichtlich, daß diese Kraft direkt auf den Mantel 9 übertra- ; gen wird,, so daß keine merkliche axiale Bruchlast auf das zer- ' brechliche Material des Substrats übertragen wird.

Bei. dem veranschaulichten Ausführungsbeispiel weist das Element¹ 6 einen Durchmesser von 102,5 mm auf. Der Innendurchmesser des : Gehäuses 1 beträgt 117,5 mm. Der Mantel 9 weist Rippen 10 auf, I welche 3 mm hoch sind. Die Dämpfungsschicht 8 ist in ihrem unkomprimierten Zustand 7 mm dlck_s so daß der Maximaldurchmesser :

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der von dem Mantel umschlossenen Anordnung vor dem Einführen etwa 123 mm beträgt. Dieser Durchmesser wird durch Zusammendrücken bis auf 117,5 mm beim Einführen in das Gehäuse 1 verringert, wobei die gesamte Kompression in der Schicht 8 erfolgt, die dann lediglich etwa 4 mm dick ist. Aufgrund der Art und Weise, wie die Kompression mittels des Mantels 9 erfolgt, greift die Schicht 8 das Substrat 6 fest und ohne daß ein Abrieb oder die Gefahr des Bruches auftritt und es ist eine ausreichende verbleibende Druckkraft vorhanden, um diesen Griff unter sämtlichen Wärmezustanden und mechanischen Schlagbeanspruchungen aufrechtzuerhalten, die möglicherweise auftreten können.

Es soll hervorgehoben werden, daß der Mantel selbst nicht radial in irgendeinem merklichen Maße zusammengedrückt wird, sondern lediglich durch Überlappung seiner Kanten seinen Umfang _; verringert. Hierdurch ist es die Dämpfungsschicht und nicht ■ der Mantel, welcher Herstellungstoleranzen ausgleicht und den Griff an dem Substrat aufrechterhält. Die Funktion des Mantels liegt darin, daß eine gleichmässige Druckkraft auf die Dämpfungsschicht aufgebracht wird, daß der Einbau in dem Gehäuse erleihtert wird und daß der wärmeisolierende Luftspalt ausgebildet wird.

Es soll ferner darauf hingewiesen werden, daß während (fes Zusammenbaus der Mantel die Dämpfungsschicht lediglich in dem genauen minimalen Betrag zusammendrücken soll, der notwendig ist,

in
um/das Gehäuse einzupassen. Es soll nicht auf einen zu kleinen Wert zusammengedrückt werden und dann auf die federnden Eigenschaften der Dämpfungsschicht vertraut werden, um eine dichte und vibrationsfreie Passung in dem Gehäuse zu gewährleisten.

Die Figuren 5 und 6 zeigen eine Vorrichtung, welche zur Durch-

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führung des Verjäirensschrittes des Einführens geeignet ist, wo-_; bei in diesem Falle das Gehäuse einen ovalen Querschnitt aufweist. Die untere Halfte des Mantels wird von Hand in einen

durch die unteren Hälften eines zusammenarbeitenden Backenpaares 15 (vgl. Fig. 6) gelegt. Hieran anschließend wird das mit der Dämpfungsschicht versehene Substrat und danach die andere > Hälfte des Mantels entsprechend aufgelegt. Die oberen Hälften 16 der Backen werden dann durch entgegengesetzt gerichtete
Druckluftkolben 17 nach unten verschwenkt, um die gebildete Anordnung bis auf die gewünschten Endabmessungen zusammenzudrücken, worauf ein Endring und ein Leitblech auf das Ende eines Druck=· kolbens 18 (Fig. 5) aufgepaßt werden, der durch Druckluft betätigt wird, um den Endring und das Leitblech zum Eingriff mit der mit dem Mantel versehenen und durch Zusammendrücken vorgespannten Anordnung zu bringen und diese anschließend in ein
zweckdienlich angeordnetes Gehäuse einzuschieben, welches bereits den anderen Endring und das Leitblech enthält und eine Endkappe 3 aufweist.

Die daraus resultierende Anordnung wird dann aus der Vorrichtung entnommen und die verbleibende Endkappe an ihrem Ort
gleichzeitig mit dem dazugehörigen Leitblech 13 angeschweißt«

Sämtliche der in der Beschreibung erwähnten und in den Zeichnungen erkennbaren technischen Einzelheiten sind für die Erfindung von Bedeutung.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

[ 1-β/Behälter für Katalysatoren zur Steuerung und Kontrolle der ^N?iDgs₁semission bei Brennkraftmaschinen, mit einem zylindrischen Formkörper als Substrat, das den Katalysator trägt und für einen Abgasstrom von einer Bildfläche zur anderen· Endfläche ausgebildet ist» welches en seiner zylindrischen Oberfläche in einer kompressiblen Dämpfungsschicht aus einem feuerfesten, metallischen oder Verbunds to ff?.r~ig3n Material und ferner in einem zylindrischen Metallbiecligeliä^ss alt Einlaß-= und Auslaßanschlüssen eingeschlossen . I=; l_c dadurch g^Leiinseichnet· daß die Dämpfungsschicht (8) in ^r^:isL· eiiis^licElgsri oder nehrstückigen Mantel oder Külse (9) mit cffsnop lisht sxiigsschlossen ist, welcher aufgrund der offener i-^Ti.ht Ir¹ i.fc£>2Ag änderbar und die Dämpfungsschicht (8) umgebend z^s^iiaiengedrückt ist, wobei der Mantel oder die Hülse in das I^v^Hblecligeliäuse (1) paßt»

2ο Bshälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,, daß der Mants-1 cder die Hülse (9) aus Metallblech besteht und ein Muster aus nach aus sen gepreßten-, axial - verlauf enden Rippen (1O' aufweist^ derart, daß lediglich sine linienförmig« Berührung mit der Innenseite des Gehäuses hergestellt ist.

3« Behälter nach Anspruch 1 oder 2_f dadurch gekennzeichnet, daß ä£r Mantel oder die Hülse (9) aus ziirei halfcsylindrischer-Hälften bestsht*

4. Behälter nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet,

daß an einem Ende des Mantels (9) die Rippen (10) bis auf Null führende Abschrägungen (11) aufweisen.

5. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,

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dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (6) axial durch Endringe (12) aus kompressiblem feuerfestem, metallischem oder verbundstoffartigem Material gehalten sind.

6. Verfahren zur Fertigung eines Behälters für Katalysatoren zur Steuerung und Kontrolle der Abgasemission bei Brennkraftmaschinen, dadurch gekennzeichnet, daß ein zylindrisches, den Katalysator tragendes Substrat (6) in einer kompressiblen Dämpfungsschicht (8) aus einem feuerfesten, metallischen oder verbundstoff artigen Material eingeschlossen wird, so daß die Schicht (8) die zylindrische Oberfläche des Substrats (6) umschließt, daß der dadurch erhaltene Formkörper in einer zylindrischen Hülse oder Mantel (9) mit offener-Naht angeordnet wird, danach ein äusserer Druck auf den Mantel oder die Hülse (9) aufgebracht wird, um diesem im Umfang zu verringern und dadurch die kompressible Schicht (8) in einem vorbestimmten Maße zusammenzudrücken und daß anschließend die dadurch erhaltene zusammengedrückte Anordnung axial in ein zylindrisches, aus Metallblech bestehendes Gehäuse (1) mit festen Umfangsabmessungen eingeschoben wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Einschieben der Anordnung in das Gehäuse (1) erforderliche axiale Kraft auf den Mantel oder die Hülse (9) unter Zwischenfügung eines Leitbleches (13) aufgebracht wird, welches anschließend an dem Gehäuse (1) befestigt wird.

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