DE2848110A1

DE2848110A1 - Auspuffleitung fuer verbrennungskraftmaschinen

Info

Publication number: DE2848110A1
Application number: DE19782848110
Authority: DE
Inventors: Benjamin Thomas Howes; Angelo Jaimee; Vemulapalli Durga Nageswar Rao
Original assignee: Ford Werke GmbH
Current assignee: Ford Werke GmbH
Priority date: 1977-11-09
Filing date: 1978-11-06
Publication date: 1979-05-10
Also published as: CA1120403A; DE2848110C2; GB2008671B; US4195478A; GB2008671A

Description

Ford / US-930 / 31. Oktober 1978 2848110

5615 Z/DRR-20Riuk Patentanmeldung

Auspuffleitung für Verbrennungskraftmaschinen

Die Erfindung betrifft eine Auspuffleitung für Verbrennungskraftmaschinen, wobei die Auspuffleitung im Gehäuse der Verbrennungskraftmaschine angeordnet ist.

Es ist wünschenswert, daß die Temperatur der Auspuffgase möglichst hoch gehalten wird, weil dadurch die in dem Auspuffsystem angeordneten Aggregate, deren Aufgabe die Reduzierung der schädlichen Abgasbestandteile ist, mit größerem Wirkungsgrad arbeiten können. Dadurch kann der Anteil der schädlichen Abgase gesenkt und Kraftstoff gespart werden. Es ist wünschenswert, wenn Vorrichtungen zur Erreichung dieses Zwekkes einfach im Aufbau, dauerhaft und so aufgebaut sind, daß sie keine zusätzlichen Probleme schaffen.

Der Wärmeverlust für die Auspuffgase kann in dem Bereich, in dem diese noch das Gehäuse der Verbrennungskraftmaschine durchströmen, erheblich sein. Dieser Wärmeverlust tritt ein durch Konduktion, Konvektion und Strahlung.

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Die Verminderung des Wärmeverlustes in diesem Bereich ist aus zwei Gründen wünsehenswert} einmal soll eine hohe Temperatur der ausströmenden Gase erreicht werden, um dadurch die Oxydation zu verbessern, zum anderen soll aber auch der Wärmeverlust und die Wärmeabgabe an Zylinderblock und Zylinderkopf verringert werden, wodurch der Aufwand für die Kühlung verringert werden kann.

Es ist bekannt, derartige Probleme auf folgende Weise zu lösen: Es werden in die Gehäuse eingegossene Einlagen verwendet, die aus einer einzigen Metallschicht bestehen, die feuerbeständig ist, oder aus einer Einlage, die aus zwei Metallschichten besteht. Weiterhin ist bekannt, Einlagen zu verwenden, die in das Gehäuse von Zylinderkopf und Motor eingelegt werden; solche Einlagen können einschichtig oder zweischichtig und aus Metall hergestellt sein oder aber sie können aus mehreren Schichten bestehen, wobei die Herstellung dann aus Keramikmaterial erfolgt und die Zwischenräume mit einer schäumbaren Paste ausgefüllt sind. Auch ist bekannt, die Innenflächen von Abgaskanälen mit Asbest oder mit anderen keramischen Materialien auszukleiden.

Gießt man derartige Einlagen ein, so treten Schwierigkeiten dadurch auf, daß eine enge Verbindung zwischen Einlage und Gußmaterial nicht erfolgt. Ein Schrumpfen des Gußmaterials hat zur Folge, daß sich die Einlage ablöst und daß dadurch schließlich eine ungenügende Isolation vorhanden ist. Gemäß dem Stand der Technik verwendete Einlagen besitzen den Nachteil, daß die Isolation und der Wärmeübergang nur unzureichend unter Kontrolle gehalten werden können, da nicht sichergestellt ist, daß die Einlage eng an der Wand anliegt. Eine mangelnde Abdichtung zwischen der Einlage und der Wand hat jedoch erhebliche Auswirkungen auf die Isolierung. Schließlichbat die Anbringung von Überzügen auf den Innenflächen der Abgaskanäle den Nachteil, daß sie sehr brüchig sind, was sich besonders bei einer späteren mechanischen oder chemischen Beanspruchung auswirkt. Derartige Überzüge können leicht brechen, wz.3 zu Schwierigkeiten führt.

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Darüber hinaus ist es relativ aufwendig, derartige Überzüge anzubringen, da sie in verschiedenen Fertigungsschritten erstellt werden müssen.

Es ist daher das Ziel der Erfindung, Abgaskanäle innerhalb von Gußkörpern einer Verbrennungskraftmaschine gegen eine übermäßige Aufnahme von Wärme zu isolieren, wobei diese Isolation ökonomisch in der Herstellung ist und zudem einen gegenüber bekannten Einrichtungen verbesserten Wärmekoeffizienten besitzt.

Dieses Ziel der Erfindung wird durch die im Hauptanspruch charakterisierten Merkmale erreicht. Zweckmäige Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den kennzeichnenden Merkmalen der Unteransprüche. Ein Verfahren zur Herstellung einer Einlage gemäß der Erfindung ist in den Ansprüchen gekennzeichnet,

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Figuren dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 das Gehäuse einer Verbrennungskraftmaschine mit einer eingesetzten Einlage gemäß der Erfindung, wobei einige Teile geschnitten dargestellt sind;

Fig. 2 einen vergrößerten Querschnitt durch die erfindungsgemäße Einlage;

Fig. 3 eine Einlage gemäß der Erfindung, im Schnitt dargestellt, wobei diese Einlage in das Gehäuse der Verbrennungskraftmaschine eingegossen sein kann.

Ziel der Anordnung der erfindungsgemäßen Auskleidung ist die Reduzierung

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des Wärmeverlustes im Bereich des Abgassystems. Dadurch kann die Temperatur der Auspuffgase hochgehalten werden mit dem Ziel, die Oxydation der Kohlenwasserstoffe einzuleiten und den Wirkungsgrad von im Abgassystem vorhandenen thermischen Reaktoren und/oder Katalysatoren zu verbessern. Weiterhin wird die Wärmeabgabe an das Kühl mittel des Motors reduziert, wobei diese Wirkungen durch eine kostenmäßig unaufwendige Konstruktion erreicht werden.

Die Konstruktionen gemäß der Erfindung erfüllen die folgenden Forderungen: a) der Wärmeübergang von den Auspuffgasen über die Auskleidung zum Gußmaterial der Abgasleitungen wird reduziert, vorzugsweise um 25 °Jo verglichen mit konventionellen Systemen; b) das verwendete Material hält den jeweilig herrschenden Temperaturen stand; c) die Innenverkleidung der Einlage soll (1) einenniedrigen Wärmeübergangswert besitzen, um so die Abkühlung der Auspuffgase während der Anwärmperiode der Verbrennungskraftmaschine niedrig zu halten. (2) Die Innenverkleidung hat eine niedrige thermische Masse. (3) Die Innenverkleidung besitzt eine gute chemische Widerstandsfähigkeit gegen Temperaturen bis 870 C. (4) Die Lebensdauer in einer Verbrennungskraftmaschine beträgt mindestens 3000 Betriebsstunden. Weiterhin widersteht die Auskleidung einer chemischen Errosion durch das gegossene Material während des Gießvorganges sowie auch allen weiteren Beanspruchungen während des Betriebes der Verbrennungskraftmaschine.

Bei einem Einsatz gemäß der Erfindung, der in einer bevorzugten Ausführungsform aus wenigstens drei Lagen bestehen kann, ist die Zone A aus einem bei Raumtemperatur aushärtenden Silikonkunststoff mit einem Schmelzpunkt von 95 bis 105 C und einer Wärmeleitfähigkeit von 0.0^3

λ λrs€> r Btu * ft -i Als Material kann ein lösungsmittel-

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freies Polysiloxan verwendet werden. In der Gegenwart eines Katalysators wie Argon oder von Metallen, härtet der Silikonwerkstoff durch die

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Kondensation der Hydroxylgruppen aus. Einer der Werkstoffe, die verwendet werden können, ist das Polymethyl-Siloxansilicon, das von den Firmen General Electric oder Dow Corning hergestellt wird. Der Siliconwerkstoff wird in Form einer dünnen Hülse gefertigt und ist thermisch stabil bis zu Temperaturen von 95 C. Dieses ist der Temperaturbereich für eine dünne Zwischenlage, die am wassergekühlten Gehäuse einer Verbrennungskraftmaschine anliegt. Die Dicke einer solchen Hülse beträgt etwa 0, 254 mm oder weniger.

Der Einsatz enthält sodann eine Lage B, die besteht aus einer oder mehreren Lagen keramischer Fiberwolle oder Fibermatte mit entsprechenden Luftzwischenräumen, so beipielsweise Aluminium silikat oder Cordierit (letzteres ist ein keramisches Material und besteht aus Magnesium-Aluminium-Silikat 2MgO · A12Q · 5 SiQ )oder aus einem anderen Material auf keramischer Grundlage mit einer niedrigen Wärmeleitfähigkeit. Das Fibermaterial kann verwendet werden in Form einer Matte oder in Form von Wolle. Die Anordnung sollte so erfolgen, daß die

Wärmeleitfähigkeit in diesem Bereich einen Wert von Q^G¹? f -1^—, J = 0.5" beträgt. ^m ^

Γ —-r —τ o„ 7 . Dieses Material ist stabil bis Temperaturen von

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205 C bis 315 C. Das sind die Temperaturen, die erfahrungsgemäß in diesem Bereich herrschen.

Eine dritte und innen liegende Lage C besteht aus einem Metallblech; dieses Metallblech ist aus einem Aluminium-Chrom-Stahl gefertigt, der etwa 18 % Chrom, 2 % oder etwas weniger Aluminium und als Rest Eisen enthält. Es ist auch möglich, einen Stahl zu verwenden, der etwa 0, 5 % Yttrium enthält. Eine solche Zusammensetzung des Materials stellt sicher, daß die Wärmeleitfähigkeit etwa 21, 63 [. ^~ör ^ ~ ^¹ **

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7 beträgt. Dadurch kann dieses Material mit der Hülse η · it ε ^J

aus Kohlenstoffstahl verschweißt werden. Trotzdem widersteht eine

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Konstruktion aus diesem Material der chemischen Errosion und kann zu relativ geringen Kosten hergestellt werden. Da dieses Material eine hohe Festigkeit besitzt, ist es nicht tiefziehbar und die Herstellung muß durch einen Preßvorgang und anschließendes Schweißen erfolgen.

Der erfindungsgemäße Einsatz wird im Außenbereich begrenzt von einer Hülse aus Kohlenstoffstahl, der so ausgewählt ist, daß er einen Schmelzpunkt besitzt, der höher ist als der Schmelzpunkt des Gußgehäuses, in das der Einsatz eingesetzt werden soll. Als Material für das Gehäuse kann Grauguß verwendet werden mit 3 bis 4 % Kohlenstoff, 1 bis 2 % Silikon und Rest Eisen. Wird Kugelgraphit-Eisen verwendet, so kann 0, 5 % oder weniger MgO vorhanden sein. Die Schmelztemperatur eines solchen

Materials liegt zwischen 1150 und 1200 C, während die Schmelztemperatur des genannten Kohlenstoffstahls, wie er hier verwendet werden soll, oberhalb 1500 C liegt. Um diesen Temperaturabstand sicherzustellen, sollte der Kohlenstoffgehalt des Kohlenstoffstahls für die äußere Hülse weniger als 0, 06 % betragen; auch sollten die Verunreinigungen 0, 2 % oder weniger betragen. Die Verwendung der angegebenen Materialien verhindert das Eindringen des flüssigen Materials in die Einlage, was nachteilig ist.

Die Verbindung der angeführten Lagen miteinander ist weiter unten beschrieben. Die Lage B wird zur Lage C während der Montage oder während des Schweißvorganges durch die Anwendung eines Silikon-Plastiküberzuges aufrecht erhalten, der auf den entsprechenden Teilen aufgebracht wird. In gleicher Weise wird auch die Verbindung zwischen der Fibermatte und der Kohlenstoffsthalhülse aufrecht erhalten; das verwendete Material, nämlich Silikonplastik, bleibt hier stabil, da in diesem Bereich die Temperaturen nie einen Wert von 95 C überschreiten.

Die Kosten der verwendeten Materialien spielen eine sehr große Rolle. Kohlenstoffstahl liegt im Preis im Vergleich zum Aluminium-Chrom-Stahl

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im Verhältnis von 5 bis 10 : 140. Darüber hinaus sind Materialien mit anderer chemischer Zusammensetzung noch entsprechend teurer und sind nicht für den vorgesehenen Verwendungszweck verwendbar, da sie nicht schweißbar sind oder aber nicht in der Lage sind, einer Temperatur von 650 C zu widerstehen, das ist die Temperatur an der inneren Metallhülse. Die Verwendung von zwei Hülsen aus den angegebenen Materialien etellt damit durch diese Kombination eine wesentliche Verbilligung dar.

Die Dicke der verwendeten Einlagen ist relativ wichtig. Die äußere Lage A muß eine Dicke von 0, 254 mm oder weniger haben; die mittlere Lage B muß eine Dicke von 1, 524 bis 2, 032 mm besitzen. Die innere Lage C sollte eine Dicke von 0, 635 bis 0, 762 mm aufweisen. Die Dicke des Materials für die Hülse aus Kohlenstoffstahl sollte eine Größe von 0, 381 bis 0, mm betragen für den Fall, daß die Einlage in den Abgaskanal eingelegt wird. Für ein Eingießen der Einlage sollte die Dicke der Hülse aus Kohlenstoffstahl 1, 143 bis 1, 524 mm betragen. Die gesamte Wandstärke der erfindungsgemäßen Einlage beträgt sodann etwa 3, 175 mm. Der Zwischenraum zwischen der Außenfläche der äußeren Stahlhülse und der Innenwand sollte bei einer eingesetzten Einlage 0, 38 mm bis 1, 27 mm betragen. Dieser Zwischenraum kann durch eine Silikonmasse ausgefüllt werden, die bei Raumtemperatur aushärtet und die aufgebracht wird, bevor die Einlage in den Abgaskanal eingeschoben wird. Die Wärmeleitfähigkeit betrat hü» ₂ «-tff Ay, Q₁ _

Besteht das Gehäuse des Motors, in den die erfindungsgemäße Einlage eingesetzt wird, aus einer Aluminium-Legierung, so wird deren Schmelzpunkt etwa bei 600 C liegen. In diesem Fall kann die eingesetzte Hülse ebenfalls aus Kohlenstoffstahl bestehen, obwohl auch eine Hülse aus reinem Aluminium mit einer Dicke von 0, 635 mm verwendet werden kann. Aus Kostengründen sollte jedoch die Hülse aus Kohlenstoffstahl bestehen, unabhängig davon, ob sie eingegossen wird oder eingesetzt wird.

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Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Anordnung kann für den Fall, daß die Einlage nicht eingegossen sondern nur eingesetzt wird, wie folgt aussehen:

Es wird mit Hilfe eines Sandkernes ein Gußteil 11 hergestellt. Dieses Gußteil enthält die Auspuffleitung 10. Die Auspuffleitung selbst besteht aus einem Zylinderteil 14 und einem Krümmer 15, durch den die Gase entsprechend umgelenkt werden. Weiterhin ist eine Schulter 16 vorgesehen. Der Kern muß so ausgebildet sein, daß er sich von der Seitenwand 12 zur Wand 13 des gewünschten Gußstückes erstreckt. Dabei stehen die entsprechenden Flächen zueinander in einem Winkel von etwa 75 . Der Zylinderkopf wird auf übliche Weise hergestellt, wobei als Material Eisen mit einem Anteil von 3 bis 4 % Kohlenstoff und 1 bis 2 % Silicium verwendet werden kann. Durch Tiefziehen unter Verwendung von Positiv- und Negativformen wird die Stahlhülse 17 hergestellt. Die Form dieser Stahlhülse ist so, daß sie außerordentlich eng an die Innenwand der Auspuffleitung anschließt. Der Abstand zwischen diesen Teilen sollte etwa 0, 38 mm betragen. Die Stahlhülse 17 besitzt einen Ringflansch 17 a an einem Ende, der an die Seitenwand 12 des Zylinder kopf es anstößt. Die Stahlhülse 17 weist weiterhin einen Zylinderkanal 17 b auf, der sich in den Krümmer der Auspuffleitung 10 erstreckt.

Das Material, aus dem die Stahlhülse 17 gefertigt wird, sollte weniger als 0, 06 % Kohlenstoff und weniger als 0, 2 % Verunreinigungen enthalten. Durch Positiv- und Negativ-Formen wird der Einsatz C hergestellt. Der Einsatz C besteht aus einem metallzylinderförmigen Teil 20, der so ausgebildet ist, daß er innerhalb der Stahlhülse 17 angeordnet werden kann. Der Abstand zwischen beiden Teilen beträgt etwa 2, 032 mm. Nur an den Enden stoßen beide Teile zusammen.

Der Metallzylinder 20 kann aus mehreren Teilen bestehen, die miteinander verschweißt werden. Als Material kann ein Aluminium-Chrom-Stahl

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verwendet werden. Bevorzugt kann ein Material verwendet werden, das 18 % Chrom, 2 % Aluminium, Rest Eisen, enthält. In manchen Fällen ist ein Zusatz von Yttrium in der Größenordnung von 0, 5 % wünschenswert. Die Verbindung von Teilen des Metallzylinders 20 kann durch Verschweißen erfolgen.

Die Stahlhülse 17 und der Metallzylinder 20 können an den Kanten 21 und 22 verschweißt werden.

Vor dem Verschweißen wird eine keramische Fibermatte eingelegt, wobei diese Matte in ihrer Position, insbesondere auch während des Schweißvorganges, durch einen bei Raumtemperatur aushärtbaren Silikongummi gehalten wird. Dieser Silikongummi wird auf die Matte aufgebracht, bevor diese zwischen die Stahlhülse 17 und den Metallzylinder 20 eingeschoben wird. Dieser Silikongummiauftrag bildet die Überzüge 24 und Jeder dieser Überzüge hat eine Dicke von maximal 0, 254 mm.

Nachdem die Stahlhülse 17 und der Metallzylinder 20 miteinander verschweißt wurden, wird die Außenfläche der Stahlhülse 17 ebenfalls mit einem bei Raumtemperatur aushärtenden Silikongummi versehen. In den Figuren ist dieser Überzug mit 25 bezeichnet. Er hat eine Dicke von 0, 254 bis 1, 27 mm.

Die gesamte Einrichtung wird sodann in die Auspuffleitung 10 in der Weise eingefügt, daß der Ringflansch 17 a gegen die Seitenwand 12 des Gehäuses stößt. Die Silikongummi schicht 25 tritt sodann in engen Kontakt mit der Innenfläche der Auspuffleitung 10. Somit wird die Einlage nicht allein durch die Silikongummiauflage in ihrer Position gehalten sondern auch durch den Ringflansch 17 a, der mittels Verschraubung am Gehäuse befestigt werden kann.

Soll die erfindungsgemäße Einlage in das Gehäuse des Zylinderkopfes

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eingegossen werden, so wird folgendes Verfahren angewendet:

Die Stahlhülse 17 weist eine solche Form und Dimension auf, daß sie durch Eingießen in dem Zylinderkopf gehalten wird. In diesem Fall enthält die Außenfläche der Stahlhülse 17 jedoch keinen Silikongummiauftrag. Die Stahlhülse 17 behält während des Eingießens ihre Form bei, da ihr Schmelzpunkt (1500 C) höher liegt als die Temperatur des Materials für das Gießen des Zylinderkopfes. Dabei sollte das Gußeisen für den Zylinderkopf eine Schmelztemperatur von etwa 1200 C besitzen. Die Herstellung des auf diese Weise einzugießenden Einsatzes erfolgt im übrigen wie vorher beschrieben. Ein eingegossener Einsatz ist in der Figur 3 dargestellt.

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Claims

Ford / US-930 / 31. Oktober 1978 Patentansprüche Z Q H O I

.y Auspuffleitung für Verbrennungskraftmaschinen, wobei die Auspuffleitung im Gehäuse der Verbrennungskraftmaschine angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandung der Auspuffleitung (10) mit einem dreilagigen Einsatz versehen ist, wobei die äußere, dem Gehäuse zugewandte Lage aus Silikon-Plastikmaterial gefertigt ist, dai eine Schmelztemperatur von mehr als 120 C und eine Dicke

besitzt
von etwa 0, 254 mm, wobei die innere Lage aus einer hochtemperaturfesten Metallegierung besteht, enthaltend 70 bis 85 Gew % Eisen, 12 bis 22 % Chrom und 0, 5 bis 3 % Aluminium, wobei zwischen der äußeren Lage und der inneren Lage eine Hülse aus keramischem Faserstoff angeordnet ist, deren Außenfläche an der Innenfläche an der inneren Lage anliegt, und daß eine Stahlhülse (17) vorgesehen ist, die die äußere Lage und die innere Lage umschließt und durch die eine Befestigung des Einsatzes im Gehäuse der Verbrennungskraftmaschine sichergestellt ist.
2. Auspuffleitung für Verbrennungskraftmaschinen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandung der Auspuffleitung mit einem fünflagigen Einsatz versehen ist, wobei die erste, dem Gehäuse zugewandte Lage aus einem bei Raumtemperatur aushärtbaren Silikon-Plastikmaterial mit einer Dicke zwischen 0, 508 bis 1, 27 mm besteht, wobei eine zweite Lage aus einfachem Kohlenstoffstahl mit weniger als 0, 6 % Koh lenstoff in einer Dicke von 0, 381 bis 0,4572 besteht, wobei eine dritte Lage aus einem bei Raumtemperatur aushärtbaren Silikon-Plastikmaterial in einer Dicke von 0, 254 mm und einem Schmelzpunkt von nicht mehr als 120 C besteht, wobei eine vierte Zone aus isolierendem, keramischem Faserstoff in einer Dicke von 0, 508 bis 1, 524 mm unter Einschluß von Luftzwischenräumen vorgesehen ist und wobei eine fünfte Lage aus einer temperaturbeständigen und schweißbaren Metallegierung in einer Dicke von 0, 508 bis 1, 016 mm vorgesehen ist.

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3. Auspuffleitung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die innerste Lage aus einem Stahl mit 70 bis 85 % Eisen, 12 bis 20 % Chrom und 5 bis 30 % Aluminium besteht.
4. Auspuffleitung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der innersten Lage und der daran anschließenden Lage ein Überzug aus Silikon-Plastikmaterial angeordnet ist.
5. Verfahren zur Herstellung einer Auspuffleitung nach Anspruch 1 bis 4, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Es wird entsprechend der Kontur des Abgaskanals im Gehäuse der Verbrennungskraftmaschine durch Tiefziehen aus Kohlenstoffstahl mit einer Zusammensetzung von weniger als 0, 06 % Koh 1 en stoff und weniger als 0, 2 % Verunreinigungen ein erstes Blechformteil mit weniger als 0, 381 mm Dicke gefertigt, wobei dieses erste Blechformteil (Stahlhülse 17) mit einem Flansch versehen ist, der mit dem Gehäuse verbindbar ist;

b) es wird entsprechend der Kontur des Abgaskanals ein zweites Blechformteil (Metallzylinder 20) aus Aluminium-Chrom-Stahl mit einer längs laufenden Naht hergestellt, wobei die Wände dieses Formteils im Abstand von etwa 2, 032 mm zum ersten Blechformteil angeordnet sind;

c) Zwischen dem ersten Blechformteil und dem zweiten Blechformteil wird eine Fibermatte eingelegt, wobei ggf zumindest die Außenfläche der Fibermatte mit einem Silikon-Plastiküberzug versehen ist;

d) das erste Blechformteil wird mit dem zweiten Blechformteil durch Schweißen verbunden;

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e) die Außenfläche des ersten Blechformteils wird mit einer Schicht aus bei Raumtemperatur aushärtendem vulkanisier enr dem Silikonwerkstoff versehen;

f) die Anordnung wird unverzüglich in engen Kontakt mit der Innenwand des Abgaskanals gebracht.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Silikon-Überzug an der Außenfläche der Fiber einlage eine Dicke von etwa 0, 254 mm besitzt, wobei der Silikon-Überzug eine Schmelztemperatur von nicht weniger als 120 C aufweist.
7. Verfahren nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß als innerste Metalleinlage eine Hülse aus Chromstahl verwendet wird, wobei der Chromstahl etwa 0, 5 % oder weniger Aluminium enthält und die Hülse mit metallischem Aluminium in einer Dicke von 0, 076 bis 0, 0254 mm überzogen ist.

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